一种金属管件自动加工生产系统的制作方法

本发明涉及金属管件加工生产技术领域，尤其涉及一种金属管件自动加工生产系统。

背景技术

目前金属管件加工在各行各业中得到广泛使用，而对于金属管件端部加工，特别对于金属管件端部螺纹加工，其主要生产方式为通过人工对金属管件进行装夹后，经车床螺纹车削加工后，再经人工进行防锈涂油处理，导致加工生产过程周期长，进而导致生产效率低下。

中国专利申请号为2016100552966所公开的一种用于金属管件接头螺纹自动加工的设备，包括床身，安装于床身一侧支架上的金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置，床身上与该金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置相邻位置的床身中心线上安装着的金属管件夹持及转动装置，与金属管件夹持及转动装置相对的另一侧床身上的床身中心线上安装着的金属管件定位装置，所述金属管件夹持及转动装置与金属管件定位装置之间床身上的后侧位置安装着的金属管件接头螺纹加工装置。

上述技术方案通过金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置对金属管件进行上料，仅仅实现整个加工过程中的半自动上料，虽然上述技术方案未公开对于金属管件加工的后续生产工序，而对于机械加工领域特别对于要求较高的金属管件端部螺纹加工，需要进行防锈处理等工序，而传统生产过程中，对于后续金属管件的加工生产需要转移至其他工位，中所周知，由于生产技术落后，且金属管件加工过程中工序衔接不当，从而将大量时间浪费在对金属管件的转移过程中，因此上述技术方案存在工序分散而导致生产周期长而影响生产效率的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种金属管件自动加工生产系统，通过推送组件对金属管件转移过程对其进行自动定位夹持及旋转驱动的快速传动连接及加工后复位过程中的自动防锈油涂抹及加工后金属管件的自动输出，解决现有技术中各工序分散造成的生产周期上的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种金属管件自动加工生产系统，包括机身、设置于该机身上的顶锥和车削机构，其特征在于，还包括：

夹持机构，所述夹持机构设置于所述机身上，其包括用于金属管件夹持的预紧组件、与该预紧组件配合设置且驱动该预紧组件对金属管件进行加紧的传动组件以及位于该传动组件一侧且与其间断传动连接的动力组件；

涂油机构，所述涂油机构位于所述金属管件的转移路径上，其包括以开合夹持方式对加工后的金属管件表明涂油处理的涂抹组件及控制该涂抹组件开合的控制组件，该涂抹组件上形成经加工后金属管件通过的涂油空间；及

上料机构，所述上料机构包括用于金属管件定位的限位组件、驱动处于该限位组件内的金属管件移动至所述预紧组件内的推送组件，该推送组件分别与所述传动组件、控制组件及限位组件传动连接设置。

其中,所述机身包括依次设置于其上加工台、动力架及上料台，所述动力架沿竖直方向设置且与所述加工台和上料台垂直设置，所述顶锥和车削机构设置于所述加工台上，所述夹持机构转动设置于所述动力架上，所述涂油机构和上料机构设置于所述上料台上。

作为改进,所述涂抹组件包括固定设置于所述上料台上的支架，呈对称结构且转动设置于该支架上的摆杆、固定设置于该摆杆段部且位于所述涂油空间两侧的涂油刷以及设置于所述摆杆之间的拉伸弹簧，所述摆杆与所述控制组件52传动连接设置。

作为改进,所述控制组件包括转动设置于所述支架上且与所述推送组件间断传动连接的齿轮组a、设置于该齿轮组a的一侧且与其传动连接的凸轮，该凸轮位于所述摆杆之间且与其接触设置。

作为改进,所述推送组件呈水平固定设置于所述限位组件的一侧其包括推动处于所述限位组件上的金属管件移动的推送件、滑动套设于该推送件上的移动杆上且与所述金属管件配合设置的定位部、固定设置于所述移动杆上驱动所述传动组件定向移动的顶进部以及设置于该顶进部一侧且与驱动所述限位组件定向转动的传动部。

其中,所述定位部与所述顶锥同轴设置，其包括套设于所述移动杆内的导向杆、套设于该导向杆上的复位簧以及设置于所述导向杆端部的弹性锥，该弹性锥为锥形结构设置其包括多个沿其轴向均布固定设置的弹片以及与该弹片固定连接且转动设置于所述导向杆上的转盘。

另外,所述顶进部固定设置于所述移动杆上其包括与该移动杆平行设置的顶柱、转动设置于该顶柱端部且与所述传动组件间断接触设置的滚珠以及设置于所述顶柱的外圆周面上且沿其轴向延伸的齿条，该齿条分别与所述齿轮组a和传动部依次间断传动连接。

作为改进,所述动力组件包括呈环形结构且转动设置的动力盘以及固定设置于该动力盘驱动所述动力盘定向旋转的驱动电机，所述动力盘的中心位置形成所述预紧组件的安装空间。

作为改进,所述预紧组件呈水平状态转动设置于所述机身上且穿过所述动力盘伸至所述车削机构的一侧，其包括多个绕其轴线均布设置的夹板以及位于该夹板中心经所述金属管件进入的夹持腔，所述夹板为具有弹性的弧形板设置，其包括夹持段、预紧段及传动段；所述传动组件包括套设于所述传动段上且与其通过花键传动配合的滑套、位于该滑套一侧且与所述预紧段间断接触的顶套、固定设置于所述滑套的外圆周面上且与所述动力盘间断接触驱动所述预紧组件转动的摩擦盘以及套设于所述顶套上且以弹性力驱动该摩擦盘复位的压缩弹簧，所述摩擦盘经所述推送组件驱动与所述动力盘接触。

作为改进,所述限位组件包括转动设置且位于所述涂油机构与推送组件之间的转轮以及分别设置于该转轮两侧且与其间断连通的上料板和落料板，该上料板和落料板均为倾斜设置且两者倾斜方向相同，所述转轮包括开设于其上且沿其轴向延伸的限位槽以及开设于所述转轮的外圆周面上用于金属管件进入的过料槽，所述限位槽与金属管件的外圆周面配合设置。

本发明的有益效果：

(1)在本发明中通推送组件、涂抹组件、控制组件及传动组件的特殊结构设置，使推送组件在将限位组件内的金属管件推送至预紧组件过程中，实现涂油刷的自动张开以及摩擦盘与动力盘的离合传动，实现金属管件的快速定位夹持及驱动旋转加工；推送组件复位过程中同步带动加工后的金属管件返回，使其在范围过程中，经涂油刷双向与金属管件的加工部位接触对其进行防锈油涂抹，加工后的金属管件返回至定位部内后，移动杆继续复位通过传动部的特殊结构设置驱动转轮旋转，实现加工后金属管件的自动落料以及金属管件的自动上料，解决现有技术中各工序分散造成的生产周期上的技术问题。

(2)在本发明中通过控制组件与涂抹组件的特殊结构设置，结合推送组件的往复运动方式，使推送组件在对金属管件进行推送及转移输出过程中，带动控制组件运转，实现涂抹刷的自动开合，实现加工后金属管件的及时涂油，从而大大降低金属管件加工部位与空气的直接接触时间，从而提高金属管件的质量，同时减少后续对金属管件的涂油生产，减少金属管件加工周期，提高生产效率。

(3)在本发明中通过推送组件与限位组件的特殊结构设置，使推送组件过程中驱动转轮旋转，结合上料板、落料板与限位槽的间断连通设置，实现金属管件的自动上料及输出，提高金属管件上下料速度的同时，进一步提高本发明生产效率。

综上所述，本发明具有结构简单、生产效率高及工序衔接紧凑等优点；尤其涉及一种金属管件自动加工生产系统。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为夹持机构剖视结构示意图；

图3为图1中a处放大示意图；

图4为上料机构正视局部放大示意图；

图5为涂油机构俯视状态图之一；

图6为涂油机构俯视状态图之二；

图7为推送组件剖视机构示意图；

图8为上料机构局部放大结构示意图；

图9为图8中b处放大示意图；

图10为限位组件侧剖局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2、3、4、5和6所示，一种金属管件自动加工生产系统，包括机身1、设置于该机身1上的顶锥2和车削机构3，还包括：

夹持机构4，所述夹持机构4设置于所述机身1上，其包括用于金属管件10夹持的预紧组件41、与该预紧组件41配合设置且驱动该预紧组件41对金属管件10进行加紧的传动组件42以及位于该传动组件42一侧且与其间断传动连接的动力组件43；在本实施例中，通过预紧组件41将经顶锥2定位后的金属管件10固定夹持后，通过预紧组件41与常动状态设置的动力组件43传动连接，带动金属管件10旋转，配合车削机构3，实现对金属管件10的车削加工，其中车削机构3为现有技术中数控车床上的车削控制系统，在此不再做过多赘述；

涂油机构5，所述涂油机构5位于所述金属管件10的转移路径上，其包括以开合夹持方式对加工后的金属管件表明涂油处理的涂抹组件51及控制该涂抹组件51开合的控制组件52，该涂抹组件51上形成经加工后金属管件通过的涂油空间53；在本实施例中，金属管件10经涂油空间53进入预紧组件41内进行加工，经加工后，金属管件经涂油空间53输出过程中，涂抹组件51与加工后的金属管件表面接触对其加工表面进行防锈油涂覆；及

上料机构6，所述上料机构6包括用于金属管件10定位的限位组件61、驱动处于该限位组件61内的金属管件10移动至所述预紧组件41内的推送组件62，该推送组件62分别与所述传动组件42、控制组件52及限位组件61传动连接设置；在本实施例中，通过推送组件62在对金属管件10推送过程中与控制组件52传动连接使涂抹组件51打开，金属管件10经涂油空间53进入预紧组件41内后，推送组件62与控制组件52分离，并与传动组件42传动连接，以推送方式，使预紧组件41对金属管件10紧固夹持后，传动组件42与动力组件43接触，以离合传动方式带动金属管件10旋转，配合车削机构3实现对金属管件10的加工，加工结束后，传动组件42与动力组件43分离，推送组件62带动加工后的金属管件复位回城的过程中与控制组件52传动连接，使涂抹组件51与金属管件上的加工部位接触，对其加工部位进行防锈油涂抹。

其中,如图1所示，所述机身1包括依次设置于其上加工台11、动力架12及上料台13，所述动力架12沿竖直方向设置且与所述加工台11和上料台13垂直设置，所述顶锥2和车削机构3设置于所述加工台11上，所述夹持机构4转动设置于所述动力架12上，所述涂油机构5和上料机构6设置于所述上料台13上。

进一步的,如图3、4和5所示，所述涂抹组件51包括固定设置于所述上料台13上的支架511，呈对称结构且转动设置于该支架511上的摆杆512、固定设置于该摆杆512端部且位于所述涂油空间53两侧的涂油刷513以及设置于所述摆杆512之间的拉伸弹簧514，所述摆杆512与所述控制组件52传动连接设置；在本实施例中，涂油刷513为柔性且具有吸附特性的柔质材料设置，通过涂油刷513将吸附的防锈油液涂抹与加工后的金属管件上；另外，在本实施例中设置有对涂抹组件51进行防锈油供给的油管，防锈油经油管滴落于涂油刷513上。

进一步的,如图1、4和5所示，所述控制组件52包括转动设置于所述支架511上且与所述推送组件62间断传动连接的齿轮组a521、设置于该齿轮组a521的一侧且与其传动连接的凸轮522，该凸轮522位于所述摆杆512之间且与其接触设置，在本实施例中，通过推送组件62在复位过程中驱动齿轮组a521转动，再经齿轮组a521带动凸轮522旋转，由凸轮522将摆杆512进行打开，实现涂油刷513的聚合；在推送组件62在对金属管件10进行推送过程中，凸轮522旋转，通过弹簧514以弹性力使摆杆512聚拢，实现涂油刷513之间的远离。

需要说明的使，如图5和6所示，通过控制组件52与涂抹组件51的特殊结构设置，结合推送组件62的往复运动方式，使推送组件62在对金属管件10进行推送及转移输出过程中，带动控制组件52运转，实现涂抹刷513的自动开合，实现加工后金属管件的及时涂油，从而大大降低金属管件加工部位与空气的直接接触时间，从而提高金属管件的质量，同时减少后续对金属管件的涂油生产，减少金属管件加工周期，提高生产效率。

实施例二

如图4、7和8所示，与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述推送组件62呈水平固定设置于所述限位组件61的一侧其包括推动处于所述限位组件61上的金属管件10移动的推送件621、滑动套设于该推送件621上的移动杆622上且与所述金属管件10配合设置的定位部623、固定设置于所述移动杆622上驱动所述传动组件42定向移动的顶进部624以及设置于该顶进部624一侧且与驱动所述限位组件61定向转动的传动部625；在本实施例中，通过移动杆622带动定位部623对金属管件10推送定过程中，经顶进部624作用于传动组件42上，实现传动组件42与动力组件43的传动连接，进而使金属管件10旋转。

其中,如图7、8和9所示，所述定位部623与所述顶锥2同轴设置，其包括套设于所述移动杆622内的导向杆6231、套设于该导向杆6231上的复位簧6232以及设置于所述导向杆6231端部的弹性锥6233，该弹性锥6233为锥形结构设置其包括多个沿其轴向均布固定设置的弹片62331以及与该弹片62331固定连接且转动设置于所述导向杆6231上的转盘62332；在本实施例中，弹性锥6233经待加工光管10作用于顶锥2上后对其挤压，使弹片62331向中心收拢，弹性锥6233进入金属管件内部，以弹性力对金属管件进行紧固；在加工过程中，金属管件10转动的同时，带动弹性锥6233旋转。

另外,如图7和8所示，所述顶进部624固定设置于所述移动杆622上其包括与该移动杆622平行设置的顶柱6241、转动设置于该顶柱6241端部且与所述传动组件42间断接触设置的滚珠6242以及设置于所述顶柱6241的外圆周面上且沿其轴向延伸的齿条6243，该齿条6243分别与所述齿轮组a521和传动部625依次间断传动连接，在本实施例中，传动部625为齿轮传动结构设置，其包括与齿轮6243间断传动连接的齿轮副，通过该齿轮副带动限位组件61转动，实现金属管件的上料以及加工后金属管件的输出，另外由于限位组件61为定向旋转，而齿条6243为往复运动，因此将与齿条6243传动连接的齿轮设置为棘轮，从而使齿轮副只发生定向旋转。

实施例三

如图1、2和10所示，与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点；该实施例三与实施例二的不同之处在于：所述动力组件43包括呈环形结构且转动设置的动力盘431以及固定设置于该动力盘431驱动所述动力盘431定向旋转的驱动电机432，所述动力盘431的中心位置形成所述预紧组件41的安装空间433。

进一步的,所述预紧组件41呈水平状态转动设置于所述机身1上且穿过所述动力盘431伸至所述车削机构3的一侧，其包括多个绕其轴线均布设置的夹板411以及位于该夹板411中心经所述金属管件10进入的夹持腔412，所述夹板411为具有弹性的弧形板设置，其包括夹持段4111、预紧段4112及传动段4113；所述传动组件42包括套设于所述传动段4113上且与其通过花键传动配合的滑套421、位于该滑套421一侧且与所述预紧段4112间断接触的顶套422、固定设置于所述滑套421的外圆周面上且与所述动力盘431间断接触驱动所述预紧组件41转动的摩擦盘423以及套设于所述顶套422上且以弹性力驱动该摩擦盘423复位的压缩弹簧424，所述摩擦盘423经所述推送组件62驱动与所述动力盘431接触；在本实施例中，预紧组件41与弹性锥6233的结构类似，均通过弹性件对金属管件进行夹持固定；通过顶套422作用于预紧段4112上后，通过夹板411的弹性力对处于其内的金属管件紧固夹持；再经顶柱6241推动摩擦盘423移动的同时压缩复位簧6232，从而使摩擦盘423与动力盘431接触，实现金属管件10的快速驱动。

进一步的,如图10所示，所述限位组件61包括转动设置且位于所述涂油机构5与推送组件62之间的转轮611以及分别设置于该转轮611两侧且与其间断连通的上料板612和落料板613，该上料板612和落料板613均为倾斜设置且两者倾斜方向相同，所述转轮611包括开设于其上且沿其轴向延伸的限位槽6111以及开设于所述转轮611的外圆周面上用于金属管件10进入的过料槽6112，所述限位槽6111与金属管件10的外圆周面配合设置；在本实施例中，限位槽6111为四个，通过转棍611经齿条6243驱动旋转过程中，过料槽6112分别与上料板612和落料板613间断接触，实现金属管件的自动上料及落料。

在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过推送组件对金属管件转移过程对其进行自动定位夹持及旋转驱动的快速传动连接及加工后复位过程中的自动防锈油涂抹及加工后金属管件的自动输出的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。