粉末压制成形机的脱模机构的制作方法

本发明涉及机械制造设备技术领域，具体讲是一种台粉末压制成形机的脱模机构。

背景技术：

粉末压制成形，是在压模中利用外加压力的成形方法，它的压制成形过程包括装粉、压制和脱模。传统的粉末压制成形机的脱模结构，在导向机构的作用下，下模往上顶，从而把已经压制成形的产品从模腔中顶出。但是，这种结构的粉末压制成形机的脱模机构存在的问题是：

第一，由于在压制成形的过程中，粉末很容易粘连在模腔内壁上，一旦外力作用将产品从模腔中顶出，极易发生产品表面破损的现象，因此，产品的合格率低下；

第二，考虑到保证合格率的情况下，每一次开模后都要对模腔内壁进行处理，这样一来，脱模效率非常低下，大大降低生产效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种既能大大提高产品合格率，又能提高生产效率的粉末压制成形机的脱模机构。

为解决上述技术问题，本发明提供的粉末压制成形机的脱模机构，包括下模、下模座和上模；它还包括内模，内模的外侧壁与下模座滑动连接，下模滑动连接在内模中，并且下模和内模之间形成模腔，上模位于模腔的正上方并在压制时滑动连接在模腔内；压制时内模内侧壁与下模的侧壁紧配合，开模时内模的内侧壁与下模的侧壁脱开。

所述的内模包括至少两个单元内模块，每个单元内模块的外侧壁与下模座滑动配合，开模时内模的内孔径大于合模时内模的内孔径。

所述的单元内模块为三块，沿圆周方向均布。

所述下模座与内模的配合面为锥面，相应的内模的外侧壁也为锥面，内模在压制时滑动至下模座底部并与下模紧配，内模在开模时滑动至下模座顶部并与下模脱开。

该脱模机构还包括压板，所述的压板具有直径大于内模最大外径的凹槽，压板固定连接在下模座顶部并且凹槽朝下。

所述压板上凹槽的槽底中心处设有通孔，所述内模的上端具有限位板，限位板滑动活动在压板的通孔中。

所述压板与内模上端之间复位结构，该复位结构包括复位弹簧，内模顶端设有弹簧孔，复位弹簧位于弹簧孔内，并且复位弹簧的上端与压板的凹槽槽底抵紧，复位弹簧的下端与弹簧孔的孔底抵紧。

所述的下模与内模之间设有在开模顶出产品的同时将内模径向外移并沿下模座上移的联动机构。

所述的联动机构是指，所述下模座与内模配合的侧壁上设有t形导向槽，内模外侧壁上设有与t形导向槽滑动配合的t形导向条；所述下模上具有轴肩，轴肩面与内模的底面相抵。

采用以上所述的结构后，本发明与现有技术相比，具有以下的优点：

1)由于压制时内模内侧壁与下模紧配合，在上模的作用下，内模、下模和上模之间形成闭合的模腔，可以保证成功压制粉末产品；开模时内模内侧壁与下模脱开，这样一来，压制产品并未受到内模内内壁的粘连，更加方便下模的顶出；因此，大大提高了产品的合格率；同时，内模内侧壁无残留粉末，省去了清理模腔的工序，因此，又能提高生产效率；

2)内模采用至少两块单元内模块的结构，使内模在开模时实现径向移动的目的，从而使开模时内模的内孔径大于下模的直径，从而内模与产品表面脱开，也便于下一步的顶出；

3)压板的设置使内模的上移行程有了限制，使内模不能脱出于下模座内；

4)压板与内模之间的复位装置，使完全脱模后在复位弹簧的作用下能快速使内模复位至压制前的位置，以快速进入下一个压制过程的准备；

5)内模顶部的导向板与压板的通孔的活动连接，使内模上端有径向的限位；

6)内模与下模座之间设置的t形导向条与t形导向槽以及下模上轴肩的设置，构成了下模与内模的联动机构，使下模在向上顶出的同时对内模有个向上并径向向外的施力，从而同步把内模径向顶开，使内模与压制产品脱离。

附图说明

图1是本发明粉末压制成形机的脱模机构在压制前的结构示意图。

图2是本发明粉末压制成形机的脱模机构在压制后顶出时的结构示意图。

其中：1、上模；2、下模座；3、压板；4、内模；5、下模；6、模腔；7、限位板；8、复位弹簧；9、凹槽；10、弹簧孔。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对发明作进一步详细地说明。

由图1和图2所示的本发明粉末压制成形机的脱模机构的结构示意图可知，包括下模5、下模座2和上模1。它还包括内模4，内模4的外侧壁与下模座2滑动连接，下模5滑动连接在内模4中，并且下模5和内模4之间形成模腔6，上模1位于模腔6的正上方并在压制时滑动连接在模腔6内。压制时内模4内侧壁与下模5的侧壁紧配合，开模时内模4的内侧壁与下模5的侧壁脱开。

所述的内模4包括至少两个单元内模块，每个单元内模块的外侧壁与下模座2滑动配合，开模时内模4的内孔径大于压制时内模4的内孔径。

本实施例中，所述的单元内模块为三块，沿圆周方向均布。

所述下模座2与内模4的配合面为锥面，相应的内模4的外侧壁也为锥面，内模4在压制时滑动至下模座2底部并与下模5紧配，内模4在开模时滑动至下模座2顶部并与下模5脱开。

该脱模机构还包括压板3，所述的压板3具有直径大于内模4最大外径的凹槽9，压板3固定连接在下模座2顶部并且凹槽9朝下。

所述压板3上凹槽9的槽底中心处设有通孔，所述内模4的上端具有限位板7，限位板7活动连接在压板3的通孔中。

所述压板3与内模4上端之间复位结构，该复位结构包括复位弹簧8，内模4顶端设有弹簧孔10，复位弹簧8位于弹簧孔10内，并且复位弹簧8的上端与压板3的凹槽9槽底抵紧，复位弹簧8的下端与弹簧孔10的孔底抵紧。

所述的下模5与内模4之间设有在开模顶出产品的同时将内模4径向外移并沿下模座2上移的联动机构。

所述的联动机构是指，所述下模座2与内模4配合的侧壁上设有t形导向槽，内模4外侧壁上设有与t形导向槽滑动配合的t形导向条。所述下模5上具有轴肩，轴肩面与内模4的底面相抵。

本发明的动作过程如下：压制前，如图1所示，内模4在复位弹簧8的作用下位于下模座2的底端，三个单元内模块紧紧抱住下模5。压制后顶出时，下模5上的轴肩作用于内模4底面使内模4上行，在t形导向条和t形导向槽的作用下，三个单元内模块只能贴着下模座2的内壁上移，在锥面的作用下，三个单元内模块的内侧壁慢慢脱离下模5以及下模5上顶着的产品；当内模4的顶端与压板3的凹槽9槽底相抵时内模4不再继续往上移动；接着，下模5带着轴肩一起再往上顶，直至将产品顶出模腔6，此时轴肩的外圆侧壁在内模块的内侧壁上滑动。复位时，先使下模5下移，直至轴肩也从内模块的内侧壁上滑出时，内模在复位弹簧8的作用下将内模复位于下模座2的底端，从而开始下一轮的压制。

以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。

比如，下模座与内模之间的锥面配合，也可以是楔形面配合；t形导向条与t形导向槽的配合也可以是其他形状，比如燕尾形，等等；另外，还可以在下模处设置辅助顶出机构，如弹簧加滚珠的结构，该辅助顶出机构水平设置，弹簧的一端与下模上径向设置的孔底抵紧，弹簧的另一端通过滚珠始终与内模的内侧壁抵紧，这样一来，在开模时可以辅助下模对内模进行一个径向推力作用，更加方便内模与产品的脱开。