数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构的制作方法

本发明属于利用数控齿条铣齿机加工圆齿条技术领域，尤其涉及一种数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构。

背景技术

在传统技术中利用数控齿条铣齿机铣双工件的夹紧机构没有复位功能，夹紧机构主要包括安装底座的上表面的固定钳口和活动钳口，固定钳口和活动钳口之间形成放置被加工圆齿条毛坯件的工件放置空间，所述活动钳口上安装有推送活动钳口向固定钳口方向直线运动的液压油缸；为了保证在加工过程中防止工件脱离工件放置空间，所述的固定钳口和活动钳口上均设有工件夹紧斜面，现有的夹紧机构没有复位功能，当活动钳口离开后只能用人工办法取出工件，工作效率低；而且劳动强度大，随着设备自动化的发展，机械手常被用在传统的机械设备上，以实现设备的自动化作业，提高生产效率；实现工件所处的位置可以避开钳口斜面的阻挡而由机械手取出工件，设计一种具有复位功能的数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构来达到自动化上下料的目的。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种结构紧凑、设计合理、效率高、劳动强度小、可以实现自动化上下料目的,使得齿条加工达到定位准确便捷、加工精度高、齿面粗糙度好、工件的悬空端不会产生振动、刀具寿命延长、降低加工成本的数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构，

本发明是这样实现的，一种数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构，其特征在于，包括安装在上的夹紧装置、移动定位装置以及支撑机构；

其中夹紧机构包括与工作台连接的底座，所述底座的上表面安装有固定钳口和活动钳口，固定钳口和活动钳口之间形成放置被加工圆齿条毛坯件的工件放置空间，所述活动钳口上安装有推送活动钳口向固定钳口方向直线运动的液压油缸；在工件放置空间的一端设置移动定位装置，在工件放置空间的另一端设置移动支撑装置。

在上述技术方案中，优选的，所述移动定位装置包括固定安装在底座上的支撑座，所述支撑座的上表面沿活动钳口移动方向设有直线导轨，所述直线导轨的上配装有定位块，位于工件放置空间侧所述定位块上设有两个与被加工圆齿条毛坯件端部扁平面相配合的工件放置槽；所述定位块上对应每个工件放置槽位置沿被加工圆齿条毛坯件长度方向设置有工件轴向调整螺杆，所述轴向调整螺杆在工件放置槽内与被加工圆齿条毛坯件端部贴合；在固定钳口侧所述工件定位装置上安装有工件复位装置。

在上述技术方案中，优选的，所述工件复位装置包括固定安装在固定钳口侧支撑座上的支撑板；穿装在支撑板上的调节螺杆，所述调节螺杆穿过支撑板连接定位块，所述定位块和支撑板之间所述调节螺杆上套装有复位弹簧，在活动钳口侧所述直线导轨端部安装有限位块。

在上述技术方案中，优选的，在支撑板的外侧所述调节螺杆上螺装有锁紧螺母。

在上述技术方案中，优选的，所述工件放置槽的宽度比二个工件装入后大尺寸0.1—0.3毫米。

在上述技术方案中，优选的，所述移动支撑装置包括固定安装在底座上的支撑架，所述支撑架的外端部的上表面沿工件长度方向设有t型滑槽，所述t型滑槽内安装有t型螺栓，所述t型螺栓连接滑动块，所述滑动块的内端部上表面安装有工件托架；所述滑动块的外端部上表面沿活动钳口移动方向设有直线导轨，所述直线导轨的上配装有气缸支架，所述气缸支架上对应工件位置水平分别安装有气缸，所述气缸的活塞杆端部安装顶块；在气缸支架的内侧端部安装有支撑板。

采用上述结构由机械手将被加工圆齿条毛坯件放在固定钳口和活动钳口工件放置空间内。工件的左端放入定位块中，右端放在支撑板和工件托架上；开动气缸，气缸的活塞杆带动顶块和分别推动二个工件直到工件左端碰到工件轴向调整螺杆；启动液压系统，让液压油缸的活塞杆推动活动钳口带动工件碰到固定钳口，工件被夹紧，此时由工件把定位块和移动支撑装置同时推动，并在对应直线导轨的滑动，同时使工件复位装置的复位弹簧压紧蓄能。

当铣齿机加工结束，液压油缸活塞杆使活动钳口往回移动，工件被松开，定位块工件复位装置在复位弹簧的作用下沿直线导轨滑动，碰到限位挡块停止移动，此时工件的位置正好处于机械手上下料时的位置，避开固定钳口和活动钳口的工件夹紧斜面，此时二个工件可以用机械手取出。

综上所述本发明结构紧凑、设计合理、效率高、劳动强度小、可以实现自动化上下料目的,使得齿条加工达到定位准确便捷、加工精度高、齿面粗糙度好、工件的悬空端不会产生振动、刀具寿命延长、降低加工成本等优点。

附图说明

图1是本发明结构示意图

图2是图1的俯视图；

图3是图1左视图；

图4是图2中a-a剖视图；

图5是图2中b-b剖视图；

图6是图2中i部放大图。

图中、10、夹紧装置；1、底座；2、固定钳口；3、活动钳口；3-1、l型压板；3-2、中心直线滑轨；4、工件放置空间；5、液压油缸；6、移动定位装置；6-1、支撑座；6-2、直线导轨；6-3、定位块；6-4、工件放置槽；6-5、工件轴向调整螺杆；7、移动支撑装置；7-1、支撑架；7-2、t型螺栓；7-3、滑动块；7-4、工件托架；7-5、直线导轨；7-6、气缸支架；7-7、气缸；7-8、顶块；7-9、支撑板；8、工件复位装置；8-1、支撑板；8-2、调节螺杆；8-3、复位弹簧；8-4、限位块；8-5、锁紧螺母；9、圆齿条毛坯件；9-1、扁平面。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

随着设备自动化的发展，机械手常被用在传统的机械设备上，以实现设备的自动化作业，提高生产效率；实现工件所处的位置可以避开钳口斜面的阻挡而由机械手取出工件，特设计一种具有复位功能的数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构来达到自动化上下料的目的。下面结合附图进行详细说明。

请参阅图1至图5，一种数控铣齿机加工圆齿条铣齿用双工件定位夹紧支撑机构，包括安装在上的夹紧装置10、移动定位装置6以及支撑机构7；其中夹紧机构包括与工作台连接的底座1，所述底座的上表面安装有固定钳口2和活动钳口3，固定钳口和活动钳口之间形成放置被加工圆齿条毛坯件的工件放置空间4，所述活动钳口上安装有推送活动钳口向固定钳口方向直线运动的液压油缸5，活动钳口在液压油缸的带动下沿有l型压板3-1形成的滑道和中心直线滑轨3-2做直线运动；工件放置空间的一端设置移动定位装置6，在工件放置空间的另一端设置移动支撑装置7。

在上述技术方案中，优选的，所述移动定位装置6包括固定安装在底座上的支撑座6-1，所述支撑座的上表面沿活动钳口移动方向设有直线导轨6-2，所述直线导轨的上配装有定位块6-3，位于工件放置空间侧所述定位块上设有两个与被加工圆齿条毛坯件9端部扁平面9-1相配合的工件放置槽6-4，在加工时防止工件发生转动；所述定位块6-3上对应每个工件放置槽位置沿被加工圆齿条毛坯件长度方向设置有工件轴向调整螺杆6-5，所述轴向调整螺杆在工件放置槽内与被加工圆齿条毛坯件端部贴合，当加工斜齿条时，为了保证二个工件各齿的中心到工件端面的距离尺寸要求一致，二个工件的轴向位置应该有t的差值，按照所加工工件的齿向角和齿条模数来确定t值的大小。请参阅图6，t值可有调整螺杆6-5来调整；在固定钳口侧所述工件定位装置上安装有工件复位装置。在上述技术方案中，优选的，所述工件放置槽的宽度比二个工件装入后大0.1—0.3毫米。该尺寸既能保证工件的圆周方向定位要求，又能使工件轻易安放到夹具中。

在上述技术方案中，优选的，所述工件复位装置8包括固定安装在固定钳口2侧支撑座6-1上的支撑板8-1；穿装在支撑板上的调节螺杆8-2，所述调节螺杆穿过支撑板连接定位块6-3，所述定位块和支撑板之间所述调节螺杆上套装有复位弹簧8-3，在活动钳口侧所述直线导轨端部安装有限位块8-4，当定位块移动到限位块时停止移动，此时工件的位置正好处于机械手上下料时的位置，避开固定钳口和活动钳口的工件夹紧斜面，此时二个工件可以用机械手取出。

在上述技术方案中，优选的，在支撑板的外侧所述调节螺杆上螺装有锁紧螺母8-5，以保证在设备运行时，防止调节螺杆松动，避免弹簧的预紧力过小而无法实现复位的缺陷。

在上述技术方案中，优选的，所述移动支撑装置7包括固定安装在底座上的支撑架7-1，所述支撑架的外端部的上表面沿工件长度方向设有t型滑槽，所述t型滑槽内安装有t型螺栓7-2，所述t型螺栓连接滑动块7-3，所述滑动块的内端部上表面安装有工件托架7-4；所述滑动块的外端部上表面沿活动钳口移动方向设有直线导轨7-5，所述直线导轨的上配装有气缸支架7-6，所述气缸支架上对应工件位置水平分别安装有气缸7-7，所述气缸的活塞杆端部安装顶块7-8；在气缸支架的内侧端部安装有支撑板7-9。

采用上述结构由机械手将被加工圆齿条毛坯件放在固定钳口和活动钳口工件放置空间内。工件的左端放入定位块中，右端放在支撑板和工件托架上；开动气缸，气缸的活塞杆带动顶块和分别推动二个工件直到工件左端碰到工件轴向调整螺杆；启动液压系统，让液压油缸的活塞杆推动活动钳口带动工件碰到固定钳口，工件被夹紧，此时由工件把定位块和移动支撑装置同时推动，并在对应直线导轨上滑动，同时使工件复位装置的复位弹簧压紧蓄能。

当铣齿机加工结束，液压油缸活塞杆使活动钳口往回移动，工件被松开，定位块工件复位装置在复位弹簧的作用下沿直线导轨滑动，碰到限位挡块停止移动，此时工件的位置正好处于机械手上下料时的位置，避开固定钳口和活动钳口的工件夹紧斜面，此时二个工件可以用机械手取出。

综上所述本发明结构紧凑、设计合理、效率高、劳动强度小、可以实现自动化上下料目的,使得齿条加工达到定位准确便捷、加工精度高、齿面粗糙度好、工件的悬空端不会产生振动、刀具寿命延长、降低加工成本等优点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。