本发明涉及汽车配件制造领域，尤其是涉及一种商用车前下部成型工艺。
背景技术：
商用车前下部主要包括防护横梁，传统工艺上，为了提高汽车防护横梁的强度，采用增加防护横梁的厚度来提高汽车防护横梁的强度，而增加防护横梁的厚度势必会使整车的重量加重，因此如何在不增加防护横梁厚度甚至减少厚度的前提下来提高防护横梁的强度，是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种商用车前下部成型工艺，欲通过该工艺来制造出具有高强度、重量轻的商用车前下部总成。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：商用车前下部成型工艺，包括以下步骤：
（1）滚压
选用指定规格的钢带作为主材料，通过滚压成型工艺将钢带滚压成具有指定形状的型材；
（2）第一次焊接
通过在线焊接技术将滚压后型材的侧面焊接封闭；
（3）第一次热处理
通过在线淬火技术将第一次焊接后的型材温度上升到800~1000℃；
（4）定长飞锯
通过切割设备将第一次热处理后的型材锯切成指定长度的型材；
（5）拉弯
先将锯切后型材的两端进行加热，再通过拉弯机将型材的两端按预定的弧度进行拉弯；
6）第二次热处理
将配件放入再热炉内热处理，使配件整体温度上升到800~1000℃；
（7）第二次焊接
在经过拉弯后的型材的指定位置处焊接上配件，构成前下部总成；
（8）防锈处理
将前下部总成放入电泳槽中涂膜。
作为本发明进一步改进，所述的钢带滚压成具有指定形状的型材，是指采用多组滚压模对钢带进行挤压，将钢带逐渐变成具有指定断面形状的型材。通过滚压模挤压钢带，钢带连续变形，逐渐变成所需断面的型材，型材的尺寸精度能够得到有效的控制。
作为本发明进一步改进，所述的第二次焊接采用了机械手，通过机械手实现了配件的夹取和摆放。采用机械手作业，不仅安全性得到保障，而且也提高了作业的效率。
作为本发明进一步改进，所述的定长飞锯步骤与拉弯步骤之间还设有激光打孔步骤，所述的激光打孔步骤是指在锯切型材的指定部位上通过激光打出若干孔。
与现有技术相比，本发明的优点在于步骤简单，成型后的前下部总成的强度更高，相比较传统工艺，本发明的人工成本更低，效率高、安全性高。简单来说，经过热处理后，能有效的提高防护横梁的强度，有效减轻产品重量。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
商用车前下部成型工艺，包括以下步骤：
（1）滚压，选用指定规格的钢带作为主材料，通过滚压成型工艺将钢带滚压成具有指定形状的型材；
（2）第一次焊接，通过在线焊接技术将滚压后型材的侧面焊接封闭；
（3）第一次热处理，通过在线淬火技术将第一次焊接后的型材温度上升到800~1000℃；
（4）定长飞锯，通过切割设备将第一次热处理后的型材锯切成指定长度的型材；
（5）拉弯，先将锯切后型材的两端进行加热，再通过拉弯机将型材的两端按预定的弧度进行拉弯；
6）第二次热处理
将配件放入再热炉内热处理，使配件整体温度上升到800~1000℃；
（7）第二次焊接，在经过拉弯后的型材的指定位置处焊接上配件，构成前下部总成；
（8）防锈处理，将前下部总成放入电泳槽中涂膜。
本工艺步骤简单，成型后的前下部总成的强度更高，相比较传统工艺，人工成本更低，效率高、安全性高。简单来说，经过热处理后，能有效的提高防护横梁的强度，有效减轻产品重量。
钢带滚压成具有指定形状的型材，是指采用多组滚压模对钢带进行挤压，将钢带逐渐变成具有指定断面形状的型材。通过滚压模挤压钢带，钢带连续变形，逐渐变成所需断面的型材，型材的尺寸精度能够得到有效的控制。
第二次焊接采用了机械手，通过机械手实现了配件的夹取和摆放。采用机械手作业，不仅安全性得到保障，而且也提高了作业的效率。
定长飞锯步骤与拉弯步骤之间还设有激光打孔步骤，激光打孔步骤是指在锯切型材的指定部位上通过激光打出若干孔。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。