一种高光无痕注塑成型工艺的制作方法

本发明涉及一种高光无痕注塑成型工艺，属于注塑技术领域。

背景技术：

高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。

目前，对于一些高端产品表观的质量一般都要求高光不允许有熔接痕、凹痕、流痕、波纹和银丝纹等不良缺陷，且产品成型瞬间不能存在内应力（内应力的存在极大影响塑制品的强度、韧性及外观光泽度等），而普通的注塑成型工艺很难满足这方面的要求。为此，需要设计一种新的注塑成型工艺技术，能够综合性克服上述现有技术存在的不足。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种高光无痕注塑成型工艺，能够克服现有技术存在的不足，满足实际使用要求。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种高光无痕注塑成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤（1）、选料：选用PC、ABS/PC、PC/PMMA、PMMA/ABS、PC/GF及高光ABS材料中的一种作为注射用树脂材料；

步骤（2）、烘干：将上述树脂材料进行烘干处理（所述烘干温度设为115℃，烘干时间设为2-3小时），使其湿度降低到0.2%-0.4%之间；

步骤（3）、热压处理：将上述树脂材料通过热压机构进行热压处理，以消除树脂材料内存在的内应力、以及进一步将树脂材料的湿度降低到0.01%以下；

步骤（4）、预热：对模具采用热流系统进行预热处理，预热温度设为80-90℃，预热时间设为1.5-2小时；

步骤（5）、合模：向预热后的模具中通入高温热气流，使模具温度瞬间达到超过上述树脂材料变形的粘流温度，且所述高温热气流的温度为160-180℃（所述模具温度瞬间达到125-150℃）；

步骤（6）、注塑：向模具中注射经过烘干及热压处理且处于熔融状态下的树脂材料，且完成注塑后将高温热气流排除模具外（且在注塑过程中维持所述模具温度不低于125℃）；

步骤（7）、冷却：向模具中通入冷却水，使模具迅速冷却至20-40℃，且熔融状态下的树脂材料在模具中定型形成成品；

步骤（8）、开模（清除冷却水）：模具将成品顶出，取出成品（向模具中吹入高压空气，排出冷却水，且所述高压空气的压力为0.6-1.5MPa）。

作为上述技术方案的改进，所述热压机构包括热压室及与所述热压室相连设置的补偿系统，且所述热压室与所述补偿系统之间设置有正向阻尼孔和逆向阻尼孔。

作为上述技术方案的改进，所述补偿系统包括补偿室，所述补偿室上设置有第一气流进口，所述补偿室内设置有温度感应介质、第一循环机组及第一干燥丝管。

作为上述技术方案的改进，所述热流系统包括温度补偿室，所述温度补偿室上设置有第二气流进口及气流出口，所述温度补偿室内设置有热流感应介质、第二循环机组及第二干燥丝管。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明所述的一种高光无痕注塑成型工艺简单易行，使得塑件制品的表面具有高光泽度，提高了产品表面的光洁度，从而消除了产品表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹和银丝纹等不良缺陷；采用热压处理及热流处理消除了材料本体及塑件制品成型前内部存在的内应力，极大提高了成品率；避免了产品表面的缩水现象。

此外，本发明成型后塑件制品不需要喷涂等，使得塑件制品品质更加完美。

附图说明

图1为本发明所述热压机构结构示意图；

图2为本发明所述补偿系统结构示意图；

图3为本发明所述热流系统结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

具体实施例1

如图1-3所示，为本实施例所述的一种高光无痕注塑成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤（1）、选料：选用PC、ABS/PC、PC/PMMA、PMMA/ABS、PC/GF及高光ABS材料中的一种作为注射用树脂材料；

步骤（2）、烘干：将上述树脂材料进行烘干处理（烘干温度设为115℃，烘干时间设为2小时），使其湿度降低到0.2%之间；

步骤（3）、热压处理：将上述树脂材料通过热压机构进行热压处理，以消除树脂材料内存在的内应力、以及进一步将树脂材料的湿度降低到0.01%以下；

步骤（4）、预热：对模具采用热流系统进行预热处理，预热温度设为80℃，预热时间设为1.5小时；

步骤（5）、合模：向预热后的模具中通入高温热气流，使模具温度瞬间达到超过上述树脂材料变形的粘流温度，且高温热气流的温度为160℃（模具温度瞬间达到125℃）；

步骤（6）、注塑：向模具中注射经过烘干及热压处理且处于熔融状态下的树脂材料，且完成注塑后将高温热气流排除模具外（且在注塑过程中维持所述模具温度不低于125℃）；

步骤（7）、冷却：向模具中通入冷却水，使模具迅速冷却至20℃，且熔融状态下的树脂材料在模具中定型形成成品；

步骤（8）、开模（清除冷却水）：模具将成品顶出，取出成品（向模具中吹入高压空气，排出冷却水，且所述高压空气的压力为0.6MPa）。

具体地，展开如图1-2所示，所述热压机构包括热压室10及与热压室10相连设置的补偿系统20，且热压室10与补偿系统20之间设置有正向阻尼孔11和逆向阻尼孔12，热压室10上设置有配合使用的热压盖13；所述补偿系统20包括补偿室30，补偿室30上设置有第一气流进口40，补偿室30内设置有温度感应介质31、第一循环机组32及第一干燥丝管33。

更具体地，如图1所示，所述热流系统包括温度补偿室100，温度补偿室100上设置有第二气流进口110及气流出口120，温度补偿室100内设置有热流感应介质101、第二循环机组102及第二干燥丝管103。

本发明所述的一种高光无痕注塑成型工艺简单易行，使得塑件制品的表面具有高光泽度，提高了产品表面的光洁度，从而消除了产品表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹和银丝纹等不良缺陷；采用热压处理及热流处理消除了材料本体及塑件制品成型前内部存在的内应力，极大提高了成品率；避免了产品表面的缩水现象。

此外，本发明成型后塑件制品不需要喷涂等，使得塑件制品品质更加完美。

具体实施例2

如图1-3所示，为本实施例所述的一种高光无痕注塑成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤（1）、选料：选用PC、ABS/PC、PC/PMMA、PMMA/ABS、PC/GF及高光ABS材料中的一种作为注射用树脂材料；

步骤（2）、烘干：将上述树脂材料进行烘干处理（烘干温度设为115℃，烘干时间设为2.5小时），使其湿度降低到0.3%之间；

步骤（3）、热压处理：将上述树脂材料通过热压机构进行热压处理，以消除树脂材料内存在的内应力、以及进一步将树脂材料的湿度降低到0.01%以下；

步骤（4）、预热：对模具采用热流系统进行预热处理，预热温度设为85℃，预热时间设为1.75小时；

步骤（5）、合模：向预热后的模具中通入高温热气流，使模具温度瞬间达到超过上述树脂材料变形的粘流温度，且高温热气流的温度为170℃（模具温度瞬间达到137.5℃）；

步骤（6）、注塑：向模具中注射经过烘干及热压处理且处于熔融状态下的树脂材料，且完成注塑后将高温热气流排除模具外（且在注塑过程中维持所述模具温度不低于125℃）；

步骤（7）、冷却：向模具中通入冷却水，使模具迅速冷却至30℃，且熔融状态下的树脂材料在模具中定型形成成品；

步骤（8）、开模（清除冷却水）：模具将成品顶出，取出成品（向模具中吹入高压空气，排出冷却水，且所述高压空气的压力为1.05MPa）。

具体地，展开如图1-2所示，所述热压机构包括热压室10及与热压室10相连设置的补偿系统20，且热压室10与补偿系统20之间设置有正向阻尼孔11和逆向阻尼孔12，热压室10上设置有配合使用的热压盖13；所述补偿系统20包括补偿室30，补偿室30上设置有第一气流进口40，补偿室30内设置有温度感应介质31、第一循环机组32及第一干燥丝管33。

更具体地，如图1所示，所述热流系统包括温度补偿室100，温度补偿室100上设置有第二气流进口110及气流出口120，温度补偿室100内设置有热流感应介质101、第二循环机组102及第二干燥丝管103。

本发明所述的一种高光无痕注塑成型工艺简单易行，使得塑件制品的表面具有高光泽度，提高了产品表面的光洁度，从而消除了产品表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹和银丝纹等不良缺陷；采用热压处理及热流处理消除了材料本体及塑件制品成型前内部存在的内应力，极大提高了成品率；避免了产品表面的缩水现象。

此外，本发明成型后塑件制品不需要喷涂等，使得塑件制品品质更加完美。

具体实施例3

如图1-3所示，为本实施例所述的一种高光无痕注塑成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤（1）、选料：选用PC、ABS/PC、PC/PMMA、PMMA/ABS、PC/GF及高光ABS材料中的一种作为注射用树脂材料；

步骤（2）、烘干：将上述树脂材料进行烘干处理（烘干温度设为115℃，烘干时间设为3小时），使其湿度降低到0.4%之间；

步骤（3）、热压处理：将上述树脂材料通过热压机构进行热压处理，以消除树脂材料内存在的内应力、以及进一步将树脂材料的湿度降低到0.01%以下；

步骤（4）、预热：对模具采用热流系统进行预热处理，预热温度设为90℃，预热时间设为2小时；

步骤（5）、合模：向预热后的模具中通入高温热气流，使模具温度瞬间达到超过上述树脂材料变形的粘流温度，且高温热气流的温度为180℃（模具温度瞬间达到150℃）；

步骤（6）、注塑：向模具中注射经过烘干及热压处理且处于熔融状态下的树脂材料，且完成注塑后将高温热气流排除模具外（且在注塑过程中维持所述模具温度不低于125℃）；

步骤（7）、冷却：向模具中通入冷却水，使模具迅速冷却至40℃，且熔融状态下的树脂材料在模具中定型形成成品；

步骤（8）、开模（清除冷却水）：模具将成品顶出，取出成品（向模具中吹入高压空气，排出冷却水，且所述高压空气的压力为1.5MPa）。

具体地，展开如图1-2所示，所述热压机构包括热压室10及与热压室10相连设置的补偿系统20，且热压室10与补偿系统20之间设置有正向阻尼孔11和逆向阻尼孔12，热压室10上设置有配合使用的热压盖13；所述补偿系统20包括补偿室30，补偿室30上设置有第一气流进口40，补偿室30内设置有温度感应介质31、第一循环机组32及第一干燥丝管33。

更具体地，如图1所示，所述热流系统包括温度补偿室100，温度补偿室100上设置有第二气流进口110及气流出口120，温度补偿室100内设置有热流感应介质101、第二循环机组102及第二干燥丝管103。

本发明所述的一种高光无痕注塑成型工艺简单易行，使得塑件制品的表面具有高光泽度，提高了产品表面的光洁度，从而消除了产品表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹和银丝纹等不良缺陷；采用热压处理及热流处理消除了材料本体及塑件制品成型前内部存在的内应力，极大提高了成品率；避免了产品表面的缩水现象。

此外，本发明成型后塑件制品不需要喷涂等，使得塑件制品品质更加完美。

以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。