本实用新型涉及机械加工设备，尤其涉及一种八工位钻孔攻牙机。
背景技术：
目前，对工件进行钻孔和攻牙需要借助钻孔机和攻牙机两个加工设备，并且一次操作只能针对单个零件，操作过程繁琐，加工效率低，加工成本高。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种八工位钻孔攻牙机，在一台设备上即可实现钻孔和攻牙两个操作，并且能同时装夹多个工件，加工效率高。
本实用新型的目的采用以下技术方案实现：
一种八工位钻孔攻牙机，包括机架、攻牙装置、钻孔装置、退料装置与转盘装置，所述攻牙装置、所述钻孔装置、所述退料装置与所述转盘装置均固定安装于所述机架，所述转盘装置包括转盘与八个夹具结构，八个所述夹具结构以所述转盘的圆心的中心周向阵列，所述攻牙装置、所述钻孔装置与所述退料装置位于所述转盘周边，并分别与其中三个所述夹具结构相对应。
进一步地，所述转盘装置还包括分度盘与分流阀，所述分度盘固定安装于所述机架，所述分度盘的中心轴通过轴承安装于所述转盘，所述分流阀安装于所述转盘中心，并与所述分度盘相对设置于所述转盘两侧。
进一步地，所述夹具结构包括夹具气缸、夹块、夹具座与顶料杆，所述夹具座与所述夹具气缸均固定安装于所述转盘，所述夹具气缸的活塞杆与所述顶料杆固定连接，所述夹块有两个，对称安装于所述夹具座，所述夹块靠近所述夹具气缸的一端设有与所述顶料杆相配合的凹槽。
进一步地，每一所述夹块上设有退料孔，所述转盘与所述退料孔相对处设有卸料孔，所述退料装置包括退料气缸及退料杆，所述退料杆与所述退料气缸的活塞杆固定连接，所述退料杆中轴线与所述退料孔中轴线重合，所述退料气缸固定安装于所述机架。
进一步地，所述退料装置还包括接料槽、接料盖板及接料箱，所述接料槽固定于所述机架，所述接料槽沿所述转盘径向倾斜设置，并且所述接料槽靠近所述转盘的一端高于远离所述转盘的一端，所述接料盖板固定安装于所述接料槽，所述接料箱固定于所述机架并位于所述接料槽较低的一端。
进一步地，所述攻牙装置包括攻牙伺服电机、攻牙动力头、攻牙多轴器、攻牙固定架、攻牙X轴向微调滑板、攻牙Y轴向微调滑盖、攻牙微调鞍座与攻牙Z轴向滑动结构，所述攻牙动力头顶部与所述攻牙伺服电机相连，底部与所述攻牙多轴器固定连接，所述攻牙动力头一侧通过所述攻牙Z轴向滑动结构安装于所述攻牙固定架，所述攻牙固定架底部与所述攻牙Y轴向微调滑盖固定连接，所述攻牙Y轴向微调滑盖通过所述攻牙微调鞍座与所述攻牙X轴向微调滑板相连，所述攻牙X轴向微调滑板固定安装于所述机架。
进一步地，所述攻牙多轴器包括攻牙多轴器本体、攻牙多轴器导杆、攻牙多轴器导向板、两攻丝头与两攻牙浮动器，所述攻牙多轴器本体一端通过所述攻牙多轴器导向板与所述攻牙动力头固定连接，另一端通过两所述攻牙浮动器分别与两所述攻丝头相连，所述攻牙多轴器导杆一端固定于所述攻牙多轴器导向板，另一端贯穿并外伸于所述攻牙动力头中与攻牙多轴器导向板相对的板体。
进一步地，所述钻孔装置包括油压钻孔动力头、钻孔多轴器、钻孔导向结构、钻孔固定架、钻孔X轴向微调滑板、钻孔微调鞍座与钻孔Y轴向微调滑盖，所述油压钻孔动力头与所述钻孔多轴器固定连接，所述钻孔动力头一侧固定安装于所述钻孔固定架，所述钻孔导向结构固定安装于所述钻孔固定架，并且与所述油压钻孔动力头位于所述钻孔固定架同侧，所述钻孔固定架底部与所述钻孔Y轴向微调滑盖固定连接，所述钻孔Y轴向微调滑盖通过所述钻孔微调鞍座与所述钻孔X轴向微调滑板相连，所述钻孔X轴向微调滑板固定安装于所述机架。
进一步地，所述钻孔导向结构包括固定板、气缸调节板、线轨、滑块、钻孔定位气缸与工件导向板，所述固定板一侧与所述钻孔固定架固定连接，另一侧与所述气缸调节板滑动连接，所述线轨固定于所述气缸调节板，所述滑块通过所述线轨滑动安装于所述气缸调节板，所述钻孔定位气缸固定于所述气缸调节板并且其活塞杆与所述滑块固定连接，所述工件导向板固定安装于所述滑块，所述工件导向板上设有导向孔，所述钻孔多轴器上的钻孔头与所述导向孔相对。
进一步地，所述机架包括架体、工作台板、电控箱与控制台，所述工作台板固定于所述架体内，所述电控箱固定安装于所述架体下方，所述控制台与所述电控箱电连接，所述攻牙装置、所述钻孔装置、所述退料装置与所述转盘装置均固定安装于所述工作台板。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：安装有攻牙装置和钻孔装置，在一个设备上即可对工件进行钻孔与攻牙操作，减少装夹次数，提高加工质量和加工效率，另外，该钻孔攻牙机有八个夹具结构，可以装夹多个工件，能有效缩短相邻两次装夹所用的时间，进一步提高加工效率。
附图说明
图1为本实用新型八工位钻孔攻牙机一较佳实施例的一立体图；
图2为图1所示攻牙装置的一立体结构图；
图3为图1所示钻孔装置的一立体图；
图4为图3所示钻孔导向结构的一立体图；
图5为图1所示转盘装置的一立体图；
图6为图1所示退料装置的一立体图。
图中：100、八工位钻孔攻牙机；10、机架；11、架体；14、油箱；15、电控箱；16、控制台；30、攻牙装置；31、攻牙伺服电机； 32、攻牙动力头；33、攻牙多轴器；331、攻牙多轴器本体；332、攻牙多轴器导杆；333、攻牙多轴器导向板；334、攻丝头；335、攻牙浮动器；34、攻牙固定架；35、攻牙油缸；36、攻牙X轴向微调滑板；37、攻牙微调鞍座；38、攻牙Y轴向微调滑盖；39、攻牙Z轴向滑动结构；40、钻孔装置；41、油压钻孔动力头；42、钻孔多轴器； 421、钻孔多轴器本体；422、钻孔多轴器导杆；423、钻孔多轴器导向板；424、钻孔头；43、钻孔导向结构；431、固定板；432、气缸调节板；433、线轨；434、滑块；435、钻孔定位气缸；436、工件导向板；44、钻孔固定架；46、钻孔X轴向微调滑板；47、钻孔微调鞍座；48、钻孔Y轴向微调滑盖；50、转盘装置；51、分度盘；52、转盘；53、夹具结构；531、夹具气缸；532、顶料杆；533、夹具座； 534、夹块；54、分流阀；70、退料装置；71、退料气缸；72、退料杆；73、接料槽；74、接料槽盖板；75、接料箱。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
如图1-6所示，一种八工位钻孔攻牙机100，自动对工件进行钻孔和攻牙，其包括机架10、攻牙装置30、钻孔装置40、转盘装置50 与退料装置70。
机架10通过脚垫固定于地面，其包括架体11、工作台板、冷却装置、油箱14、电控箱15与控制台16。工作台板固定于架体11上，冷却装置为一水箱，固定于架体11后侧，为工件加工过程提供冷却液。油箱14用于向工件加工过程供油。电控箱15设置于架体11下方，控制台16用于操控整个装置并与电控箱15电连接。
攻牙装置30包括攻牙伺服电机31、攻牙动力头32、攻牙多轴器 33、攻牙固定架34、攻牙油缸35、攻牙X轴向微调滑板36、攻牙微调鞍座37、攻牙Y轴向微调滑盖38与攻牙Z轴向滑动结构39。攻牙Z轴向滑动结构39包括攻牙滑盖与攻牙滑板。
攻牙伺服电机31通过皮带轮装置与攻牙动力头32连接，攻牙动力头32与攻牙多轴器33固定连接，攻牙伺服电机31驱动攻牙动力头32转动，从而对工件进行多头攻牙加工。攻牙多轴器33包括攻牙多轴器本体331、攻牙多轴器导杆332、攻牙多轴器导向板333、攻丝头334与攻牙浮动器335。攻牙多轴器本体331一端通过攻牙多轴器导向板333固定安装于攻牙动力头32，另一端安装两个攻丝头334。每一攻丝头334上安装有攻牙浮动器335。攻牙多轴器导杆332一端与攻牙多轴器导向板333固定连接，另一端贯穿并外伸于攻牙动力头 32中与攻牙多轴器导向板333相对的板体，从而起到定向作用，实现精准加工。在本实施例中，攻牙多轴器导杆332有两个，对称安装于攻牙多轴器导向板333。
攻牙动力头32固定安装于攻牙滑盖，攻牙滑盖一端与攻牙油缸 35的活塞杆固定连接，攻牙油缸35固定安装于攻牙滑板。攻牙滑板包括攻牙燕尾，攻牙滑盖上设有攻牙燕尾槽，攻牙燕尾收容于攻牙燕尾槽，使攻牙滑盖与攻牙滑板滑动连接。攻牙燕尾的延伸方向与攻牙动力头32攻牙方向一致。攻牙滑板固定安装于攻牙固定架34。攻牙固定架34底部与攻牙Y轴向微调滑盖38固定连接，攻牙Y轴向微调滑盖38上的燕尾槽与攻牙微调鞍座37上的燕尾相配合，以便对攻牙动力头32的空间位置进行左右微调。攻牙微调鞍座37上的燕尾槽与攻牙X轴向微调滑板36上的燕尾相配合，以调整攻牙动力头32 的前后位置。攻牙X轴向微调滑板36底部与工作台板固定连接。
钻孔装置40包括油压钻孔动力头41、钻孔多轴器42、钻孔导向结构43、钻孔固定架44、钻孔X轴向微调滑板46、钻孔微调鞍座 47与钻孔Y轴向微调滑盖48。油压钻孔动力头41包括钻孔驱动电机及与其相连的钻孔动力头。钻孔多轴器42包括钻孔多轴器本体 421、钻孔多轴器导杆422、钻孔多轴器导向板423与钻孔头424。钻孔多轴器本体421一端通过钻孔多轴器导向板423固定安装于钻孔动力头，另一端安装两个钻孔头424。钻孔多轴器导杆422一端与钻孔多轴器导向板423固定连接，另一端贯穿并外伸于钻孔动力头中与钻孔多轴器导向板423相对的板体，从而起到定向作用，实现精准加工。在本实施例中，钻孔多轴器导杆422有两个，对称安装于钻孔多轴器导向板423。
钻孔导向结构43包括固定板431、气缸调节板432、线轨433、滑块434、钻孔定位气缸435与工件导向板436。固定板431与钻孔固定架44固定连接，在固定板431上设有键槽，通过在键槽内安装有键条，从而将固定板431与气缸调节板432滑动连接，以便对钻孔定位气缸435的空间位置进行调节。线轨433固定于气缸调节板432，并且线轨433沿竖直方向延伸，并且其延伸方向与固定板431键槽的延伸方向垂直。钻孔定位气缸435固定于气缸调节板432，其活塞杆与滑块434固定连接，滑块434安装于线轨433，在钻孔定位气缸435 的作用下推动滑块434沿线轨433滑动。工件导向板436固定安装于滑块434，在工件导向板436上设有两定位孔，两定位孔中轴线与两钻孔头424的中轴线重合。
钻孔动力头于钻孔固定架44固定连接，钻孔固定架44底部与钻孔Y轴向微调滑盖48固定连接，钻孔Y轴向微调滑盖48上的燕尾槽与钻孔微调鞍座47上的燕尾相配合，以便对油压钻孔动力头41的空间位置进行左右微调。钻孔微调鞍座47上的燕尾槽与钻孔X轴向微调滑板46上的燕尾相配合，以调整油压钻孔动力头41的前后位置。钻孔X轴向微调滑板46底部与工作台板固定连接。
转盘装置50包括分度盘51、转盘52、夹具结构53与分流阀54。分度盘51为HCT340液压分度盘，底部固定安装于工作台板。分度盘51的中心轴通过轴承安装转盘52。转盘52中心安装有分流阀54。转盘52以圆心为中心八等分圆形阵列有八个夹具结构53。夹具结构 53包括夹具气缸531、顶料杆532、夹具座533与夹块534。夹具气缸531、夹具座533均固定安装于转盘52，其中夹具气缸531相比于夹具座533更靠近转盘52中心。夹具气缸531的活塞杆与顶料杆532 固定连接。夹具座533为长方体，其上设有两个方形通孔，夹块534 卡接固定于方形通孔。在夹具气缸531的作用下，顶料杆532向夹块 534靠近，侧向顶推夹紧工件。转盘52周向设有十二个卸料孔，每一夹块534上设有一退料孔，该退料孔的孔轴线与卸料孔的孔轴线重合。
退料装置70包括退料气缸71、退料杆72、接料槽73、接料槽盖板74与接料箱75。退料气缸71固定安装于工作台板，在该实施例中，退料气缸71有两个，两退料气缸71的活塞杆与退料杆72固定连接，并且退料气缸71的活塞杆中轴线与退料孔中轴线重合。接料槽73固定安装于工作台板，该接料槽73沿转盘52径向延伸，并倾斜设置，靠近转盘52的一端较高。接料槽盖板74固定安装于接料槽73，以防工件在退料气缸71的顶推下飞溅出去。接料箱75安装于接料槽73末端。在退料气缸71的作用下，退料杆72将工件从夹具结构53中推出落入接料槽73，沿接料槽73滑入接料箱75。
攻牙微调鞍座37上的燕尾槽沿转盘52径向延伸，攻牙Y轴向微调滑盖38上的燕尾槽与攻牙微调鞍座37上的燕尾槽延伸方向垂直。钻孔微调鞍座47上的燕尾槽沿转盘52径向延伸，钻孔Y轴向微调滑盖48上的燕尾槽与钻孔微调鞍座47上的燕尾槽延伸方向垂直。
装配时，周向分布的八个夹具结构53有三个分别与钻孔装置40、攻牙装置30与退料装置70相对设置。钻孔装置40、攻牙装置30与退料装置70所对应的夹具结构53之间间隔有其他夹具结构53，以便钻孔装置40、攻牙装置30与退料装置70之间互不碰撞。人工将工件放入夹具结构53后，对其进行钻孔、攻牙操作，自动化程度高，便于提高工作效率。
操作时，人工将工件装夹至夹具结构53，转盘52转动，带动工件经过钻孔装置40，钻孔导向结构43压放于工件上方，油压钻孔动力头41带动钻孔多轴器42对其进行钻孔加工。钻孔装置40完成钻孔后，移动至攻丝工位，通过攻牙装置30对工件进行攻牙操作。钻孔攻牙操作完成后，工件移动至退料工位，退料气缸71带动退料杆 72向上顶推工件，将加工好的工件上推抛送至接料槽73并沿接料槽 73滑入接料箱75。
上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。