本实用新型涉及材料成型领域，具体涉及一种电动汽车冷却铝管的弯曲成型设备。
背景技术：
电动汽车冷却铝管，是电动汽车电池包的冷却系统中重要的零部件，铝管的内部有供冷却液流动的通道，为了增大冷却液与电池包的接触面积，通常将铝管做成波浪形弯曲形状，以增强其冷却效果。但是由于其长度较长，利用传统的冲床一次成型较为困难，需要分多段进行加工，如先加工前端部分，再加工中间部分，最后加工后端部分，其生产效率较低，且产品一致性较差。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：现有技术中铝管成型效率低、产品一致性差的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种电动汽车冷却铝管的弯曲成型设备，包括前模、后模、驱动机构、底板、铝管。
前模和驱动机构均固定在底板上，且前模位于驱动机构的前方，后模固定在驱动机构的伸缩端上。
所述前模的后侧设置有与铝管的一侧外形相符的成型凸起，后模的前侧设置有与铝管的另一侧外形相符的成型凸起，且当驱动机构驱动后模与前模合模时，前模和后模的成型凸起分别与铝管的两侧面紧密贴合在一起，且后模和前模的长度大于铝管待加工部分的长度。
优化的，所述弯曲成型设备还包括前模站板、后模站板、连接机构。
所述前模站板、后模站板均竖直安装在底板，且前模站板紧贴在前模的前侧，后模站板位于后模的后侧。
驱动机构固定在后模站板上。
前模站板、后模站板通过连接机构连接在一起。
优化的，所述连接机构包括双头螺柱和螺母。
双头螺柱中间部分的直径大于两头螺纹的大径尺寸，双头螺柱的两端分别穿过前模站板和后模站板并与螺母拧在一起。
优化的，所述连接机构至少设置4组，且连接机构的位置分布关于前模站板、后模站板的中心线对称。
优化的，所述弯曲成型设备还包括导向机构，所述导向机构包括导柱固定块、导柱、滑块。
固定块将导柱固定在底板上，且导柱的轴线方向与驱动机构伸缩端轴线方向相同，导柱穿过滑块并与滑块滑动连接在一起，滑块固定在后模的底部。
优化的，所述导柱与滑块之间设置有导套。
优化的，所述导向机构还包括支撑块，支撑块设置在前模与底板之间，且导柱的头部插入支撑块中。
优化的，所述导向机构至少设置2组，且导向机构的位置分布关于前模、后模的中心线左右对称。
优化的，所述驱动机构为液压缸。
优化的，所述液压缸设置5个。
本实用新型的有益效果在于：
1.本实用新型通过后模与前模合模时，前模和后模的成型凸起分别与铝管的两侧面紧密贴合在一起，且前模和后模的长度大于铝管待加工部分的长度，实现一次成型，解决了铝管成型效率低，产品一致性差的技术难题；
2.相对于传统的分段成型的加工方法，此弯曲成型设备生产效率高、产品一致性好；
3.此弯曲成型设备结构、原理简单，制造成本低。
附图说明
图1为本实用新型实施例中弯曲成型设备的立体图；
图2为图1中Ⅰ的局部放大图；
图3为本实用新型实施例中弯曲成型设备另一视角的立体图；
图4为本实用新型实施例中弯曲成型设备的俯视图；
图5为图4中A-A的剖视图；
图6为图4中B-B的剖视图；
图7为本实用新型实施例中成型之后的铝管的立体图；
图8为图7中Ⅱ的局部放大图；
图9为本实用新型实施例中弯曲成型设备的主视图；
图10为本实用新型实施例中弯曲成型设备的左视图；
图11为本实用新型实施例中弯曲成型设备的后视图；
其中，前模-1、后模-2、前模站板-3、后模站板4、驱动机构-5、底板-6、连接机构-7、导向机构-8、铝管-9、导柱固定块-81、导柱-82、滑块-83、导套-84、支撑块-85。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“前”、“后”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1所示，一种电动汽车冷却铝管的弯曲成型设备，包括前模1、后模2、驱动机构5、底板6、铝管9。
前模1和驱动机构5均固定在底板6上，且前模1位于驱动机构5的前方，后模2固定在驱动机构5的伸缩端上，本实施例中的驱动机构5为液压缸，即后模2安装在液压缸的活塞杆的头部。
如图2所示，所述前模1的后侧设置有与铝管9的一侧外形相符的成型凸起，后模2的前侧设置有与铝管9的另一侧外形相符的成型凸起，且当液压缸驱动后模2与前模1合模时，前模1和后模2的成型凸起与铝管9两侧面分别紧密贴合在一起，且前模1和后模2的长度大于铝管9待加工部分的长度；工作时，未经成型的铝管9放置在前模1和后模2之间，液压缸的活塞杆伸出，带动后模2向前模1一侧靠近，随着液压缸活塞杆的运动，铝管9被前模1和后模2挤压成型，如图7-8所示为铝管9成型之后的立体图。
如图1及图3所示，所述弯曲成型设备还包括前模站板3、后模站板4、连接机构7。
所述前模站板3、后模站板4均竖直安装在底板6，且前模站板3紧贴在前模1的前侧，后模站板4位于后模2的后侧。
如图1、图10-11所示，液压缸固定在后模站板4上，其活塞杆穿过后模站板4并与后模2连接，本实施例中的液压缸设置5个，5个液压缸等间距的分布在后模站板4的后侧。
如图4及图6所示，前模站板3、后模站板4通过连接机构7连接在一起，本实施例中的连接机构7包括双头螺柱和螺母，双头螺柱中间部分的直径大于两头螺纹的大径尺寸，双头螺柱的两端分别穿过前模站板3和后模站板4并与螺母拧在一起。这样设置的好处在于，可以牢牢的将前模站板3与后模站板4连接在一起，且二者相对于双头螺柱在前后方向上均不可移动，可以保证在弯曲成型过程中设备的稳定性。
连接机构7至少设置4组，如图3及图9所示，本实施例中的连接机构7设置12组，且12组连接机构7的位置分布关于前模站板3、后模站板4的中心线对称。
如图5所示，此弯曲成型设备还包括导向机构8，所述导向机构8包括导柱固定块81、导柱82、滑块83。
固定块81将导柱82固定在底板6上，且导柱82的轴线方向与驱动机构5伸缩端轴线方向相同，导柱82穿过滑块83并与滑块83滑动连接在一起，滑块83固定在后模2的底部。本实施例中的导柱82与滑块83之间设置有导套84。以此可以保证后模2在向前模1运行的准确性，确保二者准确合模，对于铝管9的成型质量及产品尺寸的一致性起到了至关重要的作用。
如图5所示，所述导向机构8还包括支撑块85，支撑块85设置在前模1与底板6之间，且导柱82的头部插入支撑块85中。这样设置可使导柱82的两端均有支撑点，导柱82不易变形，保证了前模1与后模2合模的精度。
所述导向机构8至少设置2组，如图4所示，本实施例中的导向机构8设置2组，且2组导向机构8的位置分布关于前模1、后模2的中心线左右对称。
此弯曲成型设备的工作原理为：首先启动此弯曲成型设备，操作设备使液压缸的活塞杆退回到液压缸缸体中，此时后模2向后方运动，即后模2与前模1分开，然后将铝管9放入到前模1的后侧，使之位于前模1与后模2的成型凸起之间，随后控制液压缸，使活塞杆伸出，活塞杆带动后模2向前移动，随着后模2的移动，铝管9被挤在前模1与后模2的成型凸起之间，直至铝管9被挤压成型，最后控制液压缸使活塞杆退回，后模2向后移动，取出成型之后的铝管9即可。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。