一种全自动数控小梁冲孔机加工生产系统的制作方法

本实用新型涉及一种全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，属于汽车行业中横梁梁冲孔加工技术领域。

背景技术：

目前存在的数控小梁冲孔机均为人工上料，或半自动(悬臂吊带电磁铁人工一张一张板的上下料)状态上料，耗费时间，增加了劳动强度，效率低，且不能实现自动化。

技术实现要素：

本实用新型提供一种全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，能够提高加工效率，降低劳动强度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供技术方案如下：

一种全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，包括数控小梁冲孔机，所述数控小梁冲孔机的上料端设置有电磁自动上料装置，所述电磁自动上料装置的下方设置有带垛料和自动定位功能的上料台车，所述数控小梁冲孔机的下料端设置有电磁自动下料装置，所述电磁自动下料装置的下方设置有下料台车，所述数控小梁冲孔机的一侧设置有操作台，所述数控小梁冲孔机的另一侧设置有电气控制柜、液压站和油冷机。

进一步的，所述电磁自动上料装置包括支架，所述支架为框架型，所述支架的横梁和纵梁上分别设置有横向导轨和纵向导轨，所述横梁上设置有横移装置和用于驱动所述横移装置在所述横向导轨内移动的的驱动装置，所述纵梁上设置有升降装置和用于驱动所述升降装置在所述纵向导轨内移动的驱动装置，所述升降装置上设置有吸盘梁，所述吸盘梁上设置有板料检测杆和若干电磁吸盘。

进一步的，所述上料台车包括上料台车架，所述上料台车架为板型，所述上料台车架的下面设置有第一地轨，所述上料台车架的上面并排设置有第一垛料区和第二垛料区，其中：

所述第一垛料区为人工垛料区，所述第一垛料区的侧边设置有定位支架，所述定位支架用作人工垛料粗略定位基准面；

所述第二垛料区的与所述第一垛料区相邻的一侧设置有初步定位面，所述第二垛料区的与所述第一垛料区相对的一侧设置有定位机构，所述第一垛料区上设置有用于驱动所述定位机构的气缸。

进一步的，所述第一地轨的两端设置有用于当上料台车失控超出行程时用来减轻上料台车停止时的惯性力的第一缓冲块。

进一步的，所述上料台车的侧面设置有第一拖链。

进一步的，所述下料台车包括下料台车架，所述下料台车架也为板型，所述下料台车架的下面设置有第二地轨，所述第二地轨的两端设置有第二缓冲块，所述下料台车上设置有传动装置和用于驱动所述传动装置的减速电机，所述下料台车的侧面设置有第二拖链。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，在现有的数控小梁冲孔机的基础上，增加了新的辅助设备，给予了新的加工工艺路线，其中电磁自动上料装置、带垛料和自动定位功能的上料台车代替了人工上料，自动下料装置和下料台车代替了人工下料部分，这样工人只要在操作台处操作即可，大大简化了工序，降低了人力劳动强度，解放了人力，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的全自动数控小梁冲孔机加工生产系统的结构示意图；

图2是图1中电磁自动上料装置的结构示意图；

图3是图1中上料台车的结构示意图；

图4是图1中下料台车的结构示意图；

图5是图1中数控小梁冲孔机的结构示意图；

图6是图5中A的局部放大图；

图7是图5中主机的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

一种全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，如图1～图7所示，包括数控小梁冲孔机1，数控小梁冲孔机1的上料端设置有电磁自动上料装置2，电磁自动上料装置2的下方设置有带垛料和自动定位功能的上料台车3，数控小梁冲孔机1的下料端设置有电磁自动下料装置4，电磁自动下料装置4的下方设置有下料台车5，数控小梁冲孔机1的一侧设置有操作台6，数控小梁冲孔机1的另一侧设置有电气控制柜7、液压站8和油冷机9。

本实用新型的全自动数控小梁冲孔机加工生产系统，在现有的数控小梁冲孔机的基础上，增加了新的辅助设备，给予了新的加工工艺路线，其中电磁自动上料装置、带垛料和自动定位功能的上料台车代替了人工上料，自动下料装置和下料台车代替了人工下料部分，这样工人只要在操作台处操作即可，大大简化了工序，降低了人力劳动强度，解放了人力，提高了生产效率。

进一步的，如图2所示，电磁自动上料装置2包括支架10，支架10为框架型，支架10的横梁和纵梁上分别设置有横向导轨和纵向导轨，横梁上设置有横移装置11和用于驱动横移装置11在横向导轨内移动的的驱动装置，纵梁上设置有升降装置和用于驱动升降装置在纵向导轨内移动的驱动装置，升降装置上设置有吸盘梁12，吸盘梁升降有导向，保证同步升降，吸盘梁12上设置有板料检测杆和若干电磁吸盘13。板料检测杆能够下行至板料高度自动停止，并能检测板料有无及是否吸取板料，工作平稳、可靠，电磁吸盘断电磁力保持，反向通电消磁，安全可靠。

电磁吸盘的最大优点是气隙特性好，即使工件吸合面坑洼不平或只能点接触或线接触，只要吸盘做得合适，就能将工件吸起来，像吸铁屑废料一般都用电磁吸盘，励磁和退磁时只需通电0.5秒，0.5秒励磁后吸盘不再通电，但吸盘仍然保持磁力，吸盘不发热，故障率低，而且断电不失磁，安全可靠。如图2所示，电磁吸盘可以根据板料工件的大小调整位置，松开横梁挂件带有旋转钮的固定螺钉即可在如图2所示的左右方向调整位置，松开电磁吸盘装置上的固定螺栓即可在前后方向移动位置，也可以让支架整体前后方向移动，找好固定板的位置，使用过程当中“电磁吸盘”以及“支架”的位置务必不要与夹钳油缸、台车上料的定位板等地方干涉。

电磁自动下料装置的组成完全和电磁自动上料装置一样，放置在下料侧。用来对已经冲孔完成的工件下料。

本实用新型中，如图3所示，上料台车3包括上料台车架14，上料台车架14由方管、槽钢、平板等焊接而成，上料台车架14为板型，上料台车架14的下面设置有第一地轨21，上料台车架14的上面并排设置有第一垛料区15(虚线框)和第二垛料区16(虚线框)，其中：

第一垛料区15为人工垛料区，第一垛料区15的侧边设置有定位支架17，定位支架17用作人工垛料粗略定位基准面；

第二垛料区16的与第一垛料区15相邻的一侧设置有初步定位面18，第二垛料区16的与第一垛料区15相对的一侧设置有定位机构19，第一垛料区15上设置有用于驱动定位机构19的气缸20。

上料台车可用按钮控制开出线外，装载行车吊运的板垛后，再开回已经调整好的上料位置。安装在台车架内部的电机减速机通过驱动链轮带动链条传动到从动链轮，通过键联结传递给传动轴，再由传动轴带动作为主驱动的车轮使台车运行。上料台车安装有气缸、导轨滑块、定位面等，用来对工件一个初定位，其定位面需要与工作台夹钳钳口出前后位置差30-40mm，用来对工件上料初步定位(排除人工垛料的出现的误差)，工件跺料的槽钢的停止位置与夹钳钳口位置差应该是50-60mm。

板料从上料台车3送至数控小梁冲孔机1的的工作过程具体如下：

将上料台车3开出线外，装载行车吊运的板垛放至上料台车3上的第一垛料区15，放置时，板垛的板边靠近第一垛料区15的人工垛料粗略定位基准面，之后把上料台车3开进线内，使上料台车3的第一垛料区15在电磁吸盘的正下方，电磁吸盘下降将板料吸起，吸板之后电磁吸盘上升至一定高度后停止，上料台车3继续往里开，直到上料台车3的第二垛料区16停在电磁吸盘的正下方，此时电磁吸盘将刚才吸住的板料放下至第二垛料区16，电磁吸盘放板后再次上升至一定高度，此时气缸20带动定位机构19将第二垛料区16的板料利用初步定位面18进行定位，然后电磁吸盘下降将第二垛料区16的板料吸起送往数控小梁冲孔机1的工作台；

如图5所示，在板上料到数控小梁冲孔机1的工作台之前，数控小梁冲孔机1的X送进工作台29和Y送进工作台30要先回到基准原点位置。电磁自动上料装置带板送至X送进工作台29上，某一位置停止(板边基本和原点定位器31位置重合，上料装置有检测开关，检测板边作为基准零点，上料装置的横向运动为伺服电机带动，以此基准零点为准，伺服电机固定行走距离到位置停止)，板垂直下降放到X送进工作台面上停止，台面上安装有万向球，原先的8个电磁铁除了靠近原点定位器31附近的两个电磁铁保持励磁，其余6个电磁铁断电消磁，下一步，X送进工作台29会往主机方向运动，这个时候电磁铁带板一直保持不动，由于X送进工作台29上有万向球转动，那么工件和X送进工作台29发生相对运动，工件相对不动，X送进工作台29往主机方向运动找板，让板边进入钳口内侧定位面，一直到夹钳32上面的检测开关33接收到信号，由于是三个夹钳，当所有的夹钳上的检测开关都接收信号后，这个时候X送进工作台29停止运动，夹钳32闭合夹板，电磁铁消磁，消磁后自动上料装置升起，然后回到上料台车上部，进行下一张板上料准备。夹钳夹板后开始找装在主机34上的对射开关35，作为设备的Y方向基准点，找到后开始进入主机模具库36冲孔，冲完孔后送至X送进工作台29装置下料侧后，停止这个时候在此等候的自动下料装置，下降吸板，夹钳32松开后退，自动上料装置带板垂直升起，然后送至下料台车垛料。

进一步的，第一地轨21的两端设置有用于当上料台车失控超出行程时用来减轻上料台车停止时的惯性力的第一缓冲块22。

上料台车3的侧面设置有第一拖链23。

本实用新型中，如图4所示，下料台车5包括下料台车架24，下料台车架24也为板型，下料台车架24的下面设置有第二地轨25，第二地轨25的两端设置有第二缓冲块26，下料台车5上设置有传动装置和用于驱动传动装置的减速电机28，下料台车5的侧面设置有第二拖链27。人工控制下料台车的固定位置，停止，通过电磁下料装置把加工好的工件垛料其上，当到一定量后，即可人工开出把加工好的工件移动到下一工序。

本实用新型生产系统的工艺流程：工件靠两侧跺料准备，电磁铁选用，夹钳位置调整→电磁自动上料装置至上料台车定位侧→对中气缸驱动推块推动板料定位→电磁自动上料装置上料至工作台并放置于工作台球相切的位置停止→其余电磁铁失电，靠近主机的两个电磁铁持续励磁→工作台带动夹钳找板定位→夹钳接近开关感应→夹钳夹紧→电磁上料装置失电并回到上料位置继续下一张板准备→送进工作台带板找主机处对射开关为X向定位基准点(Y方向定位基准为夹钳内侧)→工件冲孔加工→工件冲孔加工结束后，至下料工作台处，再次等候的电磁下料装置吸板然后夹钳松开→电磁自动下料装置至下料台车垛料→冲孔完成→下一张板已经在按部就班的在进行以上步骤。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现，未予以详细说明和局部放大呈现的部分，为现有技术，在此不进行赘述。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和特点相一致的最宽的范围。