压凹成型设备自动上料机构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件制造领域，具体涉及一种压凹成型设备自动上料机构。

背景技术：

压凹成型设备是对管件进行压凹成型，原材料的上料需要能够准确、快速放入模具固定位置，并对管件的长度尺寸能够防错识别。但传统压凹成型设备的管件上料和管件下料需要操作员在同一个工作面手动操作，工作效率低下，操作员劳动强度大。且该设备要兼容多种长度尺寸的零件加工，由于零件长度尺寸接近，传统的上料方式只有在将管件放入模具之后才能识别管件的长度尺寸是否有错。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种压凹成型设备自动上料机构，能够将管件准确快速的放入模具固定位置，且能识别管件长度，杜绝了错误管件的使用，效率高。

为实现上述目的，本实用新型所设计的压凹成型设备自动上料机构，包括底板和安装在所述底板上的料箱，所述底板上位于料箱的一端设有支撑架，所述料箱的这一端设有传送装置，所述传送装置包括设在所述料箱底端的第一齿轮、设在所述支撑架顶端的第二齿轮及安装在所述第一齿轮和第二齿轮上的链板，所述第一齿轮通过链条与安装在所述底板上的电机连接，所述料箱上安装有丝杆，所述丝杆的两端分别安装在所述料箱两侧的壁板上，所述料箱上设有带动所述丝杆转动的转动手柄。

优选地，所述料箱的底面向所述第一齿轮方向向下倾斜，管件在重力作用下，自动滑进所述链板内。

优选地，所述支撑架上位于所述第二齿轮的位置设有管件导向槽，管件从所述管件导向槽自动划入压凹模具内。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、通过调整丝杆进而调整料箱两侧的壁板之间的距离，从而识别管件的长度是否正确，杜绝了错误管件的使用，同时通过调整丝杆，使料箱能够匹配不同长度的管件，兼容性好；

2、通过电机带动链板，实现了管件的自动上料，降低了劳动强度，提高了效率。

附图说明

图1为本实用新型压凹成型设备自动上料机构的结构示意图；

图2为图1的右视示意图。

图中各部件标号如下：

底板1、料箱2、支撑架3、传送装置4、第一齿轮5、第二齿轮6、链板7、链条8、电机9、丝杆10、转动手柄11、管件导向槽12。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1及图2所示，本实用新型压凹成型设备自动上料机构，包括底板1和安装在底板1上的料箱2，底板1上位于料箱2的一端设有支撑架3，料箱2的这一端设有传送装置4，传送装置4包括设在料箱2底端的第一齿轮5、设在支撑架3顶端的第二齿轮6及安装在第一齿轮5和第二齿轮6上的链板7，第一齿轮5通过链条8与安装在底板1上的电机9连接，料箱2上安装有丝杆10，丝杆10的两端分别安装在料箱2两侧的壁板上，料箱2上设有带动丝杆10转动的转动手柄11。

另外，料箱2的底面向第一齿轮5方向向下倾斜，管件在重力作用下，自动滑进链板7内，支撑架3上位于第二齿轮6的位置设有管件导向槽12，管件从管件导向槽12自动划入压凹模具内。

本实用新型在使用时，先转动转动手柄11，调节丝杆10进而调节料箱2两侧壁板之间的距离，当距离满足当前要求时，投入管件至料箱2内，此时即可识别管件的长度尺寸是否有错，可将长度错误的管件取出，杜绝了错误管件的使用，由于料箱2的底面向第一齿轮5方向向下倾斜，管件在中立的作用下自动滑进链板7内，操作员启动开关，电机9转动带动链条8转动，链条8带动第一齿轮5转动，进而带动链板7转动，链板7带动管件上升，直至越过第二齿轮6后，沿管件导向槽12在重力的作用下自动划入压凹模具内。

当需要使用不同长度的管件是，通过转动转动手柄11，调节丝杆10，进而调节料箱2两侧壁板之间的距离，即可兼容不同长度的管件。

本实用新型压凹成型设备自动上料机构通过调整丝杆10进而调整料箱2两侧的壁板之间的距离，从而识别管件的长度是否正确，杜绝了错误管件的使用，同时通过调整丝杆10，使料箱2能够匹配不同长度的管件，兼容性好；另外，通过电机9带动链板7，实现了管件的自动上料，降低了劳动强度，提高了效率。