一种衬套压装装置的制作方法

本实用新型涉及汽车配件生产装置技术领域，具体涉及一种衬套压装装置。

背景技术：

在进行汽车变速箱换挡的拨叉的生产过程中，需要将拨叉本体两端销孔中压入衬套。由于产品形状较为怪异，目前采用人工手工拿取拨叉本体，放入衬套再放进压机中压装到位，之后翻面压另一个衬套，即影响生产效率，又提高操作员的安全风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种衬套压装装置，以解决现有技术中目前采用人工手工拿取拨叉本体，放入衬套再放进压机中压装到位，之后翻面压另一个衬套，即影响生产效率，又提高操作员的安全风险等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案采用双工位操作，能够实现衬套的自动供料、移料和压装，操作简单便捷，大大降低了操作人员的劳动量，提高了操作安全性，有助于提高生产效率等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种衬套压装装置，包括机架，所述机架上端中部安装有拨叉固定治具，所述拨叉固定治具表面设置有与拨叉对应的仿形凹槽；所述拨叉固定治具的横向两侧安装有压装机构，所述压装机构的纵向一侧安装有供料机构，所述供料机构与所述压装机构之间纵向分布有移料机构；

所述压装机构包括压装气缸，所述压装气缸的输出端安装有装卡头，所述装卡头内部安装有压装柱，所述压装柱的外端部设置有卡柱；

所述供料机构包括振动供料盘，所述振动供料盘的出口端安装有导料管，所述导料管的端部成折弯结构，且所述导料管的出口端竖直向下；

所述移料机构包括移料气缸，所述移料气缸的上端安装有承载板，所述承载板的横向端部和纵向端部分别安装有顶升气缸和承载块，所述承载块的上端安装有挡料杆，所述挡料杆沿纵向方向分布，且所述挡料杆位于所述导料管的出口端的下方；所述顶升气缸竖直安装，所述顶升气缸的输出端安装有放置座，所述放置座与所述挡料杆在纵向方向共线，所述放置座表面设置有卡装槽。

采用上述一种衬套压装装置，装置处于初始状态时，所述放置座位于所述导料管的出口端下方，使用装置时，将拨叉放置在所述拨叉固定治具表面的仿形凹槽内部，在所述振动供料盘的振动作用下，衬套通过所述导料管落至所述卡装槽内部，所述移料气缸工作，带动所述放置座和所述挡料杆移动，直至所述放置座表面的所述卡装槽的轴线与所述压装柱的轴线处于同一平面内，在移动过程中，通过所述挡料杆对所述导料管的出口端进行密封，所述顶升气缸工作带动所述放置座上升，直至所述放置座表面的所述卡装槽的轴线与所述压装柱的轴线共线，此时所述压装气缸工作，推动所述压装柱，使所述卡柱插入衬套内部，此时所述顶升气缸和所述移料气缸依次恢复原位，所述压装气缸继续带动所述压装柱移动，直至通过所述压装柱将衬套压入拨叉本体两端销孔，从而完成衬套的压装；装置采用双工位操作，能够实现衬套的自动供料、移料和压装，操作简单便捷，大大降低了操作人员的劳动量，提高了操作安全性，有助于提高生产效率。

作为优选，所述卡柱的外径尺寸与衬套的内径尺寸相等，所述压装柱的外径尺寸大于衬套的内径尺寸。

作为优选，所述振动供料盘与所述机架表面之间设置有缓冲板。

作为优选，所述缓冲板的上端安装有用于支撑所述导料管的支撑架。

作为优选，所述导料管的内壁宽度尺寸与衬套的最大外径尺寸相等。

作为优选，所述移料气缸为双轴气缸，且所述移料气缸的两个输出端固定安装，所述移料气缸的缸身活动。

作为优选，所述挡料杆的上表面与所述导料管的出口端相平齐。

作为优选，所述机架上端安装有错位气缸，所述错位气缸位于所述导料管的出口端的横向一侧，且所述错位气缸的输出端高度位置位于所述导料管的出口端向上一个衬套工位。

作为优选，所述卡装槽与衬套间隙配合。

作为优选，所述机架底端对称安装有偶数个调高支脚。

有益效果在于：采用双工位操作，能够实现衬套的自动供料、移料和压装，操作简单便捷，大大降低了操作人员的劳动量，提高了操作安全性，有助于提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的供料机构和移料机构立体结构放大示意图；

图3是本实用新型的放置座结构俯视放大示意图；

图4是本实用新型的压装机构结构放大示意图。

附图标记说明如下：

1、机架；101、调高支脚；2、拨叉固定治具；3、移料机构；301、移料气缸；302、承载板；303、错位气缸；304、挡料杆；305、承载块；306、放置座；307、顶升气缸；308、卡装槽；4、压装机构；401、压装气缸；402、装卡头；403、压装柱；404、卡柱；5、供料机构；501、支撑架；502、缓冲板；503、振动供料盘；504、导料管。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图4所示，本实用新型提供了一种衬套压装装置，包括机架1，机架1上端中部安装有拨叉固定治具2，拨叉固定治具2表面设置有与拨叉对应的仿形凹槽；拨叉固定治具2的横向两侧安装有压装机构4，压装机构4的纵向一侧安装有供料机构5，供料机构5与压装机构4之间纵向分布有移料机构3；

压装机构4包括压装气缸401，压装气缸401的输出端安装有装卡头402，装卡头402内部安装有压装柱403，压装柱403的外端部设置有卡柱404；

供料机构5包括振动供料盘503，振动供料盘503的出口端安装有导料管504，导料管504的端部成折弯结构，且导料管504的出口端竖直向下；

移料机构3包括移料气缸301，移料气缸301的上端安装有承载板302，承载板302的横向端部和纵向端部分别安装有顶升气缸307和承载块305，承载块305的上端安装有挡料杆304，挡料杆304沿纵向方向分布，且挡料杆304位于导料管504的出口端的下方；顶升气缸307竖直安装，顶升气缸307的输出端安装有放置座306，放置座306与挡料杆304在纵向方向共线，放置座306表面设置有卡装槽308。

作为可选的实施方式，卡柱404的外径尺寸与衬套的内径尺寸相等，压装柱403的外径尺寸大于衬套的内径尺寸，这样设置能够保证卡柱404对衬套的插装准确性，能够保证压装柱403对衬套的压装精度；

振动供料盘503与机架1表面之间设置有缓冲板502，这样设置能够起到缓冲作用，保证振动供料盘503的工作平稳性；

缓冲板502的上端安装有用于支撑导料管504的支撑架501，这样设置能够提高导料管504的稳定性，确保供料机构5的供料平稳性；

导料管504的内壁宽度尺寸与衬套的最大外径尺寸相等，这样设置便于衬套在导料管504内部滑动，防止衬套重叠，确保实现单个衬套的供料，保证装置的正常运行；

移料气缸301为双轴气缸，且移料气缸301的两个输出端固定安装，移料气缸301的缸身活动，这样设置便于移料气缸301带动承载板302平稳往复运动，辅助实现对衬套的自动移料；

挡料杆304的上表面与导料管504的出口端相平齐，这样设置能够保证挡料杆304对导料管504的出口端的密封效果；

机架1上端安装有错位气缸303，错位气缸303位于导料管504的出口端的横向一侧，且错位气缸303的输出端高度位置位于导料管504的出口端向上一个衬套工位，这样设置，在进行供料时，通过错位气缸303对导料管504施压，确保仅有一个衬套从导料管504的出口端滑出，保证装置的正常运行；

卡装槽308与衬套间隙配合，这样设置能够确保卡装槽308对衬套的固定稳定性，确保衬套压装的准确性；

机架1底端对称安装有偶数个调高支脚101，通过调高支脚101能够实现装置的调平，保证装置平稳运行。

采用上述结构，装置处于初始状态时，放置座306位于导料管504的出口端下方，使用装置时，将拨叉放置在拨叉固定治具2表面的仿形凹槽内部，在振动供料盘503的振动作用下，衬套通过导料管504落至卡装槽308内部，移料气缸301工作，带动放置座306和挡料杆304移动，直至放置座306表面的卡装槽308的轴线与压装柱403的轴线处于同一平面内，在移动过程中，通过挡料杆304对导料管504的出口端进行密封，顶升气缸307工作带动放置座306上升，直至放置座306表面的卡装槽308的轴线与压装柱403的轴线共线，此时压装气缸401工作，推动压装柱403，使卡柱404插入衬套内部，此时顶升气缸307和移料气缸301依次恢复原位，压装气缸401继续带动压装柱403移动，直至通过压装柱403将衬套压入拨叉本体两端销孔，从而完成衬套的压装；装置采用双工位操作，能够实现衬套的自动供料、移料和压装，操作简单便捷，大大降低了操作人员的劳动量，提高了操作安全性，有助于提高生产效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。