本发明涉及金属带材加工设备技术领域，尤其是一种调节带材切边宽度的装置。
背景技术：
带材在切边机列生产时，根据不同的要求，要将带材宽度调整到目标带材，此时，需要将圆盘刀的宽度调整到目标带材的宽度，现有调宽技术大都用电机驱动丝杆，圆盘刀基座通过转动的丝杆进行调节，电机通过编码器测得丝杆旋转圈数，计算转换得到基座行走宽度，由于电机与丝杆的联接、丝杆的磨损、间隙等诸多机械精度原因，导致圆盘刀基座每用一段时间精度变差，误差多达5mm，甚至更大。不能保证宽度的准确性，每次调宽后都要用卷尺人工核实切边刀的实际宽度，再人工进行微调，多次调整核实，耗时耗力，但部分设备仍时有发生切边宽度偏差较大。
为了提高生产的准确性，提高设备的稳定性及可靠性，避免由于设备精度问题导致的生产不合格问题，因此通过技术分析并实践，发明了一种新的利用直线位移传感器调整切边宽度的控制装置。本实用新型涉及铝合金范围广，包括铝合金牌号1***、3***、5***、8***等，本实用新型在带材宽度为2000mm以内的效果较佳。
技术实现要素：
本实用新型提出一种调节带材切边宽度的装置，能实时测量切边刀具位置并以此调整刀具位置，有效提高了圆盘刀宽度调整的效率，有助于提高成品率。
本实用新型采用以下技术方案。
一种调节带材切边宽度的装置，用于带材切边时的圆盘刀间距调整，所述装置包括控制模块、左位移传感器、左圆盘刀基座、右位移传感器、右圆盘刀基座和行走丝杆；所述左圆盘刀基座固定左圆盘刀；右圆盘刀基座固定右圆盘刀；所述左圆盘刀基座、右圆盘刀基座以行走丝杆相连并以行走丝杆调节其间距；所述左、右位移传感器均为直线位移传感器；所述左、右位移传感器固定于左、右圆盘刀基座之间的中心对称线处；左位移传感器与左圆盘刀基座相连，右位移传感器与右圆盘刀基座相连；当进行带材切边时，所述控制模块经左、右位移传感器测量左、右圆盘刀面距中心对称线的距离，以此计算左、右圆盘刀实际行程与行走丝杆设定行程间的差异并进行调整。
所述左、右位移传感器的安装位置为，先使左、右圆盘刀位于最小行程作业位，再把左、右位移传感器安装于左、右圆盘刀基座之间的中心对称线处。
当左、右圆盘刀位于最小行程作业位时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离La1和Lb1；当左、右圆盘刀位于最大行程作业位时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离La2和Lb2；当进行切边作业时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离Lax和Lbx。
当进行切边作业时，所述行走丝杆对左圆盘基座的驱动行程为ΔLa＝Lax-La1，所述行走丝杆对左圆盘基座的驱动行程为ΔLb＝Lbx-Lb1。
当进行切边作业时，所述行走丝杆对左圆盘刀基座和右圆盘刀基座的驱动行程左右对称，即ΔLa≈ΔLb。
当进行切边作业时，设带材宽度设定值为w，所述控制模块通过设定值w与当前Lax+Lbx的值判断丝杆旋转的方向，计算调整量Δw=w-（Lax+Lbx），以调整量通过行走丝杆来调整圆盘刀的位置。
当控制模块对圆盘刀的位置进行调整时，若|Δw|≤5mm，控制模块控制行走丝杆低速旋转，若|Δw|≈0mm，控制模块使丝杆停止；控制模块对圆盘刀位置调整后，切边作业切边成型的带材宽度为w=Lax+Lbx。
本实用新型利用直线位移传感器，其线性精度可以达到0.1mm，可以计算出剪刀基座移动的量，从而计算得出圆盘刀调调整后最终的宽度值，从而精确地调整带材切边作业时的圆盘刀位置。
本实用新型可以有效的计算出带材的宽度，可以较高精度的达到目标设定值，提高了设备切边的生产精度及调宽效率、成品率，减小了由于测量带材宽度误差，调整耗时而导致的生产缺陷。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步详细的说明：
附图1是本实用新型在圆盘刀位于最小行程作业位时的示意图；
附图2是本实用新型在圆盘刀位于最大行程作业位时的示意图；
附图3是本实用新型在切边作业时的示意图；
附图4是本实用新型在切边时进行带材宽度调整的示意图；
附图5是本实用新型在调整切边宽度地的流程原理示意图；
图中：1-左圆盘刀基座；2-右圆盘刀基座；3-左圆盘刀；4-右圆盘刀；5-左位移传感器；6-右位移传感器；7-行走丝杆。
具体实施方式
如图1-4所示，一种调节带材切边宽度的装置，用于带材切边时的圆盘刀间距调整，所述装置包括控制模块、左位移传感器5、左圆盘刀基座1、右位移传感器6、右圆盘刀基座2和行走丝杆7；所述左圆盘刀基座1固定左圆盘刀3；右圆盘刀基座2固定右圆盘刀4；所述左圆盘刀基座、右圆盘刀基座以行走丝杆相连并以行走丝杆调节其间距；所述左、右位移传感器均为直线位移传感器；所述左、右位移传感器固定于左、右圆盘刀基座之间的中心对称线处；左位移传感器与左圆盘刀基座相连，右位移传感器与右圆盘刀基座相连；当进行带材切边时，所述控制模块经左、右位移传感器测量左、右圆盘刀面距中心对称线的距离，以此计算左、右圆盘刀实际行程与行走丝杆设定行程间的差异并进行调整。
所述左、右位移传感器的安装位置为，先使左、右圆盘刀位于最小行程作业位，再把左、右位移传感器安装于左、右圆盘刀基座之间的中心对称线处。
当左、右圆盘刀位于最小行程作业位时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离La1和Lb1；当左、右圆盘刀位于最大行程作业位时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离La2和Lb2；当进行切边作业时，控制模块经左、右位移传感器分别测量左、右圆盘刀面至中心对称线的距离Lax和Lbx。
当进行切边作业时，所述行走丝杆对左圆盘基座的驱动行程为ΔLa＝Lax-La1，所述行走丝杆对左圆盘基座的驱动行程为ΔLb＝Lbx-Lb1。
当进行切边作业时，所述行走丝杆对左圆盘刀基座和右圆盘刀基座的驱动行程左右对称，即ΔLa≈ΔLb。
当进行切边作业时，设带材宽度设定值为w，所述控制模块通过设定值w与当前Lax+Lbx的值判断丝杆旋转的方向，计算调整量Δw=w-（Lax+Lbx），以调整量通过行走丝杆来调整圆盘刀的位置。
当控制模块对圆盘刀的位置进行调整时，若|Δw|≤5mm，控制模块控制行走丝杆低速旋转，若|Δw|≈0mm，控制模块使丝杆停止；控制模块对圆盘刀位置调整后，切边作业切边成型的带材宽度为w=Lax+Lbx。
实施例：
以1850mm精整设备为例，设本例加工出的带材宽度w=1600mm 。
以本实用新型所述装置，按如下方法对带材切边宽度进行调整。
S1、根据设备情况，选择量程为550mm的直线位移传感器LWH550，调整圆盘剪刀到最小行程800mm，安装并固定两边的位移传感器。
s2、 将剪刀调整到最小切边宽度800mm，此时的位移传感器的初始长度值为La0和Lb0，为方便计算，将初始值标定其为La1=400mm，Lb1= 400mm ，（也可根据现场圆盘刀到中心线实际的值进行设定），将剪刀调整到最大切边宽度，标定此时的长度值为La2=850mm, Lb2=850mm。手动校验标定后的准确性，实时测量值为Lax、Lbx。
验证：最小宽度值时Lax+Lbx= 800mm
最大宽度值时Lax+Lbx=1700mm
s3、 计算圆盘刀位移量：行走丝杆左右对称，当设定宽度后，左侧行走量应等于右侧行走量，即ΔLa≈ΔLb，通过设定值w=1600mm与当前Lax+Lbx的值判断丝杆旋转的方向，
Δw=1600 -（Lax+Lbx）
调整过程中Δw的符号为电机旋转方向，当|Δw|≤5mm时，丝杆旋转给定为慢速，当|Δw|≈0mm时，丝杆停止。调整后的带材宽度应为：
W=Lax+Lbx=800mm+800mm
s4、 圆盘刀基座调整中检测带材宽度值是否正常。丝杆在进行调整过程中，计算
ΔLa=Lax-La1
ΔLb=Lbx-Lb1
调整过程中|ΔLa-ΔLb|≈0mm时，说明左右圆盘刀行走稳定，机械结构稳固，测量值可靠。
调整过程中|ΔLa - ΔLb|偏差较大，说明左右圆盘刀与丝杆可能有间隙、磨损、打滑等原因，需要排查原因并进行维修。当调整停止时，ΔLa≈ΔLb≈400mm，测量值正常，则此时调整后的实际切边宽度为1600mm。