一种新型空心钻头的制作方法

本实用新型属于钻头技术领域，具体涉及一种新型空心钻头。

背景技术：

钻头是用以在加工工件上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。钻头运用在很多领域，包括机械、钻井、医用、木材、石头和玻璃等，而空心钻（又名取芯钻、钢板钻、穴钻），其标准名称为多刃钢板钻。是采用多刀刃环状切削的形式，利用钻头只切削孔的外径环状部分，不切削中间部分，从而大大提高了钻孔效率，并结合磁座钻机等，可以实现现场随时的钻孔作业，相对于普通的麻花钻来说，效率更加高，而且切削轻快。

公告号为CN201030448，公告日为2008年03月05日的中国文献公开了一种用于钻切金属的空心钻头，包括钻身、用于钻切金属的钻刃和与钻机连接的钻柄，其特征在于：所述的钻身、钻刃和钻柄同时分布在连成一体的空心圆筒体上，所述的钻身是空心圆筒体的筒体，钻柄处于空心圆筒体上部，钻刃处于空心圆筒体的下部端面，该钻刃为均匀分布在钻身端面圆周上的锯齿状刀刃，钻身上沿着刀刃向上开有螺旋形导屑槽。

该专利钻头的钻身上开有螺旋形的导屑槽，钻切中产生的金属屑可从导屑槽排出，不会缠绕在钻头上影响钻切，但是钻刃在使用过程中受力偏大，容易造成定心不稳和蹦刃。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种定心更稳、加工效率高和不容易蹦刃的新型空心钻头。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种新型空心钻头，包括切削头，其特征在于：所述切削头包括第一切削刀体、第二切削刀体和第三切削刀体，所述第一切削刀体包括向内倾斜的第一切削面、与中心轴线垂直的第二切削面和向外倾斜的第三切削面，所述第一切削面、第二切削面和第三切削面依次相连并设置在第一切削刀体上；所述第二切削刀体包括向内倾斜的第四切削面和与中心轴线垂直的第五切削面，所述第四切削面和第五切削面相连并设置在第二切削刀体上，所述第五切削面中部设置有卷屑槽；所述第三切削刀体包括向内倾斜的第六切削面和与中心轴线垂直的第七切削面，所述第六切削面和第七切削面相连并设置在第三切削刀体上端，所述第七切削面远离中心轴线处设置有卷屑槽。

优选的，所述排屑槽在切削头设有与圆柱形空腔相连的排屑口。

优选的，所述切削刀体为硬质合金，所述切削刀体焊接在切削头上。

优选的 ，所述第二切削刀体、第一切削刀体和第三切削刀体沿顺时针方向依次排列。

优选的，所述切削刀体的数量为3个、6个、9个、12个、15个、18个、21个、24个、27个、30个和33个中的一种。

优选的，所述第二切削面和第三切削面之间的夹角为为120—170度。

本技术方案的有益效果如下：

一、本实用新型提供的新型空心钻头，包括切削头，切削头包括第一切削刀体、第二切削刀体和第三切削刀体，第一切削刀体包括向内倾斜的第一切削面、与中心轴线垂直的第二切削面和向外倾斜的第三切削面，第一切削面、第二切削面和第三切削面依次相连并设置在第一切削刀体上；第二切削刀体包括向内倾斜的第四切削面和与中心轴线垂直的第五切削面，第四切削面和第五切削面相连并设置在第二切削刀体上，第五切削面中部设置有卷屑槽；第三切削刀体包括向内倾斜的第六切削面和与中心轴线垂直的第七切削面，第六切削面和第七切削面相连并设置在第三切削刀体上端，第七切削面远离中心轴线端设置有卷屑槽；第一切削刀体增设第二切削面和第三切削面降低第一切削刀体的切削受力，通过第二切削刀体上设置的第五切削面和第三切削刀体上设置的第七切削面来分担切削受力，使得钻头定心更稳和切削刀体不容易蹦刃，钻头使用寿命更长，卷屑槽的设置有利于料屑的排出，料屑沿卷屑槽排出，并对料屑起到导向作用，当机床主轴有晃动时，保证料屑不会无序状排出，挤压切削刀体。

二、本实用新型提供的新型空心钻头，排屑槽在切削头设有与圆柱形空腔相连的排屑口，排屑口的设置使得料屑外排更容易，防止料屑缠绕钻头。

三、本实用新型提供的新型空心钻头，切削刀体为硬质合金，切削刀体焊接在切削头上，保证了空心钻头有较高切屑速度，使得加工效率更高。

四、本实用新型提供的新型空心钻头，第二切削刀体、第一切削刀体和第三切削刀体沿顺时针方向依次排列，使得钻头加工时切削受力更好，使得钻头定心更稳。

五、本实用新型提供的新型空心钻头，切削刀体数量为3的倍数，切削刀体的数量为3个、6个、9个、12个、15个、18个、21个、24个、27个、30个和33个中的一种，根据加工的实际需求选择适当的切削刀体数量，满足更多的加工要求。

六、本实用新型提供的新型空心钻头，第二切削面和第三切削面之间的夹角为为120—170度，优化切削刀体的角度，控制切削刀体上切削面的落差尺寸以及切削宽度，提高切削刀体的刃口耐磨性和改善切削热量。

附图说明

本实用新型的前述和下文具体描述在结合以下附图阅读时变得更清楚，附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的左视结构示意图；

图3是本实用新型第一切削刀体的结构示意图；

图4是图3的左视结构示意图；

图5是本实用新型第二切削刀体的结构示意图；

图6是图5的左视结构示意图；

图7是本实用新型第三切削刀体的结构示意图；

图8是图7的左视结构示意图；

图9是本实用新型实施例2第一切削刀体的结构示意图；

图10是图9 的左视结构示意图；

图11是本实用新型实施例2第二切削刀体的结构示意图；

图12是图11的左视结构示意图；

图中：

1、钻杆；2、夹持端；3、切削头；4、排屑槽；5、圆柱形空腔；6、第一切削刀体；7、第二切削刀体；8、第三切削刀体；9、第一切削面；10、第二切削面；11、第三切削面；12、第四切削面；13、第五切削面；14、卷屑槽；15、第六切削面；16、第七切削面；17、定位槽；18、排屑口；19、第八切削面；20、第九切削面；21、第十切削面。

具体实施方式

下面通过几个具体的实施例来进一步说明实现本实用新型目的技术方案，需要说明的是，本实用新型要求保护的技术方案包括但不限于以下实施例。

实施例1

作为本实用新型一种最基本的实施方案，本实施例公开了一种新型空心钻头，如图1—图8所示，包括具有一个中心轴线的圆柱形钻杆1，钻杆1的一端为夹持端2，另一端为切削头3，钻杆1外圆周表面上设置有从切削头3往夹持端2螺旋延伸的排屑槽4，钻杆1轴心设置有一个从切削头3往夹持端2延伸的圆柱形空腔5，所述切削头3包括第一切削刀体6、第二切削刀体7和第三切削刀体8，所述第一切削刀体6包括向内倾斜的第一切削面9、与中心轴线垂直的第二切削面10和向外倾斜的第三切削面11，所述第一切削面9、第二切削面10和第三切削面11依次相连并设置在第一切削刀体6上；所述第二切削刀体7包括向内倾斜的第四切削面12和与中心轴线垂直的第五切削面13，所述第四切削面12和第五切削面13相连并设置在第二切削刀体7上，所述第五切削面13中部设置有卷屑槽14；所述第三切削刀体8包括向内倾斜的第六切削面15和与中心轴线垂直的第七切削面16，所述第六切削面15和第七切削面16相连并设置在第三切削刀体8上端，所述第七切削面16远离中心轴线处设置有卷屑槽14；所述夹持端2两相邻面设置有定位槽17，所述夹持端2中心设置有钻柄内孔，所述切削头3的直径大于钻杆1的直径，所述钻杆1的直径大于夹持端2的直径。

本实用新型提供的新型空心钻头，包括具有一个中心轴线的圆柱形钻杆1，钻杆1的一端为夹持端2，另一端为切削头3，钻杆1、夹持端2和切削头3为一体结构，耐冲击性更强；钻杆1外圆周表面上设置有从切削头3往夹持端2螺旋延伸的排屑槽4，可以有效的将料屑排出，料屑不会缠绕在钻头上影响钻切；钻杆1轴心设置有一个从切削头3往夹持端2延伸的圆柱形空腔5，切削头3包括第一切削刀体6、第二切削刀体7和第三切削刀体8，第一切削刀体6包括向内倾斜的第一切削面9、与中心轴线垂直的第二切削面10和向外倾斜的第三切削面11，第一切削面9、第二切削面10和第三切削面11依次相连并设置在第一切削刀体6上；第二切削刀体7包括向内倾斜的第四切削面12和与中心轴线垂直的第五切削面13，第四切削面12和第五切削面13相连并设置在第二切削刀体7上，所述第五切削面13中部设置有卷屑槽14；第三切削刀体8包括向内倾斜的第六切削面15和与中心轴线垂直的第七切削面16，所述第六切削面15和第七切削面16相连并设置在第三切削刀体8上端，第七切削面16远离中心轴线处设置有卷屑槽14；第一切削刀体6增设第二切削面10和第三切削面11降低第一切削刀体6的切削受力，通过第二切削刀体7上设置的第五切削面13和第三切削刀体上设置的第七切削面16来分担切削受力，使得钻头定心更稳和切削刀体不容易蹦刃，钻头使用寿命更长，卷屑槽14的设置有利于料屑的排出，料屑沿卷屑槽14排出，并对料屑起到导向作用，当机床主轴有晃动时，保证料屑不会无序状排出，挤压切削刀体；夹持端2两相邻面设置有定位槽17，可以有效的将钻头定位，防止在加工过程中晃动，导致钻头断裂；夹持端2中心设置有钻柄内孔，切削头3的直径大于钻杆1的直径，钻杆1的直径大于夹持端3的直径，在满足加工要求和牢固性的前提下尽量减少材料的使用。

实施例2

作为本实用新型一种优选的实施方案，本实施例公开了一种新型空心钻头，如图1、图2、图7、图8、图9、图10、图11和图12所示，包括具有一个中心轴线的圆柱形钻杆1，钻杆1的一端为夹持端2，另一端为切削头3，钻杆1外圆周表面上设置有从切削头3往夹持端2螺旋延伸的排屑槽4，钻杆1轴心设置有一个从切削头3往夹持端2延伸的圆柱形空腔5，所述切削头3包括第一切削刀体6、第二切削刀体7和第三切削刀体8，所述第一切削刀体6包括向内倾斜的第一切削面9、与中心轴线垂直的第二切削面10和向外倾斜的第三切削面11，所述第一切削面9、第二切削面10和第三切削面11依次相连并设置在第一切削刀体6上，所述第一切削面9上设置有第九切削面20，所述第九切削面20分别与第一切削面9和第二切削面10相连，所述第九切削面20与中心轴线的夹角小于第一切削面9与中心轴线的夹角，所述第三切削面11上设置有第八切削面19，所述第八切削面19分别与第二切削面10和第三切削面11相连，所述第八切削面19与中心轴线的夹角小于第三切削面11与中心轴线的夹角；所述第二切削刀体7包括向内倾斜的第四切削面12和与中心轴线垂直的第五切削面13，所述第四切削面12和第五切削面13相连并设置在第二切削刀体7上，所述第五切削面13中部设置有卷屑槽14，所述第五切削面13远离第四切削面12端设置有向外倾斜的第十切削面21；所述第三切削刀体8包括向内倾斜的第六切削面15和与中心轴线垂直的第七切削面16，所述第六切削面15和第七切削面16相连并设置在第三切削刀体8上端，所述第七切削面16远离中心轴线处设置有卷屑槽14；所述夹持端2两相邻面设置有定位槽17，所述夹持端2中心设置有钻柄内孔，所述切削头3的直径大于钻杆1的直径，所述钻杆1的直径大于夹持端2的直径。

第一切削面9上增设第九切削面20，第三切削面11上增设第八切削面19，进一步减小切削时对第一切削刀体6的磨损，减少第一切削刀体6蹦刃。第五切削面13上增设第十切削面21，进一步减少切削时对第二切削刀体7的磨损，减少第二切削刀体7蹦刃。

实施例3

作为本实用新型一种优选的实施方案，本实施例公开了一种新型空心钻头，如图1—图8所示，包括具有一个中心轴线的圆柱形钻杆1，钻杆1的一端为夹持端2，另一端为切削头3，钻杆1外圆周表面上设置有从切削头3往夹持端2螺旋延伸的排屑槽4，钻杆1轴心设置有一个从切削头3往夹持端2延伸的圆柱形空腔5，所述切削头3包括第一切削刀体6、第二切削刀体7和第三切削刀体8，所述第一切削刀体6包括向内倾斜的第一切削面9、与中心轴线垂直的第二切削面10和向外倾斜的第三切削面11，所述第一切削面9、第二切削面10和第三切削面11依次相连并设置在第一切削刀体6上；所述第二切削刀体7包括向内倾斜的第四切削面12和与中心轴线垂直的第五切削面13，所述第四切削面12和第五切削面13相连并设置在第二切削刀体7上，所述第五切削面13中部设置有卷屑槽14；所述第三切削刀体8包括向内倾斜的第六切削面15和与中心轴线垂直的第七切削面16，所述第六切削面15和第七切削面16相连并设置在第三切削刀体8上端，所述第七切削面16远离中心轴线处设置有卷屑槽14；所述夹持端2两相邻面设置有定位槽17，所述夹持端2中心设置有钻柄内孔，所述切削头3的直径大于钻杆1的直径，所述钻杆1的直径大于夹持端2的直径。

优选的，所述排屑槽4在切削头3设有与圆柱形空腔5相连的排屑口17。

优选的，所述切削刀体为硬质合金，所述切削刀体焊接在切削头3上。

优选的 ，所述第二切削刀体7、第一切削刀体6和第三切削刀体8沿顺时针方向依次排列。

优选的，所述切削刀体的数量为3个、6个、9个、12个、15个、18个、21个、24个、27个、30个和33个中的一种。

优选的，所述第二切削面10和第三切削面11之间的夹角为为120—170度。

本实用新型提供的新型空心钻头，包括具有一个中心轴线的圆柱形钻杆1，钻杆1的一端为夹持端2，另一端为切削头3，钻杆1、夹持端2和切削头3为一体结构，耐冲击性更强；钻杆1外圆周表面上设置有从切削头3往夹持端2螺旋延伸的排屑槽4，可以有效的将料屑排出，料屑不会缠绕在钻头上影响钻切；钻杆1轴心设置有一个从切削头3往夹持端2延伸的圆柱形空腔5，切削头3包括第一切削刀体6、第二切削刀体7和第三切削刀体8，第一切削刀体6包括向内倾斜的第一切削面9、与中心轴线垂直的第二切削面10和向外倾斜的第三切削面11，第一切削面9、第二切削面10和第三切削面11依次相连并设置在第一切削刀体6上；第二切削刀体7包括向内倾斜的第四切削面12和与中心轴线垂直的第五切削面13，第四切削面12和第五切削面13相连并设置在第二切削刀体7上，所述第五切削面13中部设置有卷屑槽14；第三切削刀体8包括向内倾斜的第六切削面15和与中心轴线垂直的第七切削面16，所述第六切削面15和第七切削面16相连并设置在第三切削刀体8上端，第七切削面16远离中心轴线处设置有卷屑槽14；第一切削刀体6增设第二切削面10和第三切削面11降低第一切削刀体6的切削受力，通过第二切削刀体7上设置的第五切削面13和第三切削刀体上设置的第七切削面16来分担切削受力，使得钻头定心更稳和切削刀体不容易蹦刃，钻头使用寿命更长，卷屑槽14的设置有利于料屑的排出，料屑沿卷屑槽14排出，并对料屑起到导向作用，当机床主轴有晃动时，保证料屑不会无序状排出，挤压切削刀体；夹持端2两相邻面设置有定位槽17，可以有效的将钻头定位，防止在加工过程中晃动，导致钻头断裂；夹持端2中心设置有钻柄内孔，切削头3的直径大于钻杆1的直径，钻杆1的直径大于夹持端3的直径，在满足加工要求和牢固性的前提下尽量减少材料的使用。

排屑槽4在切削头3设有与圆柱形空腔5相连的排屑口17，排屑口17的设置使得料屑外排更容易，防止料屑缠绕钻头。切削刀体为硬质合金，切削刀体焊接在切削头3上，保证了空心钻头有较高切屑速度，使得加工效率更高。第二切削刀体7、第一切削刀体6和第三切削刀体8沿顺时针方向依次排列，使得钻头加工时切削受力更好，使得钻头定心更稳。切削刀体数量为3的倍数，切削刀体的数量为3个、6个、9个、12个、15个、18个、21个、24个、27个、30个和33个中的一种，根据加工的实际需求选择适当的切削刀体数量，满足更多的加工要求。第二切削面10和第三切削面11之间的夹角为为120—170度，优化切削刀体的角度，控制切削刀体上切削面的落差尺寸以及切削宽度，提高切削刀体的刃口耐磨性和改善切削热量。