一种往返式咬口辘骨机及其风管生产线的制作方法

本实用新型属于风管制造领域，更具体地说，涉及一种往返式咬口辘骨机及其使用方法和风管生产线。

背景技术：

众所周知，风管是用于空气输送和分布的管道系统，其广泛应用于各个行业领域中，是工业生产中不可或缺的部件之一。按截面形状，风管可分为圆形风管、矩形风管、扁圆风管等多种，其中圆形风管的阻力最小，但是由于圆形风管的高度尺寸最大，制作较为复杂，所以目前运用最多的风管仍为矩形风管。

传统的风管制作中主要采用人工的方式，比如生产矩形风管，需要人工将板材切开成左侧板、右侧板、顶板和底板，然后将左侧板、右侧板、顶板和底板组合后采用钉子固定形成风管。这种生产方式需要大量的人工，并且效率非常低，制造成的风管密封性较差，因此，市面上出现了以风管生产线的方式来加工风管。

风管生产线在生产工作时，从卷料下料到风管成型的整个过程都是由机器加工设备独立不间断完成，中间过程不需要任何人的参与和操作。其通常包括放料架、托料架、调平压筋机、冲压模具、剪板机、辘骨机、送料平台、法兰机等多个设备。其中，调平压筋机用于将板料调平和变得平直后在板料上压制径向筋槽，便于板料的后续加工；辘骨机用于对剪切后的板料进行加工使板材两侧形成折边，对于板料后续的拼接闭合是不可或缺的设备；送料平台在整个生产线的工作过程中一直在起运输板料的作用，尤其是将板料送至折弯设备时，需要精确地将板料送至预定的折弯位，保证最后加工出的风管形状精确。

首先，在不同的领域中，需要的风管的壁厚通常是不同的，因此风管生产线中的调平压筋机通常需要根据不同厚度的板料来调节上下辊之间的间距。

如中国专利申请号为CN201020567769.9，公开日为：2011年6月22日的专利文献，公开了一种同时具有送料、调平、压筋和测量功能的风管加工装置，其由依次排列的进料辊组、调平辊组、压筋辊组和测量辊组构成；进料辊组由上进料辊和下进料辊构成；调平辊组由上调平辊和下调平辊构成；压筋辊组由上压筋辊和下压筋辊构成；测量辊组由上测量辊和下测量辊构成。该实用新型实际上即为送料辊组、调平辊组、压筋辊组和测量辊组构成的一种调平压筋机，其调平辊组设有上下两组调平辊，通过以蜗杆联动的蜗轮丝杆升降机来同时调节两组上下辊之间的间距。但是，该装置的是通过同一个升降机构对各个辊组(包括调平辊组)间的间距同时进行调节，所以每组调平辊上下辊之间的间距是相同的，而如果各组调平辊上下辊的间距一致的话，由于板料存在一定的曲折，间距小会导致板料卡在上下辊之间无法前进，间距大又会导致最后一组调平辊对板料的调平效果不好，且因为不同块板料的曲折大小并不是固定不变的，一卷板料的曲折大小一般会在一定范围内波动，因此间距大小很难进行确定。另外，该方案中的压筋辊组中的压筋圈与上辊或下辊是一体结构，当压筋圈发生损坏时，对于压筋圈的维修或更换极为麻烦，情况严重时甚至需要更换整个压筋辊，导致维修成本大大增加。

其次，目前市面上风管生产线的咬口辘骨机大多只能在一次流水线中对一块板材的单侧边进行折边加工，加工效率较差，而部分改进后的辘骨机尽管可以对板材两边进行加工，但是其在加工精度上还是会存在一定问题。

如中国专利申请号为CN201520480646.4，公开日为：2015年12月2日的专利文献，公开了一种双折边咬口辘骨机，特点是包括上半壳体、下半壳体、上轧辊组及下轧辊组；上、下半壳体的开口互相对应形成咬口缝隙；上轧辊组及下轧辊组分别转动的设在上半壳体及下半壳体内；上轧辊组包括第一及第二上轧辊，下轧辊组包括第一及第二下轧辊；在第一上轧辊上依次设有第一及第二上环形凹槽、第一上斜齿及上切刀；在第一下轧辊上依次设有第一下斜齿、第一下环形凹槽及第一下环形凸块；上切刀与第一下环形凹槽配合，第一上环形凹槽及第一上斜齿与第一下斜齿配合，第二上环形凹槽与第一下环形凸块配合；在第二上轧辊上依次设有第三及第四上环形凹槽，第三上环形凹槽与第二下轧辊配合，第四环形凹槽与第二下轧辊配合。其优点为：在被切割的板材两边分别咬口形成折边，工作效率高，节约能源，环保。但是，该方案中的辘骨机需要在剪板机将板材剪断后，再将剪断后的较短的板材从中间切开的同时对切开的两边进行咬口加工，实际工作中容易产生以下问题：(1)由于辘骨机主要的功能是对板材边进行加工来使得板材后续的拼装顺利，所以这种辘骨机的剪切装置往往较为简陋，切开的板材边上会出现倒刺、毛边等影响板材后续加工和成品风管质量的情况，而如果安装较完善的剪切装置，使得在剪切板材不发生上述情况的同时不影响辘骨机对于板材边的加工，则整个设备的精确性必须大大增强，因此设备的成本必然会发生大幅度增加；(2)由于辘骨机是在切开板材的同时对切开的两边进行咬口加工，所以辘骨机剪切板材的动作必然会对辘骨机的咬口加工产生影响，使得咬口成型的边的形状不够精确，影响后续板材的拼装，甚至在生产过程中产生不符合拼装要求的板材，浪费资源并且严重影响风管的加工效率。

再者，在矩形风管生产线中，经过一系列加工后的板材最后需要进行折弯操作，将板材加工成L型，方便板材拼装成成品风管部件，板材折弯位置的精确性往往会影响最终L型成品的精度。但是，现有的矩形风管生产线中，加工后的板材往往会直接送至折弯机构进行折弯，板材在折弯机构进行折弯的工作位置需要人工进行确定，折弯效率低且准确性不高，经常会有较大的误差，有时还会对工作人员造成危险；影响成品板材的精度和风管的质量。

如中国专利申请号为CN201620111521.9，公开日为：2016年8月17日的专利文献，公开了一种U型风管生产线，包括放料装置、开料装置、左过料平台、联合咬口机、右过料平台、法兰成型装置以及折边机构；所述包括放料装置、开料装置、左过料平台位于同一直线上，所述右过料平台、法兰成型装置以及折边机构位于同一直线上，所述左过料平台位于联合咬口机的左侧，所述右过料平台位于联合咬口机的右侧。该方案通过改善风管生产线的布局，使得整体呈U形分布，生产流程工艺更优化。

又如中国专利申请号为CN201520480425.7，公开日为：2015年12月16日的专利文献，公开了一种风管生产线，特点是包括放料架、托料架、调平压筋机、冲压模具、剪板机、升降咬口辘骨机、TDF双联法兰机、角铁双联法兰机及折边机；其中所述放料架、托料架、调平压筋机、冲压模具、剪板机、升降咬口辘骨机、TDF双联法兰机、角铁双联法兰机及折边机依次排放连接，所述放料架、托料架、调平压筋机、冲压模具、剪板机、升降咬口辘骨机、TDF双联法兰机、角铁双联法兰机及折边机均与外部控制器电连接。其优点为：整体的体积小，占地面积极少，特别适合中小工厂和建筑工地现场加工风管，减少风管的运输成本，解决现场拼接问题，提高生产效率。

从上述两个风管生产线的专利文献的说明书附图中，便可以明显看出板材在经过法兰加工后直接送至折弯机构进行折弯，折弯位置没有办法精准地进行确定，折弯后的板材可能会产生一些尺寸上的差距，影响成品质量。因此，市面上急需一种可以精确定位板材在折弯机构中折弯位置的产品。

技术实现要素：

1、要解决的问题

针对现有的辘骨机大多只能在一次工序中对板材的其中一边进行咬口加工，而在一次工序中对板材两边进行一次性加工的辘骨机又会对加工板材的折边形状精确度产生严重影响的问题，本实用新型提供一种往返式咬口辘骨机，其通过咬口装置的往返运动在一次工序中分别对板材相对的两侧进行加工，可以在一次性加工板材两边的同时保证板材的折边形状精确度，加工效率高，折边效果好。

本实用新型的一种风管生产线，其中的咬口辘骨机采用上述往返式咬口辘骨机，风管的加工效率高，制得的风管质量好。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种往返式咬口辘骨机，包括机架、安装在机架上的咬口装置和安装在运料机架上的可沿送料方向运动的运料装置，运料装置包括用于压紧板料的压料机构和用于夹紧板料的夹料机构；所述咬口装置可垂直于送料方向进行运动，其运动方向的两侧具有轧辊。

作为技术方案的进一步改进，所述运料装置通过直线导轨副安装在运料机架上，其通过丝杆螺母机构进行驱动。

作为技术方案的进一步改进，所述直线导轨副由运料装置上的导向块和机架上位于压料机构两侧的导向杆组成。

作为技术方案的进一步改进，所述运料装置包括运料架，所述压料机构安装于运料架的中部；所述压料机构沿送料方向两侧的运料架上对称安装所述的夹料机构。

作为技术方案的进一步改进，所述压料机构包括固定在运料架上的压料气缸，所述压料气缸可将板材压紧在位于机架上的工作台上。

作为技术方案的进一步改进，所述夹料机构包括X轴驱动机构、Z轴驱动机构和夹手；所述X轴驱动机构安装在运料架上，其连接Z轴驱动机构，并驱动Z轴驱动机构在水平面内沿垂直送料方向移动；所述Z轴驱动机构连接夹手，并驱动夹手沿竖直方向运动。

作为技术方案的进一步改进，所述夹手通过夹料座连接Z轴驱动机构，其包括上夹板、下平板和驱动缸；所述上夹板的一端铰接于夹料座上，下平板的一端固定安装于夹料座上，上夹板和下平板之间支撑设置有夹手弹簧；所述驱动缸安装在夹料座上，并连接驱动上夹板。

作为技术方案的进一步改进，所述咬口装置通过直线运动副安装在机架上，其通过咬口驱动机构驱动。

作为技术方案的进一步改进，所述咬口驱动机构包括滑板，滑板两侧分别安装有导套和滚轮；导套套接于机架上的导杆上，滚轮支撑安装在机架上的导轨内；所述滚轮通过电机驱动。

一种往返式咬口辘骨机的使用方法，采用上述一种往返式咬口辘骨机，包括以下步骤：

①待加工板材经前置工序加工后送至工作台，压料气缸工作将板材压紧在工作台上，咬口装置沿板料宽度方向运动，从板材一侧通过多组轧辊对板材的边缘逐渐咬口加工，直至运动到板材另一侧完成板一边的咬口操作；

②剪切所需长度的板料，运料装置中夹料机构从板材宽度方向两侧夹紧裁断的板材，运料装置沿送料方向从运料机架的一侧运动至另一侧，将板材置于另一侧的工作台上，并使板材长度方向的另一边进入到咬口位置；

③压料气缸再次将板材压紧，咬口装置反向运动，对板材另一边进行咬口加工，从而完成板材长度方向两侧边的咬口操作。

一种风管生产线，包括依次连接的放料架、托料架、调平压筋机、冲压模具、剪板机、咬口辘骨机、法兰机、送料平台和折弯机，其咬口辘骨机采用上述一种往返式咬口辘骨机。3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型一种往返式咬口辘骨机，运料装置带动板材沿送料方向在机架上运动，咬口装置在机架上垂直于送料方向运动并对板材边进行咬口加工。通过这种咬口装置和运料装置相互配合的方式，可以在一次工序中对板材相对的两边进行咬口加工，极大地提升了咬口效率，且压料机构可以将板材压紧在工作台上，防止咬口装置在对板材进行加工时板材发生晃动从而影响折边精度，加工出的板材折边形状精确。

(2)本实用新型一种往返式咬口辘骨机，通过丝杆螺母机构来驱动运料装置的移动，运料装置在送料方向的移动更加顺畅，两端的导槽和导向块的相互配合作用，一方面可以保证运料装置的运动方向的准确性，另一方面对运料装置起到一个支撑作用。

(3)本实用新型一种往返式咬口辘骨机，通过X轴驱动机构和Z轴驱动机构可以调节夹手的位置，使得夹手可以更加方便地对板材进行夹紧和运送，防止夹手因为位置不准而导致对板材的夹紧度不够，在板材运动过程中发生板材松动甚至脱落的情况。

(4)本实用新型一种往返式咬口辘骨机，通过驱动缸可以对上夹板施加一个向下的作用力，使得上夹板能够与下平板配合紧紧地夹住板材，且驱动缸与夹手共同安装在夹料座上，两者移动时的相对位置是不变的，使得二者相互之间配合工作起来更为方便。另外，夹手弹簧的设置使得驱动缸收缩时，上夹板和下平板可以在弹簧的弹力作用下分开从而松开板材，使得板材可以顺利进入下游工序进行后续加工。

(5)本实用新型一种往返式咬口辘骨机，咬口装置能够通过滑板来在机架上进行一个较为流畅的运动，滚轮和导轨相互配合对咬口装置起到一个推送作用，但是滚轮在导轨中会产生部分晃动现象，而导套和导杆相互配合则使得咬口装置移动的方向更加精确，防止咬口装置晃动而影响对板材边的咬口加工。

(6)本实用新型一种往返式咬口辘骨机的使用方法，采用本实用新型的往返式咬口辘骨机，可以在一次工序中对板材的两边进行咬口加工，加工效率高，且其加工的板材折边形状精确。

(7)本实用新型一种风管生产线，其中的咬口辘骨机采用本实用新型中的往返式咬口辘骨机，风管的加工效率和最终制得的风管质量均得到了较大的提升。

附图说明

图1为本方案风管生产线的主视图；

图2为本方案风管生产线的俯视图；

图3为本方案调平压筋机的主视剖视图；

图4为本方案侧板的结构示意图；

图5为本方案调平滑块的主视图；

图6为本方案调平滑块的俯视图；

图7为图3中A-A向剖视图；

图8为图3中B-B向剖视图；

图9为图8中压筋圈安装位置的局部放大图；

图10为本方案调平压筋机的传动原理示意图；

图11为本方案咬口辘骨机的主视图；

图12为本方案咬口辘骨机的俯视图；

图13为图11中运料装置的局部放大图；

图14为本方案咬口辘骨机的侧视图；

图15为本方案折弯设备的主视图；

图16为本方案折弯设备的俯视图；

图17为本方案机械手和举升机构的结构示意图；

图18为本方案折弯机的结构示意图；

图19为本方案折弯位置的工作示意图。

图中的标号分别表示如下：

100、放料架；

200、托料架；

300、调平压筋机；301、上进料辊；302、下进料辊；303、上调平辊；304、下调平辊；305、传动齿轮；306、上压筋辊；307、下压筋辊；308、上测量辊；309、下测量辊；310、调节弹簧；311、进料辊安装槽；312、调平辊安装槽；313、压筋辊安装槽；314、测量辊安装槽；315、侧板；316、上辊支座；317、调节槽；318、弹簧安装孔；319、挡块；320、升降机构；321、上梁体；322、支撑杆；323、压筋圈；324、环槽；325、圆弧调节面；

400、冲压模具；

500、剪板机；

600、咬口辘骨机；601、机架；602、咬口装置；603、运料装置；604、运料架；605、丝杆螺母机构；606、压料气缸；607、工作台；608、X轴驱动机构；609、Z轴驱动机构；610、夹料座；611、驱动缸；612、上夹板；613、下平板；614、夹手弹簧；615、滑板；616、导套；617、滚轮；618、导杆；619、导轨；620、导向杆；621、导向块；622、运料机架；

700、法兰机；

800、送料装置；801、抓取装置；802、抓取驱动机构；803、皮带输送机；804、底座；805、活动支架；806、夹板；807、平板；808、油缸I；809、油缸II；810、滑块；811、滑槽；

900、折弯机；901、折弯台；902、折弯块；903、转杆；904、油缸III；905、油缸底座；906、机身；907、立柱；908、压紧块；909、耐磨刀片；910、转臂。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

如图3所示，本实施例提供了一种调平压筋机，其主要用于对曲折的板料进行调平，并使板料变得平直后对板料进行压筋操作，在板料上压出纵向筋槽。该调平压筋机主要包括一对侧板315和依次安装在一对侧板315内的进料辊组、调平辊组、压筋辊组和测量辊组。其中，进料辊组用于推送板料，减少板料在后面工序中的拉动负载，使得送料更加顺畅；调平辊组用于对板料进行压平，使板料变得平直；压筋辊组用于在板料上压出纵向筋槽，纵向筋槽最后会成为风管段侧面上的筋槽；测量辊组可以通过检测测量辊的转速来计算送出的板料长度，方便板料的后续加工。下面对各个辊组和侧板315的结构、工作原理以及彼此之间的安装关系进行较为详细的说明，并在此基础上给出该调平压筋机的使用方法。

如图3至图7所示，侧板315上端沿进料方向依次开设有进料辊安装槽311、调平辊安装槽312、压筋辊安装槽313和测量辊安装槽314，各个安装槽下方的侧板315上则分别开设有多个安装孔。一对侧板315之间通过支撑杆322定位并连接，本方案的支撑杆322采用双头螺杆的结构，支撑杆322分别穿过一对侧板315上位置相对应的一组安装孔，其两端则通过螺帽与两块侧板分别锁紧。当组装调平压筋机时，首先通过支撑杆322对两块侧板315进行连接并定位，使得一对侧板315上相对应的安装槽及安装孔的相对位置精确，从而令后续各个辊组的安装更加便捷，安装后的位置更加精准。

进料辊组包括上进料辊301、下进料辊302和一对升降机构320，本实施例的升降机构320采用蜗轮丝杆升降机。上进料辊301的两端分别通过一块可上下移动的安装板对应安装在两个进料辊安装槽311内，两块安装板上对应设置有一对安装孔，上进料辊301的两端分别穿过两块安装板上的安装孔后通过轴承支撑安装在一对进料辊安装槽311内。一对蜗轮丝杆升降机分别位于上进料辊301的两端上方，其上部与侧板315上端的上梁体321固定连接，蜗轮丝杆升降机中的丝杆下部则与安装板固定连接，所以，通过操控蜗轮丝杆升降机进行升降工作便可以控制上进料辊301两端的高度。为了保证上进料辊301两端的升降高度一致性，上进料辊301两端的蜗轮丝杆升降机采用同一根蜗杆进行联动，通过控制该蜗杆进行转动，可以带动两端的蜗轮丝杆升降机进行同步升降工作，保证上进料辊301两端的高度一致，不会发生倾斜。下进料辊302穿过进料辊安装槽311下方的安装孔并通过轴承支撑安装在一对侧板315之间，其在调平压筋机工作过程中不会发生高度变化，因此，通过控制蜗轮丝杆升降机调节上进料辊301的高度便可以控制上下进料辊之间的滚间距，以适应不同厚度的板料。

调平辊组包括三根上调平辊303、三根下调平辊304和两对升降机构320，升降机构320采用蜗轮丝杆升降机，其相比于常规的调平压筋机中的调平辊组做了很大的改进，是本方案中十分重要的改进点。常规的调平压筋机中，调平辊组的上下调平辊数量通常不超过两对，且对调平辊的辊间距进行调节时，一般会保持各对上下调平辊之间的辊间距一致，辊间距会稍稍大于板料的厚度，以保证良好的调平效果。但是，由于板料本身具有一定的曲折，且一卷板料的曲折度的大小具有一定的差别，因此如果将辊间距设置成稍大于板料厚度的大小，则部分曲折度较大的板料很容易在上下辊之间卡住并堵塞，导致后续板料无法运送，影响设备的正常工作，然而辊间距设置较大的话，调平辊组对于板料的调平效果就会变得较差，影响板料的后续加工。

为了解决这个问题，本实施例中的上调平辊303通过轴承支撑安装在两个调平辊安装槽312中的一对上辊支座316内的安装孔中，当上辊支座316处于水平状态时，其上的安装孔处于同一高度，下调平辊304则通过轴承支撑安装在调平辊安装槽312下方侧板315上的安装孔内。两对蜗轮丝杆升降机分别位于一对上辊支座316两侧上方，通过上梁体321固定安装在侧板315上，其丝杆下端固定安装有一块安装板，安装板分别插入一对上辊支座316上端面两侧的调节槽317并与上辊支座316铰接连接，位于两块上辊支座316同一侧的一对蜗轮丝杆升降机之间通过蜗杆传动连接来控制上辊支座316同一侧的升降工作。在实际生产中，我们可以控制两对蜗轮丝杆升降机对上辊支座316的两端进行一个不同高度的升降工作，使上辊支座316在这种情况下发生摆动并最终令其靠近进料方向一端的高度高于另一端的高度，因此，三对调平辊的辊间距从进料端至出料端就会呈一个逐渐递减的状况。当板料在调平辊组之间进行输送时，首先会被辊间距较大的调平辊压平一部分的曲折，因此当其再经过后面辊间距较小的调平辊时，曲折度会进一步变小的同时又不会因为辊间距变小而发生卡料现象，从而达到一个比较完善的调平效果。更为重要的是，通过将三根调平辊303安装在同一对上辊支座316，可以通过调节上辊支座316来对调平辊的辊间距有一个整体性的调节，使得三对调平辊的辊间距从进料端至出料端可以保持在一个极为精准的递减角度，且由于是整体式调节，当更换不同厚度的板料时，只需要将靠近出料端的一对调平辊的辊间距设置成稍大于板料厚度的大小，再将上辊支座316的倾斜度调整成设定的角度即可，方便快捷且设置精准。

此外，为了配合上辊支座316在调平辊安装槽312内进行一个顺利地摆动，在上辊支座316的两侧设置有同心的圆弧调节面325，圆弧调节面325与调平辊安装槽312的两侧面接触配合，防止出现上辊支座316摆动时其两侧与调平辊安装槽312的两侧面相互挤压不能动弹的情况。还有，上辊支座316的底部对应于上调平辊303的位置具有向下的弧形凸起，调平辊安装槽312的底面上则具有与上辊支座316底部的弧形凸起相互对应的弧形凹槽，当上辊支座316摆动时，上辊支座316底部弧形凸起与调平辊安装槽312底面的弧形凹槽相互配合，使得上辊支座316可以有一个更大的摆动角度，以适应对多种不同厚度的板料的调节。再者，由于上辊支座316需要通过摆动来使得调平辊的辊间距从进料端至出料端逐渐减小，因此其在调平辊的轴向方向很可能会发生一部分的位移从而影响调平辊组的调平工作。因此，本实施例在上辊支座316的两侧设置有挡块319，挡块319设置在一对侧板315之间并分别与一对侧板315接触配合，用于限制上辊支座316在调平辊的轴向发生位移的情况。其次，因为上辊支座316需要通过自身的摆动来调节其倾斜度，所以上辊支座316与丝杆底端的安装板之间采用的是铰接连接，因此，上辊支座316与安装板之间不可避免的会存在部分间隙。当调平压筋机工作时，上辊支座316与安装板会由于间隙的存在而发生不同频率的震动，使得两者之间发生相互碰撞并造成损伤，为了解决这个问题，本实施例在上辊支座316的下侧两端还分别开设有一个弹簧安装孔318，弹簧安装孔318内装有调节弹簧310，调节弹簧310的底部支撑设置在调平辊安装槽312的底面上。调节弹簧310一方面可以通过自身的弹力辅助升降机构320对上辊支座316的高度进行调节，另一方面可以消除升降机构320与上辊支座316连接处的间隙，使得二者之间的运动保持一致性，防止调平压筋机在长时间工作过程中发生损伤。

压筋辊组包括上压筋辊306、下压筋辊307和一对升降机构320，升降机构320采用蜗轮丝杆升降机。与进料辊组的安装方式一样，上压筋辊306通过轴承支撑安装在两个压筋辊安装槽313内的一对安装板之间，两块安装板上方分别连接一个蜗轮丝杆升降机，一对蜗轮丝杆升降机之间通过同一根蜗杆进行联动并通过上梁体321固定安装在侧板315上端，下压筋辊307通过轴承支撑安装在压筋辊安装槽313下方侧板315上的安装孔中，通过蜗轮丝杆升降机调节上压筋辊306的高度就可以调节压筋辊的辊间距来适应不同厚度的板料。

值得一提的是，本实施例在常规压筋辊组的结构上做了进一步优化。常规的压筋辊组中，其中一根压筋辊上沿轴向等间隔开设有环槽，另一根压筋辊上则在与环槽相对应的位置安装有压筋圈，压筋圈的安装方式通常采用焊接或者铣削等一体化形式，但是，在压筋辊工作时，由于压筋圈处会受到较大的作用力，因此压筋圈容易发生损坏，维修起来极为麻烦，且受损严重时甚至需要更换整根压筋辊，成本较大。如图8和图9所示，本实施例中，上下压筋辊上沿轴向均等间隔开设有一部分环槽324，其中，可以在上压筋辊306或下压筋辊307上的环槽324中套上压筋圈323，本实施例采用在上压筋辊306的环槽324中套上压筋圈323，下压筋辊307只设置环槽324。这种结构使得压筋圈323无需和压筋辊固定连接在一起，当压筋圈323发生损坏时，可以较为方便地取出损坏的压筋圈323进行维修或更换，成本大大降低。需要注意的是，本实施例的压筋圈323的内径大于压筋辊的外径，以使得压筋圈可以顺利套接在环槽324中。

测量辊组包括上测量辊308、下测量辊309和一对丝杠螺母机构，上测量辊308通过轴承支撑安装在一对测量辊安装槽314内的两块安装板上，一对丝杠螺母机构则分别位于两块安装版的上方并通过上梁体321固定安装在侧板315上，丝杠下端固定安装有一块平板，平板两端的下侧分别通过一个弹簧与安装板的上端连接。上测量辊308端部连接编码器，编码器能够通过检测上测量辊308的转速来计算送出调平压筋机的板料长度，以满足调平压筋机之后的定长压料、剪料等工序。通过调节丝杠螺母机构进行升降可以控制平板的上下移动，平板上下移动时可以调整弹簧对上测量辊308的压力从而调整测量辊对于板料的压紧力，使得板料长度的检测较为准确。

本实施例的调平压筋机采用齿轮和链条配合的方式进行传动，只需要一台电机便可以完成多个辊组的传动。如图10所示，下进料辊302、三根下调平辊304和下压筋辊307的同一端均装有齿轮，其中，下进料辊302与下调平辊304之间、相邻两根下调平辊304之间均设置有一个传动齿轮305，传动齿轮305与下进料辊302和下调平辊304上的齿轮相啮合。下进料辊302和下压筋辊307的齿轮通过链条与同一个电机的输出轴传动连接，当电机工作时，电机带动下进料辊302和下压筋辊307转动，下进料辊302、下调平辊304和传动齿轮305之间通过相互啮合的齿轮进行传递传动，因此通过下进料辊302转动便可以使得下调平辊304进行转动，多根下辊共同配合工作以实现板料在调平压筋机中的运送。

采用上述调平压筋机工作时，可以将调平辊组的辊间距精准地设置成从进料端至出料端逐渐减小的梯度，在保证板料压平效果好的同时不会发生卡料的现象，设备的工作效率高。下面主要从调平压筋机各个辊组的操作过程来对该设备的使用方法进行详细说明，本实施例采用厚度为2mm的板料。

①在调平压筋机工作之前，通过进料辊组上方的升降机构320调整进料辊组的辊间距为5mm(大于板料厚度2-4mm均可)；通过调平辊组上方的升降机构320对上辊支座316两端的高度进行调节并令上辊支座316倾斜，使调平辊组中靠近进料端的辊间距大于靠近出料端的辊间距，其中，上辊支座316的倾斜面与水平面的夹角为15°(10°-20°之间均可以正常工作)，靠近出料端的调平辊的辊间距为2.08mm(大于板料厚度0.05-0.1mm均可)；通过压筋辊组上方的升降机构320调整压筋辊组的辊间距为2.08mm(大于板料厚度0.05-0.1mm均可)；通过测量辊组上方的丝杠螺母机构和弹簧配合工作调整测量辊组的辊间距为2.08mm(大于板料厚度0.05-0.1mm均可)。

②当调平压筋机工作时，启动电机，电机输出端转动并通过齿轮链条带动下进料辊302和下压筋辊307上进行转动，下进料辊302通过下进料辊303、下调平辊304和传动齿轮305上相互啮合的齿轮实现彼此之间的传动，即下进料辊302带动与之相邻的传动齿轮305转动，传动齿轮305再带动相邻的下调平辊304转动，下调平辊304再带动相邻的传动齿轮305转动，通过这种方式使得下进料辊302、下调平辊304和下压筋辊307以同样的线速度共同运送板料。当板料送至调平辊组位置时，板料会依次经过辊间距逐渐缩小的调平辊，板料上的曲折度会随着不同道次的调平辊而一步步被压平，最终通过辊间距为2.08mm的最后一对调平辊后被压至平直状态并送至压筋辊组。

③板料送至压筋辊组后，上压筋辊306上的压筋圈323与下压筋圈327上的环槽配合工作，对经过的板料进行压筋操作，板料在压机圈323和环槽324的配合下被压出等间隔的纵向筋槽，该纵向筋槽最后会成为风管段侧面上的筋槽。

④经过压筋辊组压筋后的板料会被送至测量辊组，测量辊组的上下辊共同作用对板料压紧，使得测量辊的线速度与板料的运送速度保持一致，再通过上测量辊308上的编码器来检测测量辊的线速度后计算得到板料的运送速度，以便于板料在调平压筋机之后的定长压料、剪料等工序。

采用上述方法来使用该调平压筋机，可以顺畅地对板料进行调平和压筋操作，板料的曲折度会在调平辊组中被一步步压平，调平效果好且不会在运送过程中发生卡料，调平压筋机的工作效率较高。

实施例2

如图1至图2所示，一种风管生产线，包括依次连接的放料架100、托料架200、调平压筋机300、冲压模具400、剪板机500、咬口辘骨机600、法兰机700、送料装置800、折弯机900。其中，调平压筋机300采用实施例1中的一种调平压筋机。

工作时，把待加工的板料套在放料架100的料辊上涨紧固定，让板料经过托料架200后进入调平压筋机300，待板料完成调平和压筋后进入冲压模具400的冲口，通过测量辊测量待板料的板长，当送出的板料长度达到设定数值时，剪板机500将板料剪断。板料经冲压模具400冲口后进入咬口辘骨机600，咬口辘骨机600升起动作对板料侧边进行咬口加工形成折边。咬口后的板料送至法兰机700，法兰机700对板料进行法兰加工，加工后的板料通过送料装置800送至折弯机900，折弯机900根据用户设置完成风管的折弯工作。

本实施例的风管生产线能对板料进行一系列加工后得到形状精确、质量好的成品风管，具备极高的市场经济价值。

实施例3

如图11所示，本实施例提供了一种往返式咬口辘骨机，其主要用于对板材的相对两边进行咬口加工形成折边，从而使板材在后续可以拼接闭合形成风管，是风管制作中不可或缺的设备。该往返式咬口辘骨机主要包括两大装置，分别为咬口装置602和运料装置603；其中，咬口装置602垂直于送料方向进行运动并对板材侧边进行咬口加工，运料装置603用于控制板材在送料方向上的运动，两者相互配合工作从而在一次工序中对板材的相对两边进行加工。下面对咬口装置602和运料装置603的结构和工作原理进行较为详细的说明，并在此基础上给出该设备的使用方法。

如图11和图12所示，咬口装置602主要包括多组上下配合的轧辊，每个下轧辊上位于咬口装置602同一侧的其中一端均装有齿轮，相邻两个下轧辊之间设置有一个与两个下轧辊上的齿轮相啮合的传动齿轮，其中一个传动齿轮与位于传动齿轮下方的一个主动轮相互啮合，主动轮通过齿轮链条的传动方式与电机的输出轴连接。当电机启动时，电机带动主动轮转动，主动轮带动与其啮合的传动齿轮转动，转动齿轮再带动与之啮合的下轧辊进行转动，从而实现整个咬口装置602上的所有下轧辊转动。当咬口装置602进行工作时，板材的一边穿过上下轧辊之间的缝隙并在上下轧辊的配合工作下形成所需的折边形状。因为咬口装置602中的上下辊配合对板材进行咬口加工的操作属于常见的现有技术中，所以在此不对其加工过程做详细描述。

如图14所示，咬口装置602通过咬口驱动机构进行驱动。咬口驱动机构主要包括滑板615以及设置在滑板615两侧的直线运动副，直线运动副的运动方向垂直于板材的送料方向。咬口装置602固定安装在滑板615上，通过滑板615两侧的直线运动副可以驱动滑板615在机架601上运动，滑板615再带动咬口装置602运动。直线运动副可以采取滚轮和导轨配合、导套和导杆配合等多种形式，但是如果两侧都使用滚轮和导轨的组合，则滚轮在导轨内运动时会产生部分晃动现象，影响咬口装置602对板材侧边的加工精度。因此，本实施例中采取如下结构作为直线运动副的形式：滑板615的两侧分别装有导套616和滚轮617，滚轮617支撑安装在机架601上的导轨619上，并与电机的输出轴通过齿轮链条的形式传动连接，电机作用下驱动滚轮617在导轨619上沿着导轨619的方向进行运动；导套616套接于机架601上的导杆618上，当滚轮617运动时导套616会在导杆618上同步运动。采用滚轮617和导轨619配合来推送滑板615在机架601上运动的方式，使得滑板615运动时的摩擦力较小，运动较为流畅，而导套617和导杆618相互配合可以使得滑板615运动的方向更加精确，有效地解决了滚轮617在导轨619内会发生晃动的问题，保证了咬口装置602对于板材侧边的加工精度。

如图11、图12和图13所示，运料装置603包括运料架604、压料机构和一对夹料机构。其中，压料机构安装于运料架604的中部，用于将板材压紧在机架的工作台607上；压料机构沿送料方向两侧的运料架604上对称安装一对夹料机构，夹料机构主要用于夹紧板材。

压料机构主要包括固定在运料架604上的一对压料气缸606，压料气缸606位于工作台607的上方。当咬口装置602对板材进行加工时，压料气缸606可以伸开并将板材压紧在工作台607上，防止板材在加工过程中发生晃动从而影响成型的折边形状精度。

夹料机构包括X轴驱动机构608、Z轴驱动机构609和夹手，本实施例中的X轴驱动机构608、Z轴驱动机构609均采用丝杠螺母机构。其中，X轴驱动机构608上的螺母与Z轴驱动机构609的丝杠连接，用于驱动Z轴驱动机构609在水平面内沿垂直送料方向移动；Z轴驱动机构609下部的螺母上固定安装有夹料座610，夹料座610连接夹手，Z轴驱动机构609通过驱动夹料座610上下运动来间接控制夹手沿竖直方向运动。X轴驱动机构608和Z轴驱动机构609共同配合工作来控制夹手的位置，从而令夹手夹紧不同厚度的板材时均可以处于一个适合夹料的位置，防止夹手因为位置不准而导致对板材的夹紧度不够，在板材运动过程中发生板材松动甚至脱落的情况。

夹手包括上夹板612、下平板613和驱动缸611，上夹板612的一端铰接于夹料座610上，下平板613的一端固定安装于夹料座610上并位于上夹板612的下方，上夹板612和下平板613之间支撑设置有夹手弹簧614，驱动缸611固定安装在夹料座610上并位于上夹板612的上方。通过控制驱动缸611伸开可以顶推上夹板612，使上夹板613沿夹料座610与上夹板613的铰接处往下转动并与下平板613闭合从而夹紧板材；当需要松开板材时，只需要控制驱动缸611收缩，上夹板612和下平板613便会在夹紧弹簧614的弹力作用下自然而然地张开从而松开板材。由于驱动缸611和夹手在夹料座610上的相对位置是固定不变的，因此二者可以随着夹料座610的位移保持一致性运动，相互之间配合工作更加方便快捷。驱动缸611可以采取液压缸、气缸等方式，本实施例中使用气缸作为驱动缸611。

如图12所示，运料装置603通过安装在运料机架622上的丝杆螺母机构605以及丝杆螺母机构605两侧运料机架622上的直线导轨副驱动。其中，丝杆螺母机构605中的螺母与运料架604的中部固定连接，丝杆螺母机构605中的丝杆的轴向与板材的送料方向相同，丝杆的两端分别通过轴承支撑安装在运料机架622上的两侧，丝杆的其中一端与电机的输出轴传动连接；本实施例中的直线导轨副采取导向杆620和导向块621相互配合的方式，导向杆620位于丝杆螺母机构605两侧的运料机架622上，其轴向与送料方向相同，导向块621设置在运料架604两侧上与导向杆620相对应的位置并安装在导向杆620上。当运料装置603工作时，电机带动丝杆螺母机构605工作，丝杆螺母机构605驱动运料装置603在送料方向上往返运动，两侧的直线导轨副一方面可以保证运料装置603的运动方向的精确性，另一方面对运料装置603起到一个支撑作用。

采用上述往返式咬口辘骨机工作时，可以通过咬口装置602和运料装置603的配合工作来实现在一次工序中对板材的相对两边进行咬口加工，在提高该设备工作效率的同时保证板材上的成型折边的形状精确。下面主要从咬口装置602和运料装置603的操作来对该设备的使用方法进行详细说明。

①将经前置工序加工后的板材运送至位于咬口装置602其中一侧的工作台607上，并使板材长度方向的一侧边进入咬口位置，压料气缸606工作将板材压紧在工作台607上，启动咬口驱动机构，咬口驱动机构通过驱动滑板315来间接驱动咬口装置602沿板材的宽度方向运动，咬口装置602从板材一侧通过多组轧辊对板材的边缘逐渐咬口加工，直至运动到板材的另一侧完成板材一边的咬口操作，形成所需折边。

②通过剪料装置剪切所需长度的板材，压料气缸606收缩并松开板材，运料装置603中的一对夹料机构通过X轴驱动机构608和Z轴驱动机构609调节夹手的位置，使夹手中的下平板613位于板材下端，再通过驱动缸611来顶推上夹板612使夹手闭合并从板材的宽度方向两侧夹紧裁断的板材，运料机架622上的丝杆螺母机构605和直线导轨副配合工作驱动运料装置603沿送料方向从运料机架622的一侧运动至另一侧，从而带动夹紧的板材运动并将板材至于另一侧的工作台607上，使板材长度方向的未加工的另一边进入到咬口位置。

③驱动缸611收缩，夹手在夹手弹簧614的弹力作用下松开板材，压料气缸606再次工作将板材压紧在另一侧的工作台607上，咬口驱动机构驱动咬口装置602反向运动，咬口装置602在返回过程中逐渐对板材长度方向未加工的另一边进行咬口加工，直至运动到咬口装置602的初始位置完成板材另一边的咬口操作。

采用上述方法使用该往返式咬口辘骨机，可以在咬口装置602的往返两次运动过程中完成对板材相对两边的咬口加工，加工效率高。且板材在咬口过程中被压紧在工作台607上，不会发生晃动，另外，该方法在一次位移过程中只对板材的一边进行加工，对于板材侧边的加工精度较高，形成的折边形状精确。

实施例4

如图1至图2所示，一种风管生产线，包括依次连接的放料架100、托料架200、调平压筋机300、冲压模具400、剪板机500、咬口辘骨机600、法兰机700、送料装置800、折弯机900。其中，调平压筋机300采用实施例1中的一种调平压筋机；咬口辘骨机600采用实施例3中的一种往返式咬口辘骨机。

工作时，把待加工的板材套在放料架100的料辊上涨紧固定，让板材经过托料架200后进入调平压筋机300，待板材完成调平和压筋后进入冲压模具400的冲口，通过测量装置测量送出的板材长度后，剪板机500将板材剪断。板材经冲压模具400冲口后进入咬口辘骨机600，咬口辘骨机600升起动作在一次工序中对板材相对的两个侧边进行一次性加工，大大提高了加工效率。咬口后的板材送至法兰机700，法兰机700对板材进行法兰加工，加工后的板材通过送料装置800送至折弯机900，折弯机900根据用户设置完成风管的折弯工作。

本实施例的风管生产线能在一次工序中对板材的两边进行咬口加工，且加工出的折边形状精确度高，大大提高了风管的制作效率，具备极高的市场经济价值。

实施例5

现有的风管生产线中，板材在经过法兰机加工后一般会直接送至折弯机进行折弯，折弯的位置没有办法精准地进行确定，折弯后的板材可能会产生一些尺寸上的差距，影响制得的风管的质量，因此，我们需要一种可以精确定位板材折弯位置的折弯设备来解决上述问题。

如图15所示，一种高精度折弯设备，用于将经过前置工序加工后的板材运送至折弯机进行折弯操作。该设备主要包括折弯机900、向折弯机900进行送料的送料装置800和设置于送料装置800送料方向上的抓取装置801。其中，折弯机900用于对板材进行折弯操作；送料装置800用于运送板材至折弯机900；抓取装置801用于抓取板材并将板材精准地送至折弯机900上设定好的折弯位置。三者相互配合工作使得板材可以精准地送至折弯机900上设定好的折弯位置进行折弯工作，得到折弯形状精确的板材。下面对送料装置800、抓取装置801和折弯机900的结构和工作原理进行较为详细的说明，并在此基础上给出该折弯设备的折弯方法。

如图16所示，送料装置800包括机架和设置于机架上端的送料平面上的三台皮带输送机803，三台皮带输送机803用于运送板材至折弯机900进行折弯工作。

如图15和图16所示，抓取装置801设置于送料装置800的机架上并通过抓取驱动机构802驱动沿送料方向运动，其主要包括机械手和举升机构。其中，机械手用于抓紧板材；举升机构用于驱动机械手上下升降运动，使得机械手的夹持端高于或低于送料装置800的送料平面。

如图17所示，机械手包括活动支架805和夹持端，夹持端包括夹板806、平板807和油缸II 809，夹板806与平板807的前端形成夹口。活动支架805的一端铰接于底座804的顶端，另一端与平板807的一端固定连接，夹板806的一端铰接于平板807上与活动支架805连接的一端。油缸II 809用于驱动夹板806进行转动从而控制夹口的闭合和张开。油缸II 809一端与活动支架805相对于平板807的另一端铰接连接，其另一端与夹板806上与平板807铰接的一端铰接连接。举升机构采用油缸I 808，油缸I 808的一端与底座804的下部铰接连接，另一端与活动支架805上与平板807连接处的一端铰接连接。

在本实施例中，机械手具有2个，分别位于三台皮带输送机803的间隙之间并对称安装在底座804的两侧顶端，通过底座804可以对两个机械手进行定位并连接，在通过两个机械手增加抓紧力的同时保持一对机械手的运动一致性，防止一对机械手在抓取过程的操作发生偏差而对板材造成损伤。位于机械手下方的底座804的两侧分别设置有滑块810，滑块810与送料装置800机架上的滑槽811相契合，滑槽811位于三台皮带输送机803的缝隙内。机械手和底座804通过滑台810和滑槽811支撑安装在送料装置800的机架上，滑台810和滑槽811相互配合对机械手起到支撑和导向的作用。

如图15所示，抓取装置801通过抓取驱动机构802驱动沿送料方向在送料装置800的机架上运动。抓取驱动机构802可以采用现有技术中常见的齿轮链条、丝杠螺母等多种传动方式，本实施例中采用丝杠螺母机构，丝杠螺母机构中的螺母与底座804固定连接，丝杠的轴向与送料方向相同，丝杠两端通过轴承支撑安装在送料装置800的机架上，丝杠的其中一端与电机的输出轴传动连接。通过电机驱动丝杠螺母机构工作，驱动丝杠螺母机构驱动底座804沿送料方向运动从而间接驱动抓取装置801沿送料方向运动，使得抓取装置801抓紧板材后可以顺利地将板材运送至折弯机900的折弯位置。

如图18和图19所示，折弯机900包括折弯机构、具有折弯台901和压紧机构的机身906，机身906通过立柱907支撑安装在送料装置800的送料尾端。其中，折弯机构用于对板材进行折弯操作；压紧机构用于将板材压紧于折弯台901上。

压紧机构包括安装有耐磨刀片909的压紧块908。压紧块908上方设有可控制压紧块908进行上下移动的升降单元，升降单元可采用气缸、油缸等常见的升降结构，本实施例采用油缸结构，压紧块908安装于油缸下端的伸缩部件上，通过控制油缸进行升降工作来驱动压紧块908进行上下移动从而将板材压紧于折弯台901上。耐磨刀片909设置于折弯台901上相对于送料装置800的另一端，与压紧块908通过螺栓固定连接，其底部与折弯台901的贴合处即为板材的折弯位置。在本实施例中，耐磨刀片909的作用包括两点：(1)确定板材的折弯位置，使得送料装置800和抓取装置801可以准确地将板材送至该折弯位置；(2)折弯机900在对板材进行折弯工作时，折弯机900上的折弯位置会承受一个较大的作用力，且板材与折弯位置的部件之间极易发生磨损，长期工作下会对折弯位置产生较大的损伤，严重时甚至需要更换整个机身，成本较高，而本实施例通过在折弯位置安装耐磨刀片909来代替原有的一体式部件，一方面因为耐磨刀片909自身的高耐磨性而具备更长的使用寿命，另一方面在耐磨刀片909发生损坏时可以比较方便地进行维修或更换，省时省力，成本较低。本实施例中耐磨刀片909采用碳化铬合金耐磨板作为主要材料，耐磨性能好。

折弯机构包括转臂910、折弯块902、转杆903和驱动单元。其中，转臂910的一端铰接于折弯台901上的折弯位置，转杆903与转臂910固定连接并通过转臂910与折弯台901上的折弯位置铰接连接，折弯块902固定安装在转杆903的前端并与压紧块908上的耐磨刀片909位置相对应，即折弯块902能够随着转杆903的转动沿折弯台901上的折弯位置进行转动。本实施例的驱动单元采用油缸III 904，油缸III 904用于驱动转杆903转动。油缸III 904的一端与转杆903的后端铰接连接，另一端与位于折弯机900下方的油缸底座905的铰接连接。折弯机构开始工作前，油缸III 904处于收缩状态时，折弯块902的上端与折弯位置平齐；折弯机构工作时，油缸III 904伸开并驱动转杆903转动，转杆903再带动转臂910沿折弯位置进行转动，从而使折弯块902沿折弯位置进行转动并对板材进行折弯操作。

采用上述高精度折弯设备工作时，可以通过抓取装置801精确地将板材运送至折弯机900中的折弯位置，使得折弯机900对于板材的折弯加工精度得到了较大的提高，加工出的成品L型板材形状较为精确，从而令后续拼接闭合成型的风管质量得到提升。下面主要从送料装置800、抓取装置801和折弯机900的操作来对该设备的使用方法进行详细说明，送料装置800上送料平面的长度应大于3m，本实施例的送料平面长度为4m。

待折弯板材进入送料装置800的送料平面后，三台皮带输送机803工作并驱动板材以0.5m/s(控制在0.4m/s-0.6m/s之间)的速度在送料平面上向折弯机900的方向运动，当板材刚好运送到抓取装置801的后方0.5m(控制在0.3m-0.8m之间)时，皮带输送机803停止运动，抓取装置801中的油缸I 808工作并顶推机械手的活动支架805使机械手的夹持端在1s后上升至板材所在的送料平面，在夹持端上升过程中，与机械手的底座804相连接的抓取驱动机构802(采用丝杠螺母机构作为抓取驱动机构802)驱动机械手在送料方向上以0.5m/s(控制在0.4m/s-0.6m/s之间)的速度开始运动，当夹持端上升到板材所在的水平面后，油缸II 909工作顶推夹持端中的夹板806使夹板806与平板807闭合并夹紧板材，夹紧板材后，机械手在抓取驱动机构802的驱动下将板材以0.5m/s(控制在0.4m/s-0.6m/s)的速度精确地送至折弯机900中的折弯台901上折弯位置，完成板材的运送后抓取驱动机构802驱动机械返回至初始位置并准备下一步运送工作。需要注意的是，在该步骤中：

V*T＝S；

其中，V为抓取驱动机构802对于机械手的驱动速度，T为机械手从初始位置上升至板材所在送料平面的时间，S为抓取装置801启动时板材位于机械手后方的距离大小。

当板材被送至折弯台901上的折弯位置时，折弯机900中的压紧机构开始工作，压紧机构中的压紧块908在升降单元驱动下运动并将板材压紧在折弯台901上，压紧块908上的耐磨刀片909的底端将折弯位置的板材压紧，板材被压紧固定后，折弯机900中的折弯机构开始工作，油缸III 904启动并顶推固定在转臂910上的转杆903沿耐磨刀片909底部的折弯位置转动，转杆903带动其前端的折弯块902转动并对折弯位置的板材进行折弯操作，使板材从平板状被加工成L型成品板材，该步骤的操作时间控制在3s内，本实施例中的操作时间为2.5s。

可采用PLC等控制器，按照设定好的皮带输送机803和抓取驱动机构802的驱动速度和开关时间、各个油缸的工作时间等参数对上述加工过程进行控制，即可实现对于板材的精确折弯，使得最后制得的L型板材的形状精确，方便后续风管的拼接闭合，提高风管的质量。

实施例6

如图1至图2所示，一种风管生产线，包括依次连接的放料架100、托料架200、调平压筋机300、冲压模具400、剪板机500、咬口辘骨机600、法兰机700、送料装置、折弯机。其中，调平压筋机300采用实施例1中的一种调平压筋机；咬口辘骨机600采用实施例3中的一种往返式咬口辘骨机；送料装置和折弯机采用实施例5中的送料装置800和折弯机900，送料装置800上装有实施例5中的抓取装置801。

工作时，把待加工的板材套在放料架100的料辊上涨紧固定，让板材经过托料架200后进入调平压筋机300，待板材完成调平和压筋后进入冲压模具400的冲口，通过测量装置测量送出的板材长度后，剪板机500将板材剪断。板材经冲压模具400冲口后进入咬口辘骨机600，咬口辘骨机600升起动作对板材侧面进行咬口加工。咬口后的板材送至法兰机700，法兰机700对板材进行法兰加工，加工后的板材通过送料装置800，送料装置800上的抓取装置801工作并夹紧板材，将板材精确地送至折弯机900上的折弯位置，折弯机900的折弯机构工作对板材进行折弯工作，加工出成品板材后拼接成风管。

本实施例的风管生产线能够精准地将板材运送至折弯机900上的折弯位置，使得成品板材的折弯精度较高，后续制得的风管的精度和密封性因此也得到了极大的提升，具备很高的市场应用价值。

本实用新型所述实例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围。