一种内孔加工方法及加工装置与流程

本发明属于机械加工领域，特别涉及一种内孔加工方法及加工装置。

背景技术：

电机基座是吊舱推进装置的组成部分之一，其内部设置有内孔，用于容置电机。

在加工电机壳体的内孔时，由于电机壳体的外部设置有鳍板等部件，这些部件凸出于电机壳体，所以导致电机壳体的回转半径较大，无法使用常见的立式镗床加工。然而，在使用卧式镗床时，由于镗刀会随着加工的进行而逐渐磨损，所以会导致实际加工量逐渐减小，即实际加工轮廓会为一个内径由进刀的一端向另一端逐渐减小的孔洞，导致内孔的加工精度无法保证。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种内孔加工方法及加工装置，可以提高内孔的加工精度。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种内孔加工方法，所述加工方法包括：

将待加工内孔沿轴向等分为多个加工段；

沿所述待加工内孔的轴向依次镗削每个所述加工段，在镗削每个所述加工段之前，更换新的镗刀；

确定每个所述加工段的实际加工轮廓；

根据每个所述加工段的实际加工轮廓，确定每个所述加工段的补偿加工轮廓；

根据每个所述加工段的补偿加工轮廓，沿所述待加工内孔的轴向依次镗削每个所述加工段，在镗削每个所述加工段之前，更换新的所述镗刀。

可选地，所述加工方法包括：

所述加工段的轴向长度，小于所述镗刀在使用寿命内所能镗削的最大内孔长度。

可选地，确定每个所述加工段的实际加工轮廓，包括：

在每个所述加工段上选取多个测量点，每相邻两个所述测量点之间的距离相等，且每个所述测量点沿所述待加工内孔的轴向依次布置；

测量每个所述加工段上的各所述测量点所处位置的内径；

根据每个所述加工段上的各所述测量点所处位置的内径，确定每个所述加工段的实际加工轮廓。

可选地，根据每个所述加工段上的各所述测量点所处位置的内径，确定每个所述加工段的实际加工轮廓，包括：

根据每个所述加工段上的各所述测量点所处位置的内径，计算得到每个所述加工段的内径变化率；

根据每个所述加工段的内径变化率，确定每个所述加工段的实际加工轮廓。

可选地，根据每个所述加工段的实际加工轮廓，确定每个所述加工段的补偿加工轮廓，包括：

确定每个所述加工段的理论加工轮廓；

每个所述加工段的补偿加工轮廓与对应的所述加工段的实际加工轮廓相对于所述理论加工轮廓对称布置。

另一方面，本发明实施例提供了一种内孔加工装置，所述内孔加工装置适用于上述的加工方法，所述加工装置包括：底座、工作台和镗床，所述镗床固定安装在所述底座上，所述镗床的滑枕一端设置有平旋盘，所述滑枕水平布置，所述平旋盘垂直于所述滑枕布置，所述平旋盘上安装有镗刀，所述工作台沿所述滑枕的长度方向可滑动地安装在所述底座上，所述工作台用于放置待加工件。

在本发明的一种实现方式中，所述底座上设置有轨道，所述轨道沿所述滑枕的长度方向布置，所述工作台可滑动地安装在所述轨道上。

在本发明的另一种实现方式中，所述平旋盘的朝向所述工作台的一端面上设置有刀杆，所述刀杆平行于所述平旋盘的端面布置，所述镗刀固定安装在所述刀杆的凸出于所述平旋盘的外边缘一端上。

在本发明的又一种实现方式中，所述镗床为数控镗床。

在本发明的又一种实现方式中，所述平旋盘为数控平旋盘。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

首先对每个加工段进行加工，以得到实际加工轮廓，然后通过实际加工轮廓，确定补偿加工轮廓，接着根据补偿加工轮廓对各加工段进行再次加工，以补偿之前各加工段的实际加工轮廓，从而提高了每个加工段的加工精度，进而提高了内孔的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种内孔加工方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的另一种内孔加工方法的流程图；

图3是本发明实施例提供的加工段加工示意图；

图4是本发明实施例提供的一种加工装置的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的平旋盘的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种内孔加工方法，如图1所示，该加工方法适用于加工吊舱推进装置的电机壳体，该加工方法包括：

步骤101：将待加工内孔沿轴向等分为多个加工段。

这样，可以减少单次的镗削加工量，避免了因镗刀过渡磨损而降低加工精度。

步骤102：沿待加工内孔的轴向依次镗削每个加工段，在镗削每个加工段之前，更换新的镗刀。

这样，可以避免镗刀的磨损影响加工精度。

步骤103：确定每个加工段的实际加工轮廓。

步骤104：根据每个加工段的实际加工轮廓，确定每个加工段的补偿加工轮廓。

步骤105：根据每个加工段的补偿加工轮廓，沿待加工内孔的轴向依次镗削每个加工段，在镗削每个加工段之前，更换新的镗刀。

首先对每个加工段进行加工，以得到实际加工轮廓，然后通过实际加工轮廓，确定补偿加工轮廓，接着根据补偿加工轮廓对各加工段进行再次加工，以补偿之前各加工段的实际加工轮廓，从而提高了每个加工段的加工精度，进而提高了内孔的加工精度。

图2为本发明实施例所提供的另一种内孔加工方法的流程图，结合图2，在本实施例中，该加工方法包括：

步骤201：将待加工内孔沿轴向等分为多个加工段。

可选地，加工段的轴向长度，小于镗刀在使用寿命内所能镗削的最大内孔长度。

这样，可以避免因镗刀超出其使用寿命，而导致加工精度降低。

步骤202：沿待加工内孔的轴向依次镗削每个加工段，在镗削每个加工段之前，更换新的镗刀。

这样，可以避免镗刀的磨损影响加工精度。

步骤203：在每个加工段上选取多个测量点，每相邻两个测量点之间的距离相等，且每个测量点沿待加工内孔的轴向依次布置。

在上述实现方式中，测量点的数量越多，步骤205中确定出的实际加工轮廓a越精准，相应的，测量点的数量越多，后续的确定实际加工轮廓a的过程也约复杂。需要说明的是，测量点的数量可以根据实际需求进行调整，例如，当需要保证实际加工轮廓a的精度时，可以适当增加测量点，当需要加快加工速度时，可以适当减少测量点。

步骤204：测量每个加工段上的各测量点所处位置的内径。

具体实现时，可以使用内径千分尺来测量每个加工段上的各测量点所处位置的内径。

步骤205：根据每个加工段上的各测量点所处位置的内径，确定每个加工段的实际加工轮廓a。

具体地，步骤205可以通过以下步骤实现：

首先，根据每个加工段上的各测量点所处位置的内径，计算得到每个加工段的内径变化率。

在上述实现方式中，内径变化率，指的是在单位轴向长度内，加工段的内径所变化的数值。在本实施例中，单位长度可以为认为设定值，根据实际需求进行选择。

然后，根据每个加工段的内径变化率，确定每个加工段的实际加工轮廓a。

步骤206：根据每个加工段的实际加工轮廓a，确定每个加工段的补偿加工轮廓b。

具体地，步骤206可以通过以下步骤实现：

首先，确定每个加工段的理论加工轮廓c。

在上述实现方式中，理论加工轮廓c为不考虑镗刀的磨损和其他影响加工精度的因素的情况下，加工出的符合设计要求的内孔的轮廓。

然后，每个加工段的补偿加工轮廓b与对应的加工段的实际加工轮廓a相对于理论加工轮廓c对称布置(参见图3)。

在上述实现方式中，以理论加工轮廓c为对称轴，参照实际加工轮廓a，即可得到补偿加工轮廓b。

步骤207：根据每个加工段的补偿加工轮廓b，沿待加工内孔的轴向依次镗削每个加工段，在镗削每个加工段之前，更换新的镗刀。

这样，可以通过补偿加工轮廓b对之前加工出的实际加工轮廓a进行补偿，以使得最后加工出的轮廓近似于理论加工轮廓c，从而保证了内孔的加工精度。

图4为本发明实施例提供的一种加工装置的结构示意图，该加工装置适用于图1所示的加工方法，参见图4，该加工装置包括：底座1、工作台2和镗床3，镗床3固定安装在底座1上，镗床3的滑枕4一端设置有平旋盘5，滑枕4水平布置，平旋盘5垂直于滑枕4布置，平旋盘5上安装有镗刀6，工作台2沿滑枕4的长度方向可滑动地安装在底座1上，工作台2用于放置待加工件100。

在加工装置实际工作时，待加工件100固定安装在工作台2上，通过工作台2朝向镗刀6的移动，以实现加工待加工件100的进给，通过平旋盘5的旋转以实现镗刀6对待加工件100的镗削。从而避免了待加工件100自身旋转，进而降低了待加工件100对加工空间的需求。

可选地，镗床3为数控镗床3，从而提高了内孔的加工精度，并实现了内孔的自动化加工。

可选地，底座1上设置有轨道，轨道沿滑枕4的长度方向布置，工作台2可滑动地安装在轨道上。

在上述实现方式中，通过轨道限定了工作台2的移动方向，保证了工作台2沿滑枕4的长度方向移动，从而实现待加工件100进给运动。

图5为平旋盘的结构示意图，结合图5，在本实施例中，平旋盘5的朝向工作台2的一端面上设置有刀杆7，刀杆7平行于平旋盘5的端面布置，镗刀6固定安装在刀杆7的凸出于平旋盘5的外边缘一端上。

在上述实现方式中，镗刀6凸出于平旋盘5，从而使得镗刀6能够充分的对待加工件100进行加工，避免了平旋盘5对加工造成干涉。

可选地，平旋盘5为数控平旋盘5，从而提高了内孔的加工精度，并实现了内孔的自动化加工。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。