出料机构及装配系统的制作方法

本发明涉及工业制造技术领域，具体而言，涉及一种出料机构及一种装配系统。

背景技术：

现有穿管工作台没有铜管储料，夹持铜管的机械手从料车中成排抓取长u管上料，并通过直线模组推动铜管。由于长u铜管从弯管机下料后基本都是外八变形状态，有少数长u铜管会有上下翘曲，使得长u铜管弯头部位高度尺寸会大于直径。也就是说，长u铜弯头部分累积高度大于管口高度，有一定倾斜度，长u铜管的层数越多，高度差越大，机械手整排抓取长u铜管越容易失效；长u铜管没有有效定位，滑台动力推管时容易卡料，另外这种方式穿管效率较低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种出料机构。

本发明第二方面提供了一种装配系统。

本发明第一方面提供了一种出料机构，包括：机架；储料仓，设置于机架上；导向装置，设置于机架上，位于储料仓的一侧；第一推料装置，设置于机架上，第一推料装置用于将储料仓内的物料出料至导向装置；第二推料装置，设置于机架上，第二推料装置用于将导向装置内的物料出料。

本发明提出的出料机构，在机架上设置有储料仓、导向装置及第一推料装置和第二推料装置。其中，第一推料装置与导向装置位于储料仓的两端，储料仓内存储有物料；第一推料装置用于将储料仓内的物料推送至导向装置；第二推料装置用于在第一推料装置后继续推料，以将物料推到指定的位置；导向装置与第二推料装置相互配合，用于在第二推料装置推料的过程中起到导向的作用，避免出现卡料或压伤的情况。

本发明提出的出料机构，通过第一推料装置与第二推料装置构成二级推料装置，既可保证推料行程，又可避免推料过程中结构干涉的问题；导向装置在推料过程中起到良好的导向限位作用，避免出现卡料或压伤的情况。

具体地，本发明提出的出料机构可用在翅片的穿管工序中，在储料仓内存储有长u管；第一推料装置用于将储料仓内最底部的长u管推向导向装置；第二推料装置用于推动导向装置内的长u管，为长u管插入翅片提供动力驱动；导向装置用于在推料过程中起到导向限位的作用，保证长u管始终与翅片的安装孔相对应，保证长u管可顺利插入翅片，避免长u管卡料或损伤。

根据本发明上述技术方案的出料机构，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，第一推料装置包括：第一驱动件，设置于机架上；推动部，与第一驱动件相连接，并可在第一驱动件的驱动下运动。

在该技术方案中，在机架上设置有第一驱动件及推动部，推动部可在第一驱动件的作用下朝向储料仓运动或背离储料仓运动，以将物料推向导向装置。在第一推料装置工作过程中，第一驱动件驱动推动部朝向储料仓运动，并将储料仓最底部的一层物料推至导向装置；而后第一驱动件驱动推动部退出储料仓，储料仓内的物料下移一层，完成一次驱动。第一驱动件驱动推动部重复上述动作，以将物料不断推向导向装置。

具体地，推动部与第一驱动件通过连接板相连接，且多个推动部沿连接板的长度方向间隔设置，以保证一次推动尽可能多的物料，保证出料效率。

在上述任一技术方案中，推动部朝向储料仓的一端设置有限位凹槽；限位凹槽的内壁为弧面结构。

在该技术方案中，推动部的端部设置有限位凹槽，在推料过程中，物料的端部卡设在限位凹槽内，可以保证推动部与物料之间的稳定接触，避免物料滑移；进一步地，考虑到物料的结构特征，特别是长u管的结构特征；在推动长u管时，推动部推动长u管的弯管段，因此将限位凹槽的内壁为弧面结构，以保证限位凹槽与弯管段的结构相匹配，使得弯管段与限位凹槽紧密贴合，提升推料效果。

在上述任一技术方案中，机架上设置有导轨，推动部与导轨为滑动式连接，推动部可在第一驱动件的驱动下沿导轨运动。

在该技术方案中，在机架上设置有导轨，导轨自第一推料装置向储料仓一侧延伸设置，推动部通过连接板与导轨滑动式连接。在第一推料装置工作过程中，第一驱动件驱动推动部沿导轨滑动，以将物料推动到导向装置；导轨的设置可以有效保证推动部的运动方向，保证第一驱动件准确地将物料推至导向装置。

在上述任一技术方案中，第二推料装置位于机架的下方，第二推料装置包括升降部和推料部，推料部可在升降部的驱动下升降。

在该技术方案中，为避免物料与第二推料装置的结构冲突，将第二推料装置设置于机架的下方，在第一推料装置推动物料时，避免物料与第二推料装置碰撞；为保证第二推料装置可以继续推料，第二推料装装包括相互连接的升降部和推料部，推料部可在升降部的驱动下升降；在第二推料装置推动物料之前，推料部隐藏于机架的下方，保证第一推料装置部可顺利将物料推至导向装置；而后升降部驱动推料部上移，使得推料部与物料相接触，进而通过推料部继续推动物料。

在上述任一技术方案中，升降部包括：固定座，与机架活动式连接；轨道，设置于固定座上，推料部与轨道为滑动式连接；气缸，与推料部相连接，推料部可在气缸的驱动下沿轨道运动。

在该技术方案中，升降部包括固定座及配合使用的轨道和气缸，其中，与机架活动式连接，推料部与轨道为滑动式连接；气缸设置于固定座，并与推料部相连接，轨道沿竖直方向在固定座上延伸。当第一推料装置将物料推至导向装置后，气缸驱动推料部沿轨道上升并与物料相接触，进而通过推料部继续推动物料。通过轨道与气缸的配合，可实现推料部的升降运动，避免结构干涉，并保证顺利出料。

在上述任一技术方案中，推料部包括：推动板，设置于轨道上，并可在气缸的驱动下沿轨道做升降运动；连接推块，与推动板相连接，连接推块与推动板之间设置有弹性件。

在该技术方案中，推料部包括推动板及设置于推动板上的连接推块，推动板与连接推块之间设置有弹性件，以提升推料部的适应性，避免推料部对物料的强烈冲击。在第二推料装置工作过程中，推料部沿轨道运动并推动物料，当物料受力不均或受力过大时，弹性件可起到良好的缓冲及校正作用，避免物料损伤。

通过弹性件的设置，使得推料部可实现自我调整，可在推料过程中自动进行调整，保证整个装配工序的进度。

在上述任一技术方案中，推料部还包括：推料块，设置于连接推块上；压力传感器，设置于推料块上，位于推料块与连接推块之间。

在该技术方案中，推动部还包括推料块及压力传感器，压力传感器设置于推料块与连接推块之间，弹性件的两端分别与推料块与连接推块相抵接。压力传感器可检测推料过程中物料受到的压力，当物料受到的压力过大时，表示物料受力不均或受力过大的情况较为严重，此时已经无法通过弹性件实现调节，因此立即停机处理。通过压力传感器的设置，可准确获知物料的实际受力情况，并根据物料的受力情况控制驱动件工作，进一步提升了推料过程中的安全性，避免造成物料损伤。

具体地，当压力传感器检测到物料受到的压力过大时，立即停止对推动板的驱动，避免加剧对物料的损伤；同时驱动推动板反向运动，使得推料块与物料分离，避免对物料的持续损伤。

具体地，推料块朝向导向装置的一侧设置有曲面槽结构，以使得物料与曲面槽结构充分接触。

在上述任一技术方案中，第二推料装置还包括：驱动部，与固定座相连接，固定座可在驱动部的驱动下带动升降部及推料部运动。

在该技术方案中，在机架上设置有驱动部，并将驱动部与固定座相连接，以使得驱动部推动物料运动。

在上述任一技术方案中，驱动部包括：滑轨，设置于机架上，固定座与滑轨相连接；电机，电机的输出端与联轴器的一端相连接；丝杠，丝杠与联轴器的另一端相连接；丝杠螺母，套设于丝杠上，并与固定座相连接，丝杠螺母可在丝杠的驱动下带动固定座沿滑轨运动。

在该技术方案中，驱动部包括电机及丝杠和丝杠螺母，其中，电机用于输出动力，丝杠和丝杠螺母组成传动部件；丝杠与电机通过联轴器相连接，丝杠可在电机的驱动下转动，丝杠螺母套设于丝杠上，丝杠螺母可在丝杠转动时沿丝杠的轴向运动，将电机的转动转化为自身的移动，进而驱动与丝杠螺母相连接的固定座移动。通过丝杠与丝杠螺母的配合，不仅可以保证电机转矩的输送，还可通过电机的转矩驱动固定座沿滑轨的直线移动，满足整体结构要求。

在上述任一技术方案中，导向装置包括：基板，设置于机架上，基板上设置有导向件；管夹组件，管夹组件与导向件滑动连接；第二驱动件，第二驱动件与管夹组件相连接，第二驱动件用于驱动管夹组件沿导向件运动。

在该技术方案中，导向装置包括基板及设置于基板上的管夹组件和第二驱动件，其中，基板上设置有导向件，管夹组件可在第二驱动件的驱动下沿导向件运动，使得管夹组件随物料移动；管夹组件在第二推料装置推料的过程中夹持物料，保证物料被推送至指定位置，避免发生偏移；导向件可在管夹组件运动过程中起到良好的导向作用，保证管夹组件与物料的运动方向一致，避免管夹组件与物料的运动方向发生偏差。

通过管夹组件与导向件滑动连接的设置，可以在推料的过程中起到良好的导向作用；特别是在翅片的穿管工序中，可保证长u管准确插进翅片的安装孔内，不会出现卡料或压伤的情况，进而提升整个装配系统的装配效率。具体地，导向件为直线滑轨。

在上述任一技术方案中，管夹组件包括：连接座，连接座与导向件滑动连接；管夹，管夹设置于连接座上，沿管夹的长度方向，管夹上设置有多个凹槽结构。

在该技术方案中，管夹组件包括配合使用的连接座及管夹，其中，连接座与导向件滑动连接，为管夹提供设置位置，并保证管夹的运动；管夹上设置凹槽结构，凹槽结构与长u管的结构相匹配，进而可以通过凹槽结构的内壁对长u管限位，保证管夹对长u管的有效夹持，保证管夹组件对长u管的夹持导向作用；进一步地，为保证一次驱动更多的物料，凹槽结构设置为多个，且多个凹槽结构沿管夹的长度方向设置，以提升整个装配系统的装配效率。

在上述任一技术方案中，凹槽结构包括：定位槽段；导向槽段，导向槽段与定位槽段相连接，导向槽段的自由端的径向横截面面积大于导向槽段与定位槽段连接端的径向横截面面积。

在该技术方案中，对凹槽结构进行优化，将凹槽结构设置为相互连接的定位槽段及导向槽段，其中，导向槽段的自由端的径向横截面面积大于导向槽段与定位槽段连接端的径向横截面面积，也就是说，沿进料方向，导向槽段的进口端的横截面面积大于出口端的横截面面积；采用大口径进料，便于物料插进管夹内部，并允许物料插进管夹时存在一定的位置偏差，降低加工制造难度。

在上述任一技术方案中，管夹组件的数量为多个，多个管夹组件沿导向件的延伸方向分布。

在该技术方案中，沿导向件的延伸方向，基板上分布有多个管夹组件，多个管夹组件分别对物料不同的进行部位导向定位，使得物料整体受力均匀，进一步提升对物料的导向效果，避免物料局部弯曲变形的情况发生。

具体地，设置有第一管夹组件、第二管夹组件和第三管夹组件，三个管夹组件沿导向件的延伸方向分布，第一管夹组件从进料位置对物料进行导向装夹，第二管夹组件从中间位置对物料进行导向装夹，第三管夹组件从出料位置对物料进行导向装夹，以达到最佳的导线限位效果。

在上述任一技术方案中，导向装置还包括：牵引件，相临两个管夹组件之间通过牵引件相连接。

在该技术方案中，相邻两个管夹组件之间通过牵引件连接，保证导向机构的整体性，同时保证三个管夹组件的位置相对，不会因三个管夹组件位置错乱而影响进料。

具体地，第一管夹组件设置于基板靠近驱动件的一端，第一管夹组件的位置不变，作为固定管夹组件；第三管夹组件与第二驱动件相连接，并在可第二驱动件的驱动下沿导向件运动，第三管夹组件作为主动管夹组件；第二管夹组件通过牵引件与第三管夹组件相连接，并可在第三管夹组件的带动下沿导向件运动，第二管夹组件作为从动管夹组件。

通过上述设置，可以使得第一管夹组件、第二管夹组件和第三管夹组件相互配合，以从物料的端部、中部及尾部进行导向限位；通过第三管夹组件牵引第二管夹组件运动，简化结构，减少驱动件的数量，仅使用一个驱动件即可，有利于降低导向机构的成本。

在上述任一技术方案中，导向装置还包括：滑台组件，设置于机架上，与第二驱动件及管夹组件相连接，滑台组件可在第二驱动件的驱动下带动管夹组件运动。

在该技术方案中，在机架上设置有滑台组件，且滑台组件与第二驱动件及管夹组件相连接，并可在第二驱动件的驱动下带动管夹组件运动，保证对物料的有效导向。具体地，第二驱动件为电机。

本发明第二方面提供了一种装配系统，包括如本发明第一方面中任一项的出料机构。

本发明提出的装配系统，包括如本发明第一方面中任一项的出料机构，因此具有上述出料机构的全部有益效果，在此不再一一陈述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的出料机构的结构示意图；

图2是图1所示实施例的出料机构的俯视图；

图3是图1所示实施例的出料机构的主视图；

图4是图1所示实施例的出料机构中第一推料装置的结构示意图；

图5是图4所示实施例的第一推料装置的a处局部放大图；

图6是图1所示实施例的出料机构中第二推料装置的结构示意图；

图7是图6所示实施例的第二推料装置部分结构示意图；

图8是图7所示实施例的第二推料装置的b处局部放大图；

图9是图6所示实施例的第二推料装置的c处局部放大图；

图10是图1所示实施例的出料机构中导向装置的结构示意图；

图11是图10所示实施例的导向装置中管夹组件的结构示意图；

图12是图11所示实施例的管夹组件中管夹的结构示意图；

图13是图12所示实施例的管夹的d处局部放大图。

其中，图1至图13中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100出料机构，10机架，12导向装置，122基板，124管夹组件，124a第一管夹组件，124b第二管夹组件，124c第三管夹组件，126导向件，128连接座，130管夹，132定位槽段，134导向槽段，136牵引件，138凹槽结构，140第二驱动件，14第一推料装置，142第一驱动件，144推动部，146限位凹槽，148导轨，150连接板，16第二推料装置，162固定座，164轨道，166气缸，168推动板，170连接推块，172弹性件，174推料块，176压力传感器，178滑轨，180电机，182联轴器，184丝杠，186丝杠螺母，20储料仓，22限位导向组件，222安装板，224导向管夹，226提升油缸，228限位部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图13来描述根据本发明一些实施例提供的出料机构100及装配系统。

实施例一

如图1至图3所示，本发明一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；通过第一推料装置14与第二推料装置16构成二级推料装置，相互配合以将取料推导指定位置；导向装置12在推料过程中起到良好的导向限位作用，避免出现卡料或压伤的情况。

具体地，储料仓20内存储有物料，第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16用于在第一推料装置14后继续推料，以将物料推到指定的位置；导向装置12与第二推料装置16相互配合，用于在第二推料装置16推料的过程中起到导向的作用，避免出现卡料或压伤的情况。

更具体地，本发明提出的出料机构100可用在翅片的穿管工序中，在储料仓20内存储有长u管；第一推料装置14用于将储料仓20内最底部的长u管推向导向装置12；第二推料装置16用于推动导向装置12内的长u管，为长u管插入翅片提供动力驱动；导向装置12用于在推料过程中起到导向限位的作用，保证长u管始终与翅片的安装孔相对应，保证长u管可顺利插入翅片，避免长u管卡料或损伤。

实施例二

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；如图4所示，第一推料装置14包括第一驱动件142及推动部144，第一驱动件142驱动推动部144，以推动物料。

在该实施例中，在第一推料装置14工作过程中，第一驱动件142驱动推动部144朝向储料仓20运动，并将储料仓20最底部的一层物料推至导向装置12；而后第一驱动件142驱动推动部144退出储料仓20，储料仓20内的物料下移一层，完成一次驱动。第一驱动件142驱动推动部144重复上述动作，以将物料不断推向导向装置12。

具体地，如图4所示，推动部144与第一驱动件142通过连接板150相连接，且多个推动部144沿连接板150的长度方向间隔设置，以保证一次推动尽可能多的物料，保证出料效率。

进一步地，如图5所示，推动部144的端部设置有限位凹槽146，通过限位凹槽146卡接物料，保证推动部144与物料之间的稳定接触，避免物料滑移。

进一步地，如图5所示，考虑到长u管的结构特征，将限位凹槽146的内壁为弧面结构，使得限位凹槽146的内壁与长u管的弯管段结构相匹配，使得弯管段与限位凹槽146紧密贴合，提升推料效果。

具体地，如图4所示，在机架10上设置有导轨148，推动部144通过连接板150与导轨148滑动式连接保证推动部144的运动方向，保证第一驱动件142准确地将物料推至导向装置12。

实施例三

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置有导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；如图6所示，第二推料装置16包括升降部和推料部，推料部可在升降部的驱动下升降。

在该实施例中，第二推料装置16包括升降部和推料部，推料部可在升降部的驱动下升降。在第二推料装置16推动物料之前，推料部隐藏于机架10的下方，保证第一推料装置14部可顺利将物料推至导向装置12；而后升降部驱动推料部上移，使得推料部与物料相接触，进而通过推料部继续推动物料。

进一步地，如图7和图8所示，升降部包括固定座162、轨道164及气缸166，气缸166可驱动推料部沿轨道164运动，以实现推料部升降。当第一推料装置14将物料推至导向装置12后，气缸166驱动推料部沿轨道164上升并与物料相接触，进而通过推料部继续推动物料。通过轨道164与气缸166的配合，可实现推料部的升降运动，避免结构干涉，并保证顺利出料。

实施例四

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；第二推料装置16包括升降部和推料部，推料部可在升降部的驱动下升降；如图7和图8所示，推料部包括推动板168及连接推块170，推动板168可运动地设置于轨道164上，连接推块170与轨道164之间设置有弹性件172。

在该实施例中，推动板168与连接推块170之间设置有弹性件172，以提升推料部的适应性，避免推料部对物料的强烈冲击。在第二推料装置16工作过程中，推料部沿轨道164运动并推动物料，当物料受力不均或受力过大时，弹性件172可起到良好的缓冲及校正作用，避免物料损伤。通过弹性件172的设置，使得推料部可实现自我调整，可在推料过程中自动进行调整，保证整个装配工艺的进度。

进一步地，如图8所示，推料部还包括推料块174及压力传感器176，推料块174与连接推块170相连接，压力传感器176位于推料块174与连接推块170之间。压力传感器176可检测推料过程中物料受到的压力，当物料受到的压力过大时，表示物料受力不均或受力过大的情况较为严重，此时已经无法通过弹性件172实现调节，因此立即停机处理。通过压力传感器176的设置，可准确获知物料的实际受力情况，并根据物料的受力情况控制驱动件工作，进一步提升了推料过程中的安全性，避免造成物料损伤。

具体地，当压力传感器176检测到物料受到的压力过大时，立即停止对推动板168的驱动，避免加剧对物料的损伤；同时驱动推动板168反向运动，使得推料块174与物料分离，避免对物料的持续损伤。

推料块174朝向导向装置12的一侧设置有曲面槽结构，以使得物料与曲面槽结构充分接触。

实施例五

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；第二推料装置16包括升降部、推料部和驱动部，驱动部用于驱动推料部运动。

具体地，如图6和图9所示，驱动部包括：滑轨178、电机180、丝杠184及丝杠螺母186。电机180用于输出动力，丝杠184和丝杠螺母186组成传动部件；丝杠184与电机180通过联轴器182相连接，丝杠184可在电机180的驱动下转动，丝杠螺母186套设于丝杠184上，丝杠螺母186可在丝杠184转动时沿丝杠184的轴向运动，将电机180的转动转化为自身的移动，进而驱动与丝杠螺母186相连接的固定座162移动。通过丝杠184与丝杠螺母186的配合，不仅可以保证电机180转矩的输送，还可通过电机180的转矩驱动固定座162沿滑轨178的直线移动，满足整体结构要求。

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；如图10所示，导向装置12包括基板122、管夹组件124和第二驱动件140，第二驱动件140用于驱动管夹组件124沿基板122上的导向件126运动。

在该实施例中，导向装置12包括基板122及设置于基板122上的管夹组件124和第二驱动件140，其中，基板122上设置有导向件126，管夹组件124可在第二驱动件140的驱动下沿导向件126运动，使得管夹组件124随物料移动；管夹组件124在第二推料装置16推料的过程中夹持物料，保证物料被推送至指定位置，避免发生偏移；导向件126可在管夹组件124运动过程中起到良好的导向作用，保证管夹组件124与物料的运动方向一致，避免管夹组件124与物料的运动方向发生偏差。具体地，导向件126为直线滑轨178。

通过管夹组件124的设置，可以在推料的过程中起到良好的导向作用；特别是在翅片的穿管工艺中，可保证长u管准确插进翅片的安装孔内，不会出现卡料或压伤的情况，进而提升整个装配系统的装配效率。

实施例六

如图1至图3所示，本发明又一个实施例提出了一种出料机构100，其中，在机架10上设置有储料仓20。储料仓20的两侧分别设置导向装置12和第一推料装置14，机架10的下方设置第二推料装置16；第一推料装置14用于将储料仓20内的物料推送至导向装置12；第二推料装置16与导向装置12配合，将物料运动指定位置；如图10所示，导向装置12包括基板122、三个管夹组件124和第二驱动件140，第二驱动件140用于驱动管夹组件124沿基板122上的导向件126运动。

在该实施例中，沿导向件126的延伸方向，设置有第一管夹组件124a、第二管夹组件124b和第三管夹组件124c，相临两个管夹组件124之间通过牵引件136相连接。第一管夹组件124a设置于基板122靠近驱动件的一端，第一管夹组件124a的位置不变，作为固定管夹组件；第三管夹组件124c与第二驱动件140相连接，并在可第二驱动件140的驱动下沿导向件126运动，第三管夹组件124c作为主动管夹组件；第二管夹组件124b通过牵引件136与第三管夹组件124c相连接，并可在第三管夹组件124c的带动下沿导向件126运动，第二管夹组件124b作为从动管夹组件。第二管夹组件124b可以随着第三管夹组件124c的移动而跟随移动，实现了对物料的跟随定位和导向，提升了物料的导向和定位效果。

初始状态时，第三管夹组件124c、第二管夹组件124b及第一管夹组件124a处于相贴合状态；开始进行出料，第三管夹组件124c在直线滑轨上前后移动，第三管夹组件124c前进或后退时带动第二管夹组件124b移动。第三管夹组件124c对长u管的管口限位，第二管夹组件124b对长u管的中间限位，第一管夹组件124a对长u管的尾部限位，这样使长u管充分限位。

通过上述设置，可以使得第一管夹组件124a、第二管夹组件124b和第三管夹组件124c相互配合，以从物料的端部、中部及尾部进行导向限位；通过第三管夹组件124c牵引第二管夹组件124b运动，简化结构，减少驱动件的数量，仅使用一个驱动件即可，有利于降低导向机构的成本。

在上述任一实施例中，如图11和图12所示，导向装置12的管夹组件124包括连接座128和管夹130，且管夹130上设置有多个凹槽结构138，其中，连接座128与导向件126滑动连接，为管夹130提供设置位置，并保证管夹130的运动；凹槽结构138与长u管的结构相匹配，进而可以通过凹槽结构138的内壁对长u管限位，保证管夹130对长u管的有效夹持，保证管夹组件124对长u管的夹持导向作用；进一步地，为保证一次驱动更多的物料，凹槽结构138设置为多个，且多个凹槽结构138沿管夹130的长度方向设置，以提升整个装配系统的装配效率。

进一步地，如图13所示，将凹槽结构138设置为相互连接的定位槽段132及导向槽段134，其中，导向槽段134的自由端的径向横截面面积大于导向槽段134与定位槽段132连接端的径向横截面面积，也就是说，沿进料方向，导向槽段134的进口端的横截面面积大于出口端的横截面面积；采用大口径进料，便于物料插进管夹130内部，并允许物料插进管夹130时存在一定的位置偏差，降低加工制造难度。

在上述任一实施例中，在机架10上设置有滑台组件，且滑台组件与第二驱动件140及管夹组件124相连接，并可在第二驱动件140的驱动下带动管夹组件124运动，保证对物料的有效导向。滑台组件为伺服滑台，第二驱动件140为伺服电机。

实施例七

本发明第二方面提供了一种装配系统，包括如本发明第一方面中任一项的出料机构100，因此具有上述出料机构100的全部有益效果，在此不再一一陈述。

如图1和图10所示，在上述任一实施例中，在机架上设置有限位导向组件22，限位导向组件22位于导向装置与储料仓20之间，以起到导向限位的作用。

具体地，如图10所示，限位导向组件22包括安装板222、导向管夹224及提升油缸226。沿安装板222的长度方向间隔设置有多个限位部228，相邻两个限位部228之间形成了限位空间，以对物料进行限位；安装板222上设置有导向管夹224，且导向管夹224的端部设置有导向凹槽(图中未示出)，导向凹槽的内壁与物料相匹配；提升油缸226可驱动安装板222上升，避让空间供第一推料装置14的推料部推料；进一步地，导向管夹224和限位部228位于安装板222的两侧，避免结构干涉，保证限位与导向的同时进行。

具体地，在出料过程中，第一推料装置14推动储料仓内20的物料移动，导向装置12的第二管夹组件124b随物料一起移动；当第一推料装置14的推料部移动至导向管夹222前设定距离时，提升油缸226驱动安装板222上升，避让空间供第一推料装置14的推料部继续前行，直至物料被推动到指定的位置；而后第一推料装置14返回原点，同时第二推料装置16的推料部上升至机架10的台面上，并继续推料。

具体实施例

本发明提出的出料机构100，采用两套伺服丝杆推料装置，第一推料装置14将长u管从储料仓20的底层推出进入导向装置12，第二推料装置16将长u管推入翅片。储料仓20与推料装置对长u管导向限位，整排长u管从储料仓20的底层出料；移栽抓手在储料仓20上方补料，这样避免了长u管变形、倾斜导致抓管及推管不良的问题，实现储料与推料的连续高效作业。

本发明提出的出料机构100，其结构组成如下：第一推料装置14和第二推料装置16设置在机架10下方，作为两级推管动力；储料仓20安装在机架10的台板面上，设置多个料道用来存储一定数量的长u管；第二推料装置16中的推料部利用气缸166作为动力，将推管卡块沿滑轨178升降，以实现避让。第一推料装置14用伺服丝杆驱动一排推板，推板前端设置一个u型仿形卡槽，后端托住储料仓20中的长u管；第二推料装置16同样是伺服丝杆传动一排推料块174，推料装置前端设置一个u型仿形卡槽，上端有挡板限制铜管上翘，推料装置中间安装了压力传感器176，后端配有缓冲弹簧。

本发明提出的出料机构100，其动作流程如下：第一推料装置14推动储料仓20底层一排长u管进入导向装置12，当长u管移动到导向管夹224前设定距离，提升油缸226驱动安装板222上升，避让空间供第一推料装置14的推料部继续前行，直到长u管管口被推入导引针椎体中，第一推料装置14复位，料仓中长u管下降一层。置于机架10下方的第二推料装置16通过气缸166顶升将装有压力传感器176的推料部伸出台板面，第二推料装置16与驱动导引针的伺服同步移动，至长u管按设定的行程穿过翅片。

本发明提出的出料机构100，第一推料装置14将储料仓20底层一排长u管推入管夹组件124，气缸166驱动推料部上升，推料部伸出台面将长u管推入翅片中，四组导向定位管夹130都有气缸166，提升避让推管动力。第一推料装置14复位后，铜管下降一层执行下一次出料动作。

进一步地，长u管为铜管，铜管受材质和壁厚的影响，在穿管过程中，容易受损。通过本发明提供的出料机构100，可以实现对铜管的有效出料，保证铜管顺利插入翅片的安装孔内，不会对出现卡料的情况，更不会损害翅片及铜管。

本发明提出的出料机构100，通过第一推料装置14将长u管从储料仓20推出进入导向装置12，通过第二推料装置16将长u管推入翅片，通过导向部件实现出料过程中的导向，有效解决了由于长u管自身变形导致的穿管失效问题，大大提升了自动穿管效率，为实现自动化穿管提供了一种可靠的长u管出料方案。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。