本发明涉及航天用零件加工技术领域，具体为高精度航天用零件超精密加工工艺。
背景技术：
航空航天材料是指飞行器及其动力装置、附件、仪表所用的各类材料，是航空航天工程技术发展的决定性因素之一，也是航空航天材料科学是材料科学中富有开拓性的一个分支。航空航天材料有具有优良的耐高低温性能以及耐老化和耐腐蚀性能，能适应空间环境。为了减轻飞行器的结构重量，选取尽可能小的安全余量而达到绝对可靠的安全寿命，被认为是飞行器设计的奋斗目标。对于导弹或运载火箭等短时间一次使用的飞行器，人们力求把材料性能发挥到极限程度。为了充分利用材料强度并保证安全，对于金属材料已经使用“损伤容限设计原则”。这就要求材料不但具有高的比强度，而且还要有高的断裂韧性。
钛合金是航空航天零部件用得最多的材料，它耐腐蚀、耐高温，通常被用于高强度构件，如舱门及门框周围附件、起落装置支撑架、底架支架或起落襟翼轨道。随着发动机盘、轴类零件、涡轮机匣、起落架等航空航天零部件的加工难度不断增大，各种新材料、新结构、新技术层出不穷，对机加工的要求也不断提高，但是现有的航天用零件的加工为了提高精度，工作方式复杂，无法提高工作效率；因此市场急需研制高精度航天用零件超精密加工工艺来帮助人们解决现有的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供高精度航天用零件超精密加工工艺，以解决上述背景技术中提出的现有的航天用零件的加工为了提高精度，工作方式复杂，无法提高工作效率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高精度航天用零件超精密加工工艺，包括如下步骤：
s1：使用激光定位测量，制备航天用零件模具；
s2：加工模具，对模具槽口内表面进行高精度测量，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度，对模具槽内壁进行打磨抛光；
s3：计算高精度航天用零件材料的注塑成型的最佳温湿度，调整生产车间的温湿度；
s4：将模具和加工设备移动至无尘车间的风淋室，对模具和加工设备以及加工材料进行吹淋后，移动至纯净工作台；
s5：使用模具生产航天用零件，进行注塑成型工作，将成型后的航天用零件进行高洁度清洗；
s6：清洗后的航天用零件进行多角度拍摄扫描，进行三维建模，调整比例，与大数据库中的航天用零件模型进行对比，对模具进行精车微修调整，再次进行生产航天用零件，二次建模对比，循环至模型对比数据完全一致后，将航天用零件进行后加工；
s7：清洗后的航天用零件使用夹具磨芯轴进行粗车车削加工，进行热处理加工，后进行外磨、内磨精车加工，加工过程中，使用收尘器将航天用零件表面粉尘进行吸收，清理后，进行焊接加工；
s8：焊接后的航天用零件进行焊缝打磨加工，加工后进行化学清洗，清洗后进行焊缝抛光，抛光后，进行二次清洗；
s9：清洗后，检测后进行烘干。
优选的，所述s1中，包括如下步骤：
s1-1：将激光定位准直仪进行调平，固定安装后，安装超声波测距仪，将超声波测距仪和激光定位准直仪的组件进行安装；
s1-2：调整激光头，使双频激光干涉仪的光轴与机床移动的轴线昼在一条直线上，将光路调准直；
s1-3：待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量，重复两次，调整测量差，调整温度，测量环境温度满足20±5℃，且温度变化小于±0.2℃/h，测量前使机床等温12h以上；
s1-4：根据数据处理及结果制备航天用零件模具；
优选的，所述s2中，包括如下步骤：
s2-1：将生产后的模具槽的检测环境进行调控，检测环境温度23±2℃，相对湿度50±6%，露点温度21℃，大气压890-1060hpa，空气流速≤1m/s；
s2-2：取得一件航天用零件，观察它的整体形状、基本造型，再进行高精度测量，使用高度仪、抄数机、千分表、圆度仪、齿轮咬合机、工具显微镜、自动三坐标和牙规，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度；
s2-3：当预装符合要求后，需要对模具的表观质量进行全面的检查；
s2-4：检测模具符合要求后，模具槽进行抛光工艺，抛光后，再次重复上述检测步骤，重复多次，使模具和模具槽均达到要求后，进行清洗。
优选的，所述s4中，包括如下步骤：
s4-1：将模具和加工设备移动至风淋室，工作人员进入风淋室后同时进行外表面清理；
s4-2：风淋室中安装红热传感器，工作人员在经过通道时，打开风机开关，进行吹淋清洁；
s4-3：定时清理风淋室和无尘车间中的通风管道，安装高效过滤器，定期清理；
s4-4：将工作设备放置在纯净工作台中，在纯净工作台周围安装收尘器、摄像设备和显示屏。
优选的，所述s5中，包括如下步骤：
s5-1：将航天用零件的材料熔融至模具槽内，进行注塑冷却成型；
s5-2：成型后，使用高精度测量设备进行检测精度，符合要求后，批量进行生产，注塑过程中，定时对模具表面及模具槽内部进行清理；
s5-3：批量生产出的航天用零件进行初步清洗。
优选的，所述s7中，包括如下步骤：
s7-1：清洗后的航天用零件进行烘干，烘干后，进行粗车加工；
s7-2：粗车加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗；
s7-3：清洗后，进行热处理；
s7-4：热处理后，进行精车加工，加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗；
s7-5：将航天用零件之间进行焊缝焊接。
优选的，所述s8中，包括如下步骤：
s8-1：对焊接后的航天用零件进行预热处理，降低焊接的急热幅度和冷却速度,减少焊接应力、加速氢扩散；
s8-2：对焊接后的航天用零件进行预拉伸处理,叠加预加拉应力在焊接应力场的改变工件的应力场分布控制焊接应力和变形；
s8-3：施加在工件上的机械振动与工件残余内应力的矢量、超过材料的屈服强度，降低焊接残余应力，控制工件变形、开裂稳定工件尺寸、几何精度；
s8-4：使用弹丸与航天用零件碰撞产生的瞬间外力对航天用零件表层的冷挤压,使航天用零件表层冷作硬化、表面塑性变形、表面纳米化,使残余拉应力转变为压应力；
s8-5：通过脉冲激光束冲击航天用零件金属表面，使材料产生塑性变形，使航天用零件精度与设计图纸要求相符合；
s8-6：处理后的航天用零件进行脱脂清洗，碱咬，酸洗，热水洗，酸洗，热水洗，后用高压水枪彻底冲洗干净，用氮气吹干；
s8-7：吹干后对焊缝进行抛光，抛光后再次进行清洗。
优选的，所述s9中，对航天用零件检测的方式为，对于高速运转的航天用零件进行动、静平衡试验，对于要求强度高的航天用零件，进行抗冲击试验，强度、高温试验。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.该发明通过激光定位制作零件模具，将激光定位准直仪进行调平，固定安装后，安装超声波测距仪，将超声波测距仪和激光定位准直仪的组件进行安装，调整激光头，使双频激光干涉仪的光轴与机床移动的轴线昼在一条直线上，将光路调准直，待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量，重复两次，调整测量差，调整温度，测量环境温度满足20±5℃，且温度变化小于±0.2℃/h，测量前使机床等温12h以上，根据数据处理及结果制备航天用零件模具，从而可使零件模具整体精确度提升，且通过温度调节，可提高其在最佳状态下的结构稳定性。
2.该发明通过对模具槽内部进行精加工的工艺方法，多次对模具槽内部进行调整打磨，有效提高了模具槽的精度，多重检测工具进一步提升了检测效果，可在多个模具中选取精度最高的模具进行生产零件，从而有效减少了零件的误差，从而有效的提高了生产质量。
3.该发明通过在无尘车间进行注塑工作，且注塑过程中对模具进行清理，可保持模具内表面和外表面的清洁度，减少粉尘带来的误差，从而提高了模具注塑加工的质量。
4.该发明通过将生产后的零件进行扫描对比，可进行超精度检测，从而可快速寻找到有误差的零件，可对零配件进行筛选，不仅方便减少残次品的几率，也提高了工作质量。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明提供的一种实施例：高精度航天用零件超精密加工工艺，包括如下步骤：
s1：使用激光定位测量，制备航天用零件模具；
s2：加工模具，对模具槽口内表面进行高精度测量，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度，对模具槽内壁进行打磨抛光；
s3：计算高精度航天用零件材料的注塑成型的最佳温湿度，调整生产车间的温湿度；
s4：将模具和加工设备移动至无尘车间的风淋室，对模具和加工设备以及加工材料进行吹淋后，移动至纯净工作台；
s5：使用模具生产航天用零件，进行注塑成型工作，将成型后的航天用零件进行高洁度清洗；
s6：清洗后的航天用零件进行多角度拍摄扫描，进行三维建模，调整比例，与大数据库中的航天用零件模型进行对比，对模具进行精车微修调整，再次进行生产航天用零件，二次建模对比，循环至模型对比数据完全一致后，将航天用零件进行后加工；
s7：清洗后的航天用零件使用夹具磨芯轴进行粗车车削加工，进行热处理加工，后进行外磨、内磨精车加工，加工过程中，使用收尘器将航天用零件表面粉尘进行吸收，清理后，进行焊接加工；
s8：焊接后的航天用零件进行焊缝打磨加工，加工后进行化学清洗，清洗后进行焊缝抛光，抛光后，进行二次清洗；
s9：清洗后，检测后进行烘干，在模具制备时进行检测精度，以及扫描模具生产的零件外形，进行建模对比，可快速寻找误差，提高生产精度，减少了工作工序，保证了精度的同时，提高了工作效率。
进一步，s1中，包括如下步骤：
s1-1：将激光定位准直仪进行调平，固定安装后，安装超声波测距仪，将超声波测距仪和激光定位准直仪的组件进行安装；
s1-2：调整激光头，使双频激光干涉仪的光轴与机床移动的轴线昼在一条直线上，将光路调准直；
s1-3：待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量，重复两次，调整测量差，调整温度，测量环境温度满足20±5℃，且温度变化小于±0.2℃/h，测量前使机床等温12h以上；
s1-4：根据数据处理及结果制备航天用零件模具，从而可使零件模具整体精确度提升，且通过温度调节，可提高其在最佳状态下的结构稳定性；
进一步，s2中，包括如下步骤：
s2-1：将生产后的模具槽的检测环境进行调控，检测环境温度23±2℃，相对湿度50±6%，露点温度21℃，大气压890-1060hpa，空气流速≤1m/s；
s2-2：取得一件航天用零件，观察它的整体形状、基本造型，再进行高精度测量，使用高度仪、抄数机、千分表、圆度仪、齿轮咬合机、工具显微镜、自动三坐标和牙规，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度；
s2-3：当预装符合要求后，需要对模具的表观质量进行全面的检查；
s2-4：检测模具符合要求后，模具槽进行抛光工艺，抛光后，再次重复上述检测步骤，重复多次，使模具和模具槽均达到要求后，进行清洗，多次对模具槽内部进行调整打磨，有效提高了模具槽的精度，多重检测工具进一步提升了检测效果，可在多个模具中选取精度最高的模具进行生产零件，从而有效减少了零件的误差，从而有效的提高了生产质量。
进一步，s4中，包括如下步骤：
s4-1：将模具和加工设备移动至风淋室，工作人员进入风淋室后同时进行外表面清理；
s4-2：风淋室中安装红热传感器，工作人员在经过通道时，打开风机开关，进行吹淋清洁；
s4-3：定时清理风淋室和无尘车间中的通风管道，安装高效过滤器，定期清理；
s4-4：将工作设备放置在纯净工作台中，在纯净工作台周围安装收尘器、摄像设备和显示屏，在无尘车间进行注塑工作，且注塑过程中对模具进行清理，可保持模具内表面和外表面的清洁度，减少粉尘带来的误差，从而提高了模具注塑加工的质量。
进一步，s5中，包括如下步骤：
s5-1：将航天用零件的材料熔融至模具槽内，进行注塑冷却成型；
s5-2：成型后，使用高精度测量设备进行检测精度，符合要求后，批量进行生产，注塑过程中，定时对模具表面及模具槽内部进行清理；
s5-3：批量生产出的航天用零件进行初步清洗。
进一步，s7中，包括如下步骤：
s7-1：清洗后的航天用零件进行烘干，烘干后，进行粗车加工；
s7-2：粗车加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗；
s7-3：清洗后，进行热处理；
s7-4：热处理后，进行精车加工，加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗；
s7-5：将航天用零件之间进行焊缝焊接，对焊缝进行多次处理，可提高零件的表面精度，提升了产品质量。
进一步，s8中，包括如下步骤：
s8-1：对焊接后的航天用零件进行预热处理，降低焊接的急热幅度和冷却速度,减少焊接应力、加速氢扩散；
s8-2：对焊接后的航天用零件进行预拉伸处理,叠加预加拉应力在焊接应力场的改变工件的应力场分布控制焊接应力和变形；
s8-3：施加在工件上的机械振动与工件残余内应力的矢量、超过材料的屈服强度，降低焊接残余应力，控制工件变形、开裂稳定工件尺寸、几何精度；
s8-4：使用弹丸与航天用零件碰撞产生的瞬间外力对航天用零件表层的冷挤压,使航天用零件表层冷作硬化、表面塑性变形、表面纳米化,使残余拉应力转变为压应力；
s8-5：通过脉冲激光束冲击航天用零件金属表面，使材料产生塑性变形，使航天用零件精度与设计图纸要求相符合；
s8-6：处理后的航天用零件进行脱脂清洗，碱咬，酸洗，热水洗，酸洗，热水洗，后用高压水枪彻底冲洗干净，用氮气吹干；
s8-7：吹干后对焊缝进行抛光，抛光后再次进行清洗，多次化学清洗，可彻底清除零部件表面杂质，提升产品质量。
进一步，s9中，对航天用零件检测的方式为，对于高速运转的航天用零件进行动、静平衡试验，对于要求强度高的航天用零件，进行抗冲击试验，强度、高温试验，根据不同类型的零件进行不同类型的检测，以确保产品的强度。
工作原理：使用时，将激光定位准直仪进行调平，固定安装后，安装超声波测距仪，将超声波测距仪和激光定位准直仪的组件进行安装，调整激光头，使双频激光干涉仪的光轴与机床移动的轴线昼在一条直线上，将光路调准直，待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量，重复两次，调整测量差，调整温度，测量环境温度满足20±5℃，且温度变化小于±0.2℃/h，测量前使机床等温12h以上，根据数据处理及结果制备航天用零件模具，从而可使零件模具整体精确度提升，且通过温度调节，可提高其在最佳状态下的结构稳定性，将生产后的模具槽的检测环境进行调控，检测环境温度23±2℃，相对湿度50±6%，露点温度21℃，大气压890-1060hpa，空气流速≤1m/s，取得一件航天用零件，观察它的整体形状、基本造型，再进行高精度测量，使用高度仪、抄数机、千分表、圆度仪、齿轮咬合机、工具显微镜、自动三坐标和牙规，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度，当预装符合要求后，需要对模具的表观质量进行全面的检查，检测模具符合要求后，模具槽进行抛光工艺，抛光后，再次重复上述检测步骤，重复多次，使模具和模具槽均达到要求后，进行清洗，多次对模具槽内部进行调整打磨，有效提高了模具槽的精度，多重检测工具进一步提升了检测效果，计算高精度航天用零件材料的注塑成型的最佳温湿度，调整生产车间的温湿度，将模具和加工设备移动至风淋室，工作人员进入风淋室后同时进行外表面清理，风淋室中安装红热传感器，工作人员在经过通道时，打开风机开关，进行吹淋清洁，定时清理风淋室和无尘车间中的通风管道，安装高效过滤器，定期清理，将工作设备放置在纯净工作台中，在纯净工作台周围安装收尘器、摄像设备和显示屏，在无尘车间进行注塑工作，且注塑过程中对模具进行清理，可保持模具内表面和外表面的清洁度，减少粉尘带来的误差，从而提高了模具注塑加工的质量，将航天用零件的材料熔融至模具槽内，进行注塑冷却成型，成型后，使用高精度测量设备进行检测精度，符合要求后，批量进行生产，注塑过程中，定时对模具表面及模具槽内部进行清理，批量生产出的航天用零件进行初步清洗，清洗后的航天用零件进行多角度拍摄扫描，进行三维建模，调整比例，与大数据库中的航天用零件模型进行对比，对模具进行精车微修调整，再次进行生产航天用零件，二次建模对比，循环至模型对比数据完全一致后，将航天用零件进行后加工，清洗后的航天用零件进行烘干，烘干后，进行粗车加工，粗车加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗，清洗后，进行热处理，热处理后，进行精车加工，加工后，使用收尘器清除表面粉尘，再进行化学清洗，将航天用零件之间进行焊缝焊接，对焊缝进行多次处理，可提高零件的表面精度，提升了产品质量，对焊接后的航天用零件进行预热处理，降低焊接的急热幅度和冷却速度,减少焊接应力、加速氢扩散，对焊接后的航天用零件进行预拉伸处理,叠加预加拉应力在焊接应力场的改变工件的应力场分布控制焊接应力和变形，施加在工件上的机械振动与工件残余内应力的矢量、超过材料的屈服强度，降低焊接残余应力，控制工件变形、开裂稳定工件尺寸、几何精度，使用弹丸与航天用零件碰撞产生的瞬间外力对航天用零件表层的冷挤压,使航天用零件表层冷作硬化、表面塑性变形、表面纳米化,使残余拉应力转变为压应力，通过脉冲激光束冲击航天用零件金属表面，使材料产生塑性变形，使航天用零件精度与设计图纸要求相符合，处理后的航天用零件进行脱脂清洗，碱咬，酸洗，热水洗，酸洗，热水洗，后用高压水枪彻底冲洗干净，用氮气吹干，吹干后对焊缝进行抛光，抛光后再次进行清洗，多次化学清洗，可彻底清除零部件表面杂质，对于高速运转的航天用零件进行动、静平衡试验，对于要求强度高的航天用零件，进行抗冲击试验，强度、高温试验，根据不同类型的零件进行不同类型的检测，以确保产品的强度。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。