一种用于电子产品内弹性部件的折弯及插装一体设备的制作方法

本实用新型涉及到电子产品加工技术领域，尤其涉及到一种用于电子产品内弹性部件的折弯及插装一体设备。

背景技术：

现阶段，很多电子产品（如开关、连接器等）内部都插装有弹性部件如弹片，但是生产车间多采用人工先将模具生产出来的线状弹片折断成单体（单个）弹片，且线状弹片中相邻两个单体弹片之间还预先开设切痕，然后在将单个弹片进行压弯成与电子产品相适配的弯度，最后手动将压弯后的弹片插入至产品内，但是人工对弹片折弯的力度不易掌握，导致折弯过度或过轻，并且在于产品插装时，也容易出现插入过度、不到位、偏移等情况，从而影响到电子产品的插装质量和效率，因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型提供一种用于电子产品内弹性部件的折弯及插装一体设备,解决的上述问题。

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种用于电子产品内弹性部件的折弯及插装一体设备，包括工作台，工作台上部设有产品流道，产品流道下部设有用于驱动产品间歇移动的间歇驱动装置，还包括位于产品流道左侧的折弯及插装机构；

所述折弯及插装机构包括插装支撑竖板、弹片料仓、弹片导流板、弹片压板、下料动力部、插装动力组件、弹片分离旋转气缸、弹片夹持单元和折弯水平气缸，所述插装支撑竖板垂直固定工作台上部，弹片导流板通过加强块一固定在插装支撑竖板的前壁右侧，弹片料仓固定在弹片导流板的上端且两者相连通，弹片导流板的前壁右侧开设有用于输送所述弹片料仓提供的线性弹片的竖直料槽，弹片导流板的前壁中部设有弹片压板，弹片导流板的前壁左侧设有下料动力部；

插装动力组件的固定端安装在插装支撑竖板的前壁左侧，插装动力组件的工作端与弹片分离旋转气缸的固定端连接，弹片分离旋转气缸的工作端朝向右侧并与弹片夹持单元的固定端连接，弹片夹持单元的工作端承接于弹片导流板的下端出料口，折弯水平气缸的固定端通过加强块二固定在产品流道侧壁上，折弯水平气缸的工作端与折弯推板的一端固定连接，折弯推板的另一端将弹片夹持单元工作端上的单体弹片推弯。

优选的，所述弹片压板的左端通过螺栓固定在弹片导流板上，弹片压板的右侧覆盖在竖直料槽表面；弹片压板的右侧还设有竖向的腰型通孔。

优选的，所述下料动力部包括下料伺服电机、下料滚珠丝杆组件、下料移动板和下料推板，下料伺服电机的固定端安装在弹片导流板的左侧上部，下料伺服电机的工作端通过联轴器与下料滚珠丝杆组件中的丝杆上端固定连接，下料滚珠丝杆组件中的丝杆下端通过轴承座安装在弹片导流板的左侧下部，下料滚珠丝杆组件中的螺母座与下料移动板的后壁固定连接，下料移动板的右端开设有竖直凹槽，下料推板的一端镶嵌与竖直凹槽内，下料推板的另一端从腰型通孔内深入至线性弹片上的定位圆孔内。

优选的，所述插装支撑竖板的前壁还安装用于压住弹片压板下端防止其变形的辅助压覆部；所述辅助压覆部包括顶推气缸、杠杆、支撑柱和辅助压块，顶推气缸的固定端安装在插装支撑竖板的前壁左侧，顶推气缸的工作端朝向前侧与杠杆的一端铰连，杠杆的中部与支撑柱的一端一体设置的u型架枢接，支撑柱的另一端固定在插装支撑竖板上，杠杆的另一端与辅助压块的一端通过螺栓固定连接，辅助压块的另一端压覆在弹片导流板的下端；杠杆为倾斜状态，且左端高右端低。

优选的，所述弹片夹持单元包括气缸固定座、夹持手指气缸和一组夹爪，气缸固定座的左端与弹片分离旋转气缸的工作端固定连接，夹持手指气缸的工作端与一组夹爪的一端固定连接，一组夹爪的另一端夹持弹片。

优选的，所述产品流道上部一侧与折弯及插装机构相对应位置处还安装有用于压住产品的定位压紧装置；所述定位压紧装置包括压紧支架、压紧升降气缸、压紧下移板和压紧块，所述压紧支架安装在产品流道上部一侧，压紧升降气缸的固定端安装在压紧支架上部，压紧升降气缸的工作端朝下与压紧下移板的上部固定连接，压紧下移板的下部与压紧块的一端插接；压紧下移板的下部还设有用于检测到产品到达设定位置的光电传感器。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本实用新型先通过定位压紧装置将产品流道内的产品定位压紧，接着通过下料动力部驱动弹片料仓提供的线状弹片向下移动，弹片夹持单元先夹持到线状弹片最下端时，弹片分离旋转气缸工作驱动弹片夹持单元转动，进而将线状弹片沿着切痕转动折断成单个弹片，随后插装动力组件驱动弹片分离旋转气缸带动弹片夹持单元向右移动一段距离，这时折弯水平气缸工作驱动折弯推板向后移动，进而将弹片夹持单元工作端上的单体弹片推弯，最后插装动力组件继续工作驱动弹片夹持单元向右移动，将折弯后的产品插入位于产品流道内的产品内部，从而完成了对弹片的下料、折断、折弯和插装作业，代替人工作业，保证弹片折弯力度和产品的插装质量和效率；结构简单，操作方便，具有良好的市场应用价值。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的弹片导流板和弹片压板结构示意图；

图3为本实用新型的辅助压覆部结构示意图；

以上图例所示：1、产品流道2、插装支撑竖板3、下料动力部31、下料移动板32、下料推板4、辅助压覆部41、顶推气缸42、杠杆43、支撑柱44、辅助压块5、弹片料仓6、弹片导流板61、竖直料槽7、插装动力组件8、弹片分离旋转气缸9、弹片夹持单元10、折弯水平气缸11、弹片压板111、腰型通孔12、线性弹片。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。

如图1-图3所示，本实用新型的整体结构是：

一种用于电子产品内弹性部件的折弯及插装一体设备，包括工作台，工作台上部设有产品流道1，产品流道1下部设有用于驱动产品间歇移动的间歇驱动装置，还包括位于产品流道1左侧的折弯及插装机构；

所述折弯及插装机构包括插装支撑竖板2、弹片料仓5、弹片导流板6、弹片压板11、下料动力部3、插装动力组件7、弹片分离旋转气缸8、弹片夹持单元9和折弯水平气缸10，所述插装支撑竖板2垂直固定工作台上部，弹片导流板6通过加强块一固定在插装支撑竖板2的前壁右侧，弹片料仓5的下部侧壁固定在弹片导流板6的上端，且弹片料仓5下端出料口与弹片导流板6上端进料口相连通，弹片导流板6的前壁右侧开设有用于输送所述弹片料仓5提供的线性弹片12的竖直料槽61，弹片导流板6的前壁中部设有弹片压板11，弹片导流板6的前壁左侧设有下料动力部3；

插装动力组件7的固定端安装在插装支撑竖板2的前壁左侧，插装动力组件7的工作端与弹片分离旋转气缸8的固定端连接，弹片分离旋转气缸8的工作端朝向右侧并与弹片夹持单元9的固定端连接，弹片夹持单元9的工作端承接于弹片导流板6的下端出料口，折弯水平气缸10的固定端通过加强块二固定在产品流道1侧壁上，折弯水平气缸10的工作端与折弯推板的一端固定连接，折弯推板的另一端将弹片夹持单元9工作端上的单体弹片推弯。

进一步，产品流道1包括左流道架和右流道架，且两者之间设有间隙通道；左流道架上部右侧设有右沉槽，右流道架左侧设有左沉槽，左沉槽和右沉槽处于同一水平高度且组成产品滑道，以便于产品从上面产品滑道表面滑过。

进一步，间歇驱动装置包括驱动伺服电机、驱动滚珠丝杆组件、驱动加强板和驱动推料爪，驱动伺服电机的固定端安装在工作端上部，驱动伺服电机的工作端朝向前侧并通过联轴器与驱动滚珠丝杆组件中丝杆的一端固定连接，驱动滚珠丝杆组件中丝杆的另一端通过驱动轴承座安装在工作台上，驱动滚珠丝杆组件中螺母座的上部与驱动加强板的下部固定连接，驱动加强板的上部与驱动推料爪的下端固定连接，驱动推料爪成倒梯形结构，驱动推料爪的上端设有多个等间距排列用于拖住产品的u型卡口；且驱动推料爪的厚度与产品流道1中的间隙通道匹配；更进一步，产品移动过程：驱动伺服电机工作驱动驱动滚珠丝杆组件工作进而带动驱动加强板向前移动，这时通过驱动加强板带动驱动推料爪向前移动，从而带动产品流道1上的产品向前移动。

优选的，所述弹片压板11的左端通过螺栓固定在弹片导流板6上，弹片压板11的右侧覆盖在竖直料槽61表面；弹片压板11的右侧还设有竖向的腰型通孔111；进一步，弹片压板11防止线性弹片12脱离竖直料槽61；线性弹片12包括多个等间距排列的多个单体弹片，且线性弹片12上在每个单体弹片一侧开设有一个定位圆孔，相邻两个单体弹片之间预先开设切痕，只要通过对切痕处施加压力，就可将线性弹片12分割成单个弹片。

优选的，所述下料动力部3包括下料伺服电机、下料滚珠丝杆组件、下料移动板31和下料推板32，下料伺服电机的固定端安装在弹片导流板6的左侧上部，下料伺服电机的工作端通过联轴器与下料滚珠丝杆组件中的丝杆上端固定连接，下料滚珠丝杆组件中的丝杆下端通过轴承座安装在弹片导流板6的左侧下部，下料滚珠丝杆组件中的螺母座与下料移动板31的后壁固定连接，下料移动板31的右端开设有竖直凹槽，下料推板32的一端镶嵌与竖直凹槽内，下料推板32的另一端从腰型通孔111内深入至线性弹片12上的定位圆孔内；其中，下料推板32可为直角三角形形状，且直角边镶嵌在竖直凹槽内，下料推板32的一个角从腰型通孔111内深入至线性弹片12上的定位圆孔内；下料过程：下料伺服电机工作驱动下料滚珠丝杆组件工作，通过螺母座驱动下料移动板31向下运动，进而通过下料推板32带动线性弹片12向下运动。

优选的，所述插装支撑竖板2的前壁还安装用于压住弹片压板11下端防止其变形的辅助压覆部4；所述辅助压覆部4包括顶推气缸41、杠杆42、支撑柱43和辅助压块44，顶推气缸41的固定端安装在插装支撑竖板2的前壁左侧，顶推气缸41的工作端朝向前侧与杠杆42的一端铰连，杠杆42的中部与支撑柱43的一端一体设置的u型架枢接，支撑柱43的另一端固定在插装支撑竖板2上，杠杆42的另一端与辅助压块44的一端通过螺栓固定连接，辅助压块44的另一端压覆在弹片导流板6的下端；杠杆42为倾斜状态，且左端高右端低；当弹片分离旋转气缸8工作驱动弹片夹持单元9转动将线状弹片最下端的一个弹片折断时，弹片压板11的下端会受力变形，因此当对线状弹片进行折断作业时，顶推气缸41工作其内部导杆伸长对杠杆42的一端施加推力，进而杠杆42的另一端通过作用与辅助压块44进而压住弹片压板11的最下部，防止其受力变形。

进一步，插装动力组件7为多位气缸，即活塞杆沿行程方向上可在多个位置停留的气缸，该多位气缸为三位气缸；多位气缸由两个水平放置的标准气缸串联成一体的单杠双行程气缸，或者由两个单干双作用气缸的无杆侧缸盖合成一体的双杆双行程气缸，从而实现了多段行程控制。

优选的，所述弹片夹持单元9包括气缸固定座、夹持手指气缸和一组夹爪，气缸固定座的左端与弹片分离旋转气缸8的工作端固定连接，夹持手指气缸的工作端与一组夹爪的一端固定连接，一组夹爪的另一端夹持弹片。

优选的，所述产品流道1上部一侧与折弯及插装机构相对应位置处还安装有用于压住产品的定位压紧装置；所述定位压紧装置包括压紧支架、压紧升降气缸、压紧下移板和压紧块，所述压紧支架安装在产品流道1上部一侧，压紧升降气缸的固定端安装在压紧支架上部，压紧升降气缸的工作端朝下与压紧下移板的上部固定连接，压紧下移板的下部与压紧块的一端插接；压紧下移板的下部还设有用于检测到产品到达设定位置的光电传感器。

工作原理：当产品流道上的产品被间歇驱动装置移动到与折弯及插装机构相对应位置时，定位压紧装置工作对产品进行定位压紧作作业；然后，下料动力部将弹片料仓提供的线性弹片沿着弹片导流板向下间歇移动，接着，弹片夹持单元先夹持线性弹片的最下端，弹片分离旋转气缸工作驱动弹片夹持单元转动，进而将线性弹片最下端折断成单个弹片，随后插装动力组件工作驱动弹片分离旋转气缸带动弹片夹持单元和单个弹片向右移动到与折弯水平气缸相对应位置处，这时折弯水平气缸工作驱动折弯推板向后移动，利用折弯推板的另一端将弹片夹持单元工作端上的单体弹片推弯；最后插装动力组件再次工作驱动弹片分离旋转气缸带动弹片夹持单元向右移动，进而将折弯后的弹片插入到位于产品流道内的产品内部，从而完成了弹片的折弯和插装作业。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本实用新型先通过定位压紧装置将产品流道内的产品定位压紧，接着通过下料动力部驱动弹片料仓提供的线状弹片向下移动，弹片夹持单元先夹持到线状弹片最下端时，弹片分离旋转气缸工作驱动弹片夹持单元转动，进而将线状弹片沿着切痕转动折断成单个弹片，随后插装动力组件驱动弹片分离旋转气缸带动弹片夹持单元向右移动一段距离，这时折弯水平气缸工作驱动折弯推板向后移动，进而将弹片夹持单元工作端上的单体弹片推弯，最后插装动力组件继续工作驱动弹片夹持单元向右移动，将折弯后的产品插入位于产品流道内的产品内部，从而完成了对弹片的下料、折断、折弯和插装作业，代替人工作业，保证弹片折弯力度和产品的插装质量和效率；结构简单，操作方便，具有良好的市场应用价值。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。