一种起重机零件冲压成型装置的制作方法

本实用新型涉及起重机零件生产技术领域，尤其涉及一种起重机零件冲压成型装置。

背景技术：

在金属零件制造时根据不同情况一般选用车床加工，或者铸造等方法进行制造，但是这两种制造方法效率都比较低，而钢铁整体的加工生产时角度的则是利用冲压成型进行制造，冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工成型方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带，全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

油罩零件作为起重机车身部份的重要部件，一般均采用一种薄板材质，通过冲压加工出圆形薄壁件，然后进行后续拉伸加工，考虑到薄板的利用率，冲压时，冲料的排布尽量要合理，圆形件，通常是将整个料分成两半，分别进行冲压，这样，上模和下模每合模一次，中间就切割出类似工字型的废料。如果让这种废料直接落入废料池，不仅占用空间、手工去除废料浪费工时，而且废料为薄片状容易割伤操作工。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中在冲压起重机油罩零件时产生的废料体积较大，占用废料池中的空间的问题，而提出的一种起重机零件冲压成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种起重机零件冲压成型装置，包括下模座、凹模、上模座和凸模，所述凹模固定设置在下模座的上表面，所述下模座的上表面四角处均固定设有支撑杆，四个所述支撑杆的上端共同固定设有支撑板，所述支撑板的下表面中心处固定设有液压缸，所述液压缸的活塞杆末端与上模座固定连接，所述凸模固定设置在上模座的下表面，所述凸模的下表面位于凸模芯的四周环绕固定设有多个均匀分布的切刀，所述凸模的凸模芯的外部套设有压紧环，所述压紧环的上表面两侧均固定设有挤压杆，所述凸模的内部位于两个所述挤压杆的位置对应处均设有空腔，两个所述挤压杆的上端均贯穿至对应所述空腔的内部并均固定设有挤压板，两个所述挤压板的上表面均固定设有弹簧，两个所述弹簧的上端均与对应所述空腔的顶部固定连接，所述压紧环的上表面与多个所述切刀的位置对应处均开设有切刀槽。

优选的，所述压紧环靠近凹模的一侧设置有防滑凸起。

优选的，所述下模座的底部四角处均固定设有减震块。

优选的，所述所述切刀的数目至少为四个。

优选的，两个所述挤压板的四周侧壁均与对应所述空腔的四周侧壁滑动连接。

优选的，所述液压缸通过液压管与外部的液压泵连接。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种起重机零件冲压成型装置，具备以下有益效果：

1、该起重机零件冲压成型装置，通过设置在支撑板下表面的液压缸，液压缸伸出能够带动上模座向下移动，使得凸模与凹模配合，通过设置凸模下方的压紧环，当凸模靠近凹模时，压紧环首先与冲压原料接触，凸模在对冲压原料冲压下移的过程中，压紧环相对向上移动并通过挤压杆和挤压板挤压弹簧，此时切刀随着凸模向下移动，当凸模完全与凹模配合时，切刀穿过切刀槽正好将冲压原料产生的废料切割成多小块，减小了冲压废料的体积，便于将其放入废料池中进行收集。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型能够自动将冲压产生的废料切割成多小块，减小了冲压废料的体积，便于将其放入废料池中进行收集。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种起重机零件冲压成型装置的结构示意图；

图2为图1中局部a部分的结构放大图；

图3为图1中压紧环的结构示意图。

图中：1下模座、2凹模、3上模座、4凸模、5支撑杆、6支撑板、7液压缸、8切刀、9压紧环、10挤压杆、11挤压板、12弹簧、13切刀槽、14减震块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种起重机零件冲压成型装置，包括下模座1、凹模2、上模座3和凸模4，凹模2固定设置在下模座1的上表面，下模座1的上表面四角处均固定设有支撑杆5，四个支撑杆5的上端共同固定设有支撑板6，支撑板6的下表面中心处固定设有液压缸7，液压缸7的活塞杆末端与上模座3固定连接，凸模4固定设置在上模座3的下表面，凸模4的下表面位于凸模芯的四周环绕固定设有多个均匀分布的切刀8，凸模4的凸模芯的外部套设有压紧环9，压紧环9的上表面两侧均固定设有挤压杆10，凸模4的内部位于两个挤压杆10的位置对应处均设有空腔，两个挤压杆10的上端均贯穿至对应空腔的内部并均固定设有挤压板11，两个挤压板11的上表面均固定设有弹簧12，两个弹簧12的上端均与对应空腔的顶部固定连接，当凸模4与凹模2分离时，弹簧12给挤压板11施加一个向下的力，从而使得压紧环9回复至初始的位置，压紧环9的上表面与多个切刀8的位置对应处均开设有切刀槽13。

压紧环9靠近凹模2的一侧设置有防滑凸起，能够增加压紧环9与冲压原料之间的摩擦力，从而将其压紧。

下模座1的底部四角处均固定设有减震块14，能够起到缓冲效果。

切刀8的数目至少为四个。

两个挤压板11的四周侧壁均与对应空腔的四周侧壁滑动连接，能够增加压紧环9上下移动的稳定性。

液压缸7通过液压管与外部的液压泵连接。

本实用新型中，使用时，通过设置在支撑板6下表面的液压缸7，液压缸7伸出能够带动上模座3向下移动，使得凸模4与凹模2配合，通过设置凸模4下方的压紧环9，当凸模4靠近凹模2时，压紧环9首先与冲压原料接触，凸模4在对冲压原料冲压下移的过程中，压紧环9相对向上移动并通过挤压杆10和挤压板11挤压弹簧12，此时切刀8随着凸模4向下移动，当凸模4完全与凹模2配合时，切刀8穿过切刀槽13正好将冲压原料产生的废料切割成多小块，减小了冲压废料的体积，便于将其放入废料池中进行收集。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。