四爪螺母自动成型机的制作方法

本发明涉及紧固件生产制造技术领域，尤其是涉及一种四爪螺母自动成型机。

背景技术：

四爪螺母是比一般木板镶嵌螺母更牢固的一种家具螺母，其四爪对称分布，爪钉能有效扣住木板，四爪螺母广泛应用于家私安装如沙发、床、橱柜、办公桌等等木质家居用品上；通常情况下家居用品在安装时会由于各种原因使螺母打转,产生安装困难，而四爪螺母通过爪钉预埋在木板上，然后旋入螺钉固定木板，减少普通螺母打转的缺陷。

如授权公告号为cn208764092u、公开日为2019年4月19号的中国专利公开了一种防盗爪型螺母，结合图1和图2所示，包括底盘100、锁紧牙200和圆筒体300,圆筒体300包括下筒体310和上筒体320，下筒体310和上筒体320中贯穿设有第一通孔330，下筒体310部分的第一通孔330的内壁设有内螺纹，底盘100的中央设有对应第一通孔330的第二通孔，圆筒体300固定在底盘100顶面的中央，锁紧牙200环绕固定在底盘100顶面的边缘，锁紧牙200的远离轴心的侧边设有第一凸棱210，第一凸棱210之上设有第二凸棱220，第一凸棱210的最外侧不超过底盘100的最外侧，第二凸棱220的最外侧不超过第一凸棱210的最外侧；通过在底盘上设置若干带有凸棱的锁紧牙和粗糙面使被敲击进木板的螺母镶嵌在木板中不能转动。

传统加工上述爪型螺母过程为，螺母毛坯先通过一冲裁设备将凸棱裁切出来，再通过另一冲裁设备将螺母毛坯进行剪切，最后通过冲压设备对螺母毛坯剪切部进行冲压使其弯折成型为爪型螺母的锁紧牙；通过多个设备分别进行相应的工序完成爪型螺母的加工工序，极大的降低产品的加工效率，增加人工成本。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种四爪螺母自动成型机，具有减轻劳动强度及人力成本，提高其产品加工效率的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种四爪螺母自动成型机，包括机架、安装于机架上的工作台和自动输送机构、安装于机架与工作台之间的冲裁成型机构、以及用于将自动输送机构上的螺母毛坯推动至工作台处进行冲裁的定位推动机构；所述冲裁成型机构包括安装于机架上的驱动件、安装于驱动件上的冲裁上座和冲压成型上座、设置于工作台上的冲裁下座和冲压成型下座，所述冲裁上座与冲裁下座相互配合以实现四爪螺母的凸棱冲裁工序，所述冲压成型上座与冲压成型下座相互配合以实现四爪螺母的锁紧牙成型工序，所述驱动件驱动所述冲裁上座和冲压成型上座朝所述冲裁下座和冲压成型下座方向定向往复运动实现冲裁和成型工序；所述定位推动机构用于将自动输送机构上的螺母毛坯自动输送至工作台处、并位于所述冲裁上座与冲压下座之间，在所述机架上设置有用于将冲裁下座冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座上的推料机构。

通过采用上述技术方案，首先，将螺母毛坯放置于自动输送机构中使得螺母毛坯自动有序的进行传送；随后，通过推动定位推动机构将自动输送机构输送过来的螺母毛坯输送至冲裁成型机构中的冲裁下座处；此时，驱动件驱动冲裁上座与冲压成型上座朝冲裁下座与冲压成型下座方向进行冲裁或冲压成型工序，即，冲裁工序中的螺母毛坯通过冲裁上座与冲裁下座之间的相互完成冲裁工序，而冲压成型上座与冲压成型下座将冲裁后的螺母毛坯冲压成型工序，实现同步冲裁及冲压成型工序；紧接着，驱动件带动冲裁上座与冲压成型上座复位，而推料机构使得工作台上被冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座处，定位推送机构继续将自动输送机构出料的螺母毛坯推送至冲裁下座处，进行下一轮冲裁及冲压成型工序；具有提高冲裁及冲压成型工序的安全稳定性，减轻劳动强度及人力成本，提高其产品加工效率的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述自动输送机构包括用于装载螺母毛坯的振动盘以及安装于振动盘出料口处的输送导板，在所述工作台上开设有推料槽，所述输送导板远离振动盘的一端与所述推料槽相连通，所述定位推动机构往复滑动于所述推料槽内。

通过采用上述技术方案，通过将螺母毛坯放置于自动输送机构的振动盘中，随着振动盘的工作使得螺母毛坯自动有序的处于输送导板上进行传送，并输送至工作台上的推料槽内，再通过定位推动机构位于推料槽内运动，使得推料槽内的螺母毛坯输送至冲裁下座处。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位推动机构包括固定安装于机架上的安装板、朝工作台方向定向滑动布置于安装板上的驱动板、固定布置于驱动板上的推杆以及布置于安装板与驱动板之间的复位件，在所述驱动板朝冲裁下座方向上设置有倾斜朝下的斜面，在所述驱动件上固定连接有驱动杆，所述驱动杆抵触于所述斜面上且通过驱动件的往复运动促使驱动板处于安装板上滑动，所述推杆滑动布置于所述推料槽内。

通过采用上述技术方案，通过驱动件上的驱动杆推动定位推动机构中驱动板处于安装板上滑动，使得推杆处于上平台上的推料槽内运动，推杆被推送至输送导板与推料槽的交汇被打开，输送导板上的螺母毛坯输送至推料槽内，复位件被拉伸；此时驱动件驱动冲裁上座与冲压成型上座朝冲裁下座与冲压成型下座方向进行冲裁或冲压成型工序，实现同步冲裁及冲压成型工序；驱动件带动冲裁上座与冲压成型上座复位时，驱动板通过复位件的复位作用，将输送导板刚输送至推料槽内的螺母毛坯推送至冲裁下座处，进行下一轮冲裁及冲压成型工序。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述工作台包括上平台和下平台，所述冲裁下座布置于上平台上，所述冲压成型下座布置于下平台上，所述推杆处于上平台上往复滑动，所述推料机构处于下平台上将冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座上。

通过采用上述技术方案，驱动件驱动冲裁上座与冲压成型上座朝冲裁下座与冲压成型下座方向进行冲裁或冲压成型工序时，冲裁工序中的螺母毛坯通过冲裁上座的作用被推送至下平台上，而冲压成型下座上被冲裁后的螺母毛坯被冲压成型上座冲压成型后掉落至收料斗内，实现同步冲裁及冲压成型工序；而推料机构中将下平台上被冲裁后的螺母毛坯从冲裁下座下方推送至冲压成型下座处，实现连续冲裁及冲压成型的工序。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在所述驱动杆上转动布置有转动轮，所述转动轮的圆周面滚动布置于所述斜面上。

通过采用上述技术方案，在驱动件带动驱动杆同步运动时，通过转动轮与驱动板的斜面抵触，使其两者之间的摩擦变为滚动摩擦，以减小两者之间接触时的磨损，同时也便于推动驱动板处于安装板上运动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冲裁上座和冲压成型上座的轴线上均开设有让位孔，在两所述让位孔内均安装有回位弹簧，在冲裁或冲压成型工序时，四爪螺母的圆筒体位于让位孔内。

通过采用上述技术方案，通过在让位孔内安装回位弹簧，在冲裁或冲压成型工序完成时，驱动件复位，回位弹簧自由端作用于产品的底盘上，实现将产品跟你脱离于冲裁上座或冲压成型上座上，达到便于产品出料的目的，提高四爪螺母的加工稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括有用于对冲裁后的废料进行吹料的废料吹料机构，所述废料吹料机构包括安装于所述机架上的吹气管以及与吹气管连接的气源，所述吹气管的末端朝冲裁下座方向布置。

通过采用上述技术方案，通过废料吹料机构中的吹气管对冲裁后的废料进行吹料，便于对冲裁工序中产生的废料进行处理，提高冲裁时的精准度及工作环境。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推料机构包括固定设置于机架上的推料气缸以及固定安装于推料气缸活塞杆上的推料杆，所述推料气缸驱动所述推料杆将冲裁下座冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座上。

通过采用上述技术方案，驱动件带动冲裁上座与冲压成型上座复位后，通过推料机构中的推料气缸带动推料杆运动，使得下平台上被冲裁后的螺母毛坯从冲裁下座下方推送至冲压成型下座处，实现连续送料加工的目的。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括有检测反馈机构，所述驱动件包括转动布置于机架上的转动轴、与转动轴连接的曲柄连接组件以及驱动转动轴处于机架上转动的皮带轮组件，所述曲柄连接组件与冲裁上座和冲压成型上座连接，所述检测反馈机构包括安装于推料气缸上的红外线距离感应器、布置于机架上的检测气缸、固定连接于检测气缸活塞杆上的弧形离合板以及固定设置于转动轴上的固定块，所述弧形离合板的侧边开设有弧形边，所述固定块的转动圆周面与弧形边投影于转动轴圆周面的区域之间交汇，所述检测气缸驱动弧形离合板朝转动轴方向往复运动，且所述红外线距离感应器与检测气缸电连接。

通过采用上述技术方案，当螺母毛坯处于正常位置时，即，位于冲裁下座上，红外线距离感应器正常感应，驱动件正常工作，检测气缸驱动弧形离合板背离转动轴方向运动；当螺母毛坯偏离冲裁下座上时，红外线距离感应器感应并反馈至检测气缸处，使的驱动气缸不复位，转动轴上的固定块抵触于弧形离合板上，弧形离合板与转动轴及皮带轮组件之间相互卡死，驱动件停止工作，实现警示的目的，以此提高冲裁机构对螺母毛坯进行冲裁及冲压成型工序的安全稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括有收料斗，所述收料斗布置于所述冲压成型下座的下方。

通过采用上述技术方案，在冲压成型上座朝冲压成型下座方向进行冲压成型工序，并完成对螺母毛坯冲压成型后，成品从冲压成型下座掉落至收料斗内，实现成品加工完成后的收集作用。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过驱动件及复位件的作用，使的驱动杆推动定位推动机构中驱动板处于安装板上往复滑动，推杆处于上平台上的推料槽内往复运动，实现将输送导板输送至推料槽内的螺母毛坯推送至冲裁下座处，进行连续的冲裁及冲压成型工序；

2.通过驱动件驱动冲裁上座与冲压成型上座朝冲裁下座与冲压成型下座方向进行冲裁或冲压成型工序，冲裁工序中的螺母毛坯通过冲裁上座的作用被推送至下平台上，而冲压成型下座上被冲裁后的螺母毛坯被冲压成型上座冲压成型后掉落至收料斗内，实现同步冲裁及冲压成型工序；

3.在驱动件带动冲裁上座与冲压成型上座往复运动期间，推料机构中的推料气缸带动推料杆往复运动，使得下平台上被冲裁后的螺母毛坯从冲裁口下方推送至冲压成型下座的冲压成型口处，驱动板通过复位件的复位作用，将输送导板刚输送至推料槽内的螺母毛坯推送至冲裁下座的冲裁口处，进行下一轮冲裁及冲压成型工序，具有减轻劳动强度及人力成本，提高其产品加工效率的效果；

4.通过检测反馈机构对工作台上的螺母毛坯进行定位，提高冲裁及冲压成型工序的安全稳定性；通过吹料机构对冲裁工序中产生的废料进行处理，提高冲裁时的精准度及工作环境；在冲裁或冲压成型工序时，通过让位孔内的回位弹簧对冲裁及冲压成型工序后螺母毛坯脱离于冲裁上座或冲压成型上座，提高冲裁或冲压成型工序时的稳定性。

附图说明

图1是四爪螺母冲裁后的结构示意图；

图2是四爪螺母冲压成型后结构示意图；

图3是四爪螺母自动成型机的结构示意图；

图4是四爪螺母自动成型机中工作台的局部剖视图；

图5是四爪螺母自动成型机中定位推动机构与工作台的结构示意图；

图6是四爪螺母自动成型机中定位推动机构的机构示意图；

图7是四爪螺母自动成型机中推料机构轴线上的剖视图；

图8是四爪螺母自动成型机中检测反馈机构的局部结构示意图。

图中，1、机架；2、工作台；21、上平台；211、冲裁口；22、下平台；221、冲压成型口；23、推料槽；3、自动输送机构；31、振动盘；32、输送导板；4、冲裁成型机构；41、驱动件；411、转动轴；412、曲柄连接组件；413、皮带轮组件；414、驱动杆；415、转动轮；42、冲裁上座；43、冲压成型上座；44、冲裁下座；45、冲压成型下座；46、让位孔；47、回位弹簧；5、定位推动机构；51、安装板；52、驱动板；521、斜面；53、推杆；54、复位件；6、废料吹料机构；61、吹气管；7、检测反馈机构；71、红外线距离感应器；72、检测气缸；73、弧形离合板；731、弧形边；74、固定块；8、收料斗；9、推料机构；91、推料气缸；92、推料杆；100、底盘；200、锁紧牙；210、第一凸棱；220、第二凸棱；300、圆筒体；310、下筒体；320、上筒体；330、第一通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图3，为本发明公开的一种四爪螺母自动成型机，包括机架1、安装于机架1上的工作台2和自动输送机构3、安装于机架1与工作台2之间对螺母毛坯进行冲裁及冲压成型的冲裁成型机构4、用于将自动输送机构3上的螺母毛坯推动至工作台2处进行冲裁的定位推动机构5、用于对冲裁后的废料进行吹料的废料吹料机构6、用于检测螺母毛坯冲裁时位置的检测反馈机构7以及对成品进行收集的收料斗8。

参照图3，其中，自动输送机构3包括用于装载螺母毛坯的振动盘31以及安装于振动盘31出料口处的输送导板32；输送导板32上开设有与螺母毛坯的外形相匹配的输送通道，通过振动盘31使螺母毛坯处于输送导板32上依次输送的作用。

参照图4，工作台2包括上平台21和下平台22，在工作台2的上平台21上开设有推料槽23，结合图3所示，输送导板32远离振动盘31的一端与推料槽23相连通，且推料槽23垂直布置。

参照图3和图4所示，冲裁成型机构4包括安装于机架1上的驱动件41、安装于驱动件41上的冲裁上座42和冲压成型上座43、设置于工作台2上的冲裁下座44和冲压成型下座45；结合图2所示，冲裁上座42与冲裁下座44相互配合以实现四爪螺母的凸棱冲裁工序，冲压成型上座43与冲压成型下座45相互配合以实现四爪螺母的锁紧牙200成型工序。

参照图3、图4所示，驱动件41包括转动布置于机架1上的转动轴411、与转动轴411连接的曲柄连接组件412以及驱动转动轴411处于机架1上转动的皮带轮组件413。曲柄连接组件412与冲裁上座42和冲压成型上座43连接，通过驱动件41驱动冲裁上座42和冲压成型上座43朝冲裁下座44和冲压成型下座45方向定向往复运动，以实现对螺母毛坯的冲裁和成型工序。

参照图5、图6所示，定位推动机构5包括固定安装于机架1上的安装板51、朝上平台21方向定向滑动布置于安装板51上的驱动板52、固定布置于驱动板52上的推杆53以及布置于安装板51与驱动板52之间的复位件54，复位件54为对称布置于驱动板52两侧的复位弹簧；在驱动板52朝冲裁下座44方向上设置有倾斜朝下的斜面521，在曲柄连接组件412上固定连接有驱动杆414，在驱动杆414的末端转动布置有转动轮415，转动轮415的圆周面滚动布置于斜面521上，且通过曲柄连接组件412的往复运动促使驱动板52处于安装板51上滑动，推杆53往复滑动于推料槽23内，将输送导板32上的螺母毛坯自动输送至上平台21处的冲裁下座44上。

参照图4、图5所示，冲裁下座44布置于上平台21上，冲裁下座44开设有冲裁口211，冲裁口211的口径面积小于螺母毛坯中底盘100的表面积，且冲裁上座42与冲裁口211相适配；结合图1所示，通过冲裁上座42朝冲裁口211方向运动并作用于螺母毛坯的底盘100上，通过冲裁上座42与冲裁下座44相互配合的作用，将螺母毛坯从上平台21冲裁后至下平台22上，实现对螺母毛坯的底盘100进行冲裁形成凸棱的目的。

参照图4、图5所示，冲压成型下座45布置于下平台22上，冲压成型下座45开设有冲压成型口221，冲压成型口221的口径面积小于冲裁后螺母毛坯中底盘100的表面积，且冲压成型上座43投影于冲压成型口221上的面积小于冲压成型口221的面积；结合图2所示，通过冲压成型上座43朝冲压成型口221方向运动并作用于冲裁后的螺母毛坯的底盘100上，通过冲压成型上座43与冲压成型下座45相互配合的作用，实现对螺母毛坯的底盘100进行冲压成型出锁紧牙200的目的；同时，冲压成型后的成品在冲压成型上座43的作用下，穿过冲压成型口221掉落至下方的收料斗8内，实现成品收集的目的。

参照图4、图5所示，在机架1上设置有用于将冲裁下座44冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座45上的推料机构9，且推料机构9处于下平台22上将冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座45上。

参照图4、图5所示，推料机构9包括固定设置于机架1上的推料气缸91以及固定安装于推料气缸91活塞杆上的推料杆92，通过推料气缸91驱动推料杆92处于下平台22上往复运动，实现将冲裁下座44冲裁后的螺母毛坯推送至冲压成型下座45上的目的。

参照图5、图7所示，检测反馈机构7包括安装于推料气缸91上的红外线距离感应器71、布置于机架1上的检测气缸72、固定连接于检测气缸72活塞杆上的弧形离合板73以及固定设置于转动轴411上的固定块74；弧形离合板73的侧边开设有弧形边731，固定块74的转动圆周面与弧形边731投影于转动轴411圆周面的区域之间交汇，检测气缸72驱动弧形离合板73朝转动轴411方向往复运动，且红外线距离感应器71与检测气缸72电连接；结合图3、4所示，当螺母毛坯处于正常位置时，即，位于冲裁下座44的冲裁口211上，红外线距离感应器71正常感应，驱动件41正常工作，检测气缸72驱动弧形离合板73背离转动轴411方向运动；当螺母毛坯偏离冲裁下座44的冲裁口211上时，红外线距离感应器71感应，检测气缸72不复位，使得固定块74抵触于弧形离合板73上，弧形离合板73与转动轴411及皮带轮组件413之间卡死，驱动件41停止工作，实现警示的目的，以此提高冲裁机构对螺母毛坯进行冲裁及冲压成型工序的安全稳定性。

参照图4、图5所示，废料吹料机构6包括安装于机架1上的吹气管61以及与吹气管61连接的气源，吹气管61的末端朝冲裁下座44方向布置；通过废料吹料机构6中的吹气管61对冲裁后的废料进行吹料，便于对冲裁工序中产生的废料进行处理。

参照图7所示，为提高冲裁及冲压成型工序后螺母毛坯脱离于冲裁上座42或冲压成型上座43，在冲裁上座42和冲压成型上座43的轴线上均开设有让位孔46，在两让位孔46内均安装有回位弹簧47，在冲裁或冲压成型工序时，四爪螺母的圆筒体300位于让位孔46内。

本实施例的实施原理为：首先，将螺母毛坯放置于自动输送机构3的振动盘31中，随着振动盘31的工作使得螺母毛坯自动有序的处于输送导板32上进行传送；随后，通过驱动件41上的驱动杆414推动定位推动机构5中驱动板52处于安装板51上滑动，使得推杆53处于上平台21上的推料槽23内运动，推杆53被推送至输送导板32与推料槽23的交汇被打开，输送导板32上的螺母毛坯输送至推料槽23内，复位件54被拉伸；此时驱动件41中的曲柄连杆组件驱动冲裁上座42与冲压成型上座43朝冲裁下座44与冲压成型下座45方向进行冲裁或冲压成型工序，冲裁工序中的螺母毛坯通过冲裁上座42的作用被推送至下平台22上，而冲压成型下座45上被冲裁后的螺母毛坯被冲压成型上座43冲压成型后掉落至收料斗8内，实现同步冲裁及冲压成型工序；紧接着，驱动件41带动冲裁上座42与冲压成型上座43复位，而推料机构9中的推料气缸91带动推料杆92运动，使得下平台22上被冲裁后的螺母毛坯从冲裁口211下方推送至冲压成型下座45的冲压成型口221处，驱动板52通过复位件54的复位作用，将输送导板32刚输送至推料槽23内的螺母毛坯推送至冲裁下座44的冲裁口211处，进行下一轮冲裁及冲压成型工序；期间，通过检测反馈机构7对工作台2上的螺母毛坯进行定位，提高冲裁及冲压成型工序的安全稳定性；通过吹料机构对冲裁工序中产生的废料进行处理，提高冲裁时的精准度及工作环境；在冲裁或冲压成型工序时，通过让位孔46内的回位弹簧47对冲裁及冲压成型工序后螺母毛坯脱离于冲裁上座42或冲压成型上座43，提高冲裁或冲压成型工序时的稳定性，具有减轻劳动强度及人力成本，提高其产品加工效率的效果。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。