一种自动排废料机构的制作方法

本发明涉及排废料机构，尤其涉及一种自动排废料机构。

背景技术：

冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。目前，在冲压过程中，会产生一定的废料，现有冲压工作中，废料难以自动排出，需要人工进行清理，其无形中增加了劳动量。

申请号为201822271703.4的中国专利文献公开了一种出废料机构，包括用于接收废料的废料盒，所述废料盒由底板、前侧板、后侧板及左侧板配合围成，废料盒的右侧设置有敞口，所述废料盒能左右移动的连接于固定座上，所述固定座固定于固定板上，所述固定板上安装有用于带动废料盒沿左右方向往复运动的驱动装置，所述废料盒内的底板上安装有波纹板。上述一种出废料机构能实现自动出废料，具有结构简单、自动化程度高的特点，并降低了工人的劳动强度，然而，上述出废料机构是通过普通气缸带动废料盒往复直线运动，其排废料的效率较低，经常有废料堵塞的情况发生，进而大大影响生产效率，由此，急需解决。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述问题，提供一种自动排废料机构，以解决现有自动排废料机构排废料效率低，易出现废料堵塞情况，影响生产效率的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

一种自动排废料机构，包括废料滑板及滑动板，所述废料滑板安装于所述滑动板的上端，所述滑动板由驱动装置驱动以实现往复直线移动，所述驱动装置包括缸体、缸盖、活塞及活塞杆，所述活塞杆的后端配置在所述缸体内，且所述活塞杆的前端从所述缸体突出，所述活塞连接于所述活塞杆的后端端头，且所述活塞的外径大于所述活塞杆的外径，所述缸体的后端开设有与所述活塞相适配的第一腔室，且所述缸体的前端开设有与所述活塞杆相适配的第二腔室，所述第一腔室的前端与所述第二腔室的后端相连通，所述缸体上开有进气通道、出气通道，所述进气通道与所述第一腔室相连通，所述出气通道与所述第二腔室相连通，所述缸体内位于所述出气通道与所述第二腔室的连通处设置有扩孔，所述扩孔的内壁与所述活塞杆的外壁之间形成有与所述出气通道相连通的走气间隙，所述活塞杆上开有走气孔，且所述活塞杆上沿前后方向开设有与所述走气孔相连通的第一走气通道，所述活塞上沿前后方向开设有贯穿所述活塞的第二走气通道，所述第一走气通道的前端封闭，且所述第一走气通道的后端与所述第二走气通道相连通；当所述活塞杆伸出到极限位置时，所述走气孔位于所述扩孔处，且所述走气孔与所述出气通道相连通；当所述活塞杆回缩到极限位置时，所述走气孔位于所述第一腔室中，且所述走气孔与所述进气通道相连通。

作为本发明的一种优选方案，所述废料滑板倾斜布置。

作为本发明的一种优选方案，所述废料滑板固定于支板上，所述支板的前端铰接于所述滑动板的前端，所述支板的后端由角度调节块支撑。

作为本发明的一种优选方案，所述支板的左右两侧均设置有向下延伸的侧板，所述侧板上开设有多个限位槽口，所述的多个限位槽口沿前后方向间隔分布，所述角度调节块的左右两端端头均开设有限位螺纹孔，限位杆穿过所述限位槽口后螺纹连接于所述限位螺纹孔内。

作为本发明的一种优选方案，所述缸体上位于所述出气通道的出口处连接有出气接头，且所述缸体上位于所述进气通道的进口处连接有进气接头，所述进气接头、所述出气接头上均安装有流量控制阀。

作为本发明的一种优选方案，所述出气接头上还安装有消音器。

作为本发明的一种优选方案，所述活塞杆的后端安装有第一密封圈，所述第一密封圈的后端贴合在所述活塞上。

作为本发明的一种优选方案，所述活塞杆的前端安装有第二密封圈，所述活塞杆在回缩状态下时，所述第二密封圈贴合于所述缸体上。

本发明的有益效果为，所述一种自动排废料机构具有结构简单、排废料效率高的特点，进而能够避免废料堵塞现象发生，无形中提高了生产效率。

附图说明

图1为一种自动排废料机构的结构示意图；

图2为一种自动排废料机构的剖面图；

图3为一种自动排废料机构在活塞杆伸出状态下的结构示意图。

图中：

1、废料滑板；2、滑动板；3、支板；4、缸体；5、缸盖；6、活塞；7、活塞杆；8、连接块；9、第一腔室；10、角度调节块；11、侧板；12、限位杆；13、出气接头；14、进气接头；15、进气通道；16、出气通道；17、走气孔；18、第一走气通道；19、第二走气通道；20、第一密封圈；21、第二密封圈；22、走气间隙。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。

请参照图1至图3所示，图1为一种自动排废料机构的结构示意图；图2为一种自动排废料机构的剖面图；图3为一种自动排废料机构在活塞杆伸出状态下的结构示意图。

于本实施例中，一种自动排废料机构，包括废料滑板1及滑动板2，所述废料滑板1固定安装于支板3上，所述支板3安装于所述滑动板2的上端，所述滑动板2由驱动装置驱动以实现往复直线移动，所述驱动装置包括缸体4、缸盖5、活塞6及活塞杆7，所述缸盖5固定连接于所述缸体4的后端，所述活塞杆7的后端配置在所述缸体4内，且所述活塞杆7的前端从所述缸体4突出，所述活塞杆7的前端端头固定连接有连接块8，所述连接块8的上端与所述滑动板2的下端固定连接，所述活塞6连接于所述活塞杆7的后端端头，且所述活塞6的外径大于所述活塞杆7的外径，所述缸体4的后端开设有与所述活塞6相适配的第一腔室9，且所述缸体4的前端开设有与所述活塞杆7相适配的第二腔室，所述第一腔室9的前端与所述第二腔室的后端相连通，所述缸体4上开有进气通道15、出气通道16，所述进气通道15与所述第一腔室9相连通，所述出气通道16与所述第二腔室相连通，所述缸体4内位于所述出气通道16与所述第二腔室的连通处设置有扩孔，所述扩孔的内壁与所述活塞杆7的外壁之间形成有与所述出气通道16相连通的走气间隙22，所述活塞杆7上开有走气孔17，且所述活塞杆7上沿前后方向开设有与所述走气孔17相连通的第一走气通道18，所述活塞6上沿前后方向开设有贯穿所述活塞6的第二走气通道19，所述第一走气通道18的前端封闭，且所述第一走气通道18的后端与所述第二走气通道19相连通；当所述活塞杆7伸出到极限位置时，所述走气孔17位于所述扩孔处，且所述走气孔17与所述出气通道16相连通；当所述活塞杆7回缩到极限位置时，所述走气孔17位于所述第一腔室9中，且所述走气孔17与所述进气通道15相连通。

为了便于废料导出，本实施例中，所述废料滑板1倾斜布置，具体的，所述废料滑板1固定于所述支板3的上端面，且所述废料滑板1与所述支板3相平行，支板3的前端铰接于所述滑动板2的前端，所述支板3的后端由角度调节块10支撑，所述支板3的左右两侧均设置有向下延伸的侧板11，所述侧板11上开设有多个限位槽口，所述的多个限位槽口沿前后方向间隔分布，所述角度调节块10的左右两端端头均开设有限位螺纹孔，限位杆12穿过所述限位槽口后螺纹连接于所述限位螺纹孔内。

具体的，本实施例中，所述缸体4上位于所述出气通道16的出口处连接有出气接头13，且所述缸体4上位于所述进气通道15的进口处连接有进气接头14，所述进气接头14、所述出气接头13上均安装有流量控制阀；通过增设流量控制阀，能够调整进出气速度，从而能够调整活塞杆7伸出、回缩的速度。

本实施例中，走气孔17有2个，在活塞杆7前端有一个走气孔17，活塞杆7后端有一个走气孔17，在整个工作过程中，主要由位于活塞杆7后端的走气孔17起作用，之所以在活塞杆7前端加设一个走气孔17，是为了便于调节运行速度，位于活塞杆7前端的走气孔17能够提前与出气通道16相连通，进而能根据需要进行运行速度的调节。

为了降低噪音，本实施例中，所述出气接头13上还安装有消音器。

为了提高密封性，保证自动排废料机构可靠运行，所述活塞杆7的后端安装有第一密封圈20，所述第一密封圈20的后端贴合在所述活塞6上；所述活塞杆7的前端安装有第二密封圈21，所述活塞杆7在回缩状态下时，所述第二密封圈21贴合于所述缸体4上。

为了便于生产制造，本实施例中，所述活塞6与所述活塞杆7为一体结构。

初始活塞杆7为自由状态，工作时，当位于活塞杆7后端的走气孔17未进入密封状态时，即位于活塞杆7后端的走气孔17不在第二腔室中时，由进气通道15进入的气体经位于活塞杆7后端的走气孔17、第一走气通道18、第二走气通道19进入到位于活塞6后端的第一腔室9中，进而推动活塞6前移，从而带动活塞杆7前进，当活塞杆7前进至排气位置时，即位于活塞杆7后端的走气孔17位于扩孔处，此时，位于活塞杆7前端的走气孔17进入密封状态，位于活塞6后端的第一腔室9中的气体经第二走气通道19、第一走气通道18、位于活塞杆7后端的走气孔17、扩孔进入出气通道16排出，使得位于活塞6后端的第一腔室9中的气压减小，从而使得活塞杆7后移，直至位于活塞杆7后端的走气孔17与进气通道15相连通实现进气，如此往复循环，实现活塞杆7的往复伸缩。

以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书界定。