一种用于刀管的成型模具的制作方法

本发明涉及冰刀加工领域，尤其涉及一种用于刀管的成型模具。

背景技术：

冰刀是装在冰鞋底下的钢制刀状物，冰刀接触的冰熔化成水，使冰刀与冰之间的摩擦力降得更低，更有利于冰鞋的滑动。在冰鞋的底部连接有刀管，在现有的技术中通过拉伸工艺加工刀管，其工作效率低，且产品质量得不到保证。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种用于刀管的成型模具，通过使用该成型模具可实现刀管的冲压成型，提高刀管的加工效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于刀管的成型模具，包括：

第一模具，所述第一模具用于将坯料修剪成加工料片；

第二模具，所述第二模具包括多个用于对所述加工料片逐步翻边形成管件的第二分模具，每一所述第二分模具包括有用于固定所述加工料片一端的固定部，及使所述加工料片另一端绕所述固定部旋转形成所述管件的成型部；

第三模具，所述第三模具用于将管件成型目标管状；

第四模具，所述第四模具用于在目标管状的两端冲压形成具有预设端部的刀管；

第五模具，所述第五模具用于将所述刀管与废料分离。

上述技术方案中，所述固定部包括设置于上模压块上的第一固定面，及与所述第一固定面相抵接设置于下模压块上的第二固定面。

上述技术方案中，所述第一固定面与所述第二固定面沿垂直方向设置，在上模与下模合模时，所述第一固定面与所述第二固定面间固定所述加工料片的一端。

上述技术方案中，所述成型部包括设置于所述上模压块上的第一成型面，及与所述第一成型面相压合，设置于所述下模压块上的第二成型面。

上述技术方案中，所述第一成型面包括有与所述加工料片的第一面相抵的抵接部，所述第二成型面与所述加工料片的第二面相对，从而将所述加工料片翻边使所述第一面位于所述管件的内侧。

上述技术方案中，多个所述第二分模中的所述第一成型面随加工顺序由朝向所述第一固定面的一端向背离所述第一固定面的一端向下倾斜。

上述技术方案中，所述第三模具包括有与所述管件的中部相对的插芯机构及沿垂直方向设置于所述插芯机构两侧的第一压块。

上述技术方案中，所述插芯机构包括驱动气缸，与所述驱动气缸相连的插芯件，及用于限定所述插芯件移动方向的插芯座，所述插芯件能在所述驱动气缸的驱动下插入所述管件内。

上述技术方案中，所述第四模具包括有用于成型所述预设端部的端部压块。

上述技术方案中，所述第五模具包括有冲边块，所述冲边块内设有与所述刀管相配合的型腔。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明中第二模具包括有多个用于对加工料片逐步翻边形成管件的第二分模具，且在每一第二分模具中包括有用于固定加工料片一端的固定部，及使加工料片另一端绕固定部旋转形成管件的成型部，通过一端固定，另一端逐步翻边，保证产品的加工质量，提高加工效率。

2.第一成型面包括有与加工料片的第一面相抵的抵接部，第二成型面与加工料片的第二面相对，从而通过第二成型面在加工料片的外侧作用，使加工料片绕第一成型面翻折，其结构简单，加工方便。

附图说明

图1是本发明中成型模具剖视图；

图2是本发明中上模剖视图；

图3是本发明中下模示意图；

图4是图1中a处局部放大图；

图5是本发明中插芯机构示意图；

图6是本发明中刀管成型过程示意图。

其中：1、第一模具；2、第二模具；21、第一固定面；22、第二固定面；23、第一成型面；24、第二成型面；25、抵接部；3、第三模具；31、插芯机构；32、驱动气缸；33、插芯件；34、插芯座；4、第四模具；5、第五模具；51、型腔；6、坯料；61、加工料片；62、管件；63、目标管状；64、预设端部；65、刀管。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1～6所示，一种用于刀管的成型模具，包括：

第一模具1，所述第一模具1用于将坯料6修剪成加工料片61；

第二模具2，所述第二模具2包括多个用于对所述加工料片61逐步翻边形成管件62的第二分模具，每一所述第二分模具包括有用于固定所述加工料片61一端的固定部，及使所述加工料片61另一端绕所述固定部旋转形成所述管件62的成型部；

第三模具3，所述第三模具3用于将管件62成型目标管状63；

第四模具4，所述第四模具4用于在目标管状63的两端冲压形成具有预设端部64的刀管65；

第五模具5，所述第五模具5用于将所述刀管65与废料分离。

通过利用成型模具，将加工料片61冲压成型为刀管65，保证了产品的质量，提高了加工效率。

参见图1所示，所述固定部包括设置于上模压块上的第一固定面21，及与所述第一固定面21相抵接设置于下模压块上的第二固定面22。

在一个优选的实施方式中，所述第一固定面21与所述第二固定面22沿垂直方向设置，在上模与下模合模时，所述第一固定面21与所述第二固定面22间固定所述加工料片61的一端。图4是其中一第二分模具中上模压块与下模压块配合示意图。

参见图4所示，所述成型部包括设置于所述上模压块上的第一成型面23，及与所述第一成型面23相压合，设置于所述下模压块上的第二成型面24。

为了保证产品的质量，所述第一成型面23包括有与所述加工料片61的第一面相抵的抵接部25，所述第二成型面24与所述加工料片61的第二面相对，从而将所述加工料片61翻边使所述第一面位于所述管件62的内侧。

参见图1所示，多个所述第二分模中的所述第一成型面23随加工顺序由朝向所述第一固定面21的一端向背离所述第一固定面21的一端向下倾斜。所述第二成型面24随与其相对的所述第一成型面23变化。

参见图5所示，所述第三模具3包括有与所述管件62的中部相对的插芯机构31及沿垂直方向设置于所述插芯机构31两侧的第一压块。所述插芯机构31包括驱动气缸32，与所述驱动气缸32相连的插芯件33，及用于限定所述插芯件33移动方向的插芯座34，所述插芯件33能在所述驱动气缸32的驱动下插入所述管件62内。

所述第四模具4包括有用于成型所述预设端部64的端部压块。

参见图4所示，所述第五模具5包括有冲边块，所述冲边块内设有与所述刀管65相配合的型腔51。

利用成型模具成型刀管的过程具体包括：

对送入第一模具1的坯料6两侧修剪，形成加工料片61；

将加工料片61送入第二模具2中，利用多个连续设置的第二分模具，将加工料片61的一端固定，另一端围绕固定的一端由外侧向内收卷，在收卷过程中，第一成型面23与其内侧相抵；

经第二模具2收卷形成管件62后，将其送入第三模具3；

在第三模具3中，插芯机构31的插芯件33插入管件62的内部，其外部通过第一压块相压合，使管件62贴合于插芯件33表面，形成目标管状63；

将目标管状63送入第四模具4中，利用第四模具4中的端部压块，在目标管状63的两端成型预设端部64；

最后经第五模具5冲压，将刀管65与废料分离。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。