本发明属于钢板加工技术领域，特别涉及一种高精度多孔薄板的加工方法。
背景技术：
针对不锈钢薄板，在加工大量通孔的情况下，同时保证孔系加工精度及薄板平面度，现有可行方法为采买比设计要求厚度更厚的不锈钢板，待下料、孔系加工完成后，针对薄板两端面反复多次加工，并穿插自然时效，直至厚度至设计要求厚度且平面度满足设计要求，此种方法会对不锈钢钢材产生大量的浪费，且对孔板厚度的加工会增加大量的人力、物力、时间成本。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了高精度多孔薄板的加工方法，直接使用设计要求厚度的钢板进行开孔作业，解决钢材浪费问题。
本发明采用的技术方案是：一种高精度多孔薄板的加工方法，包括以下步骤：
步骤1、选择设计要求厚度的板材直接采用水刀下料，切割成设计要求的板长和板宽，保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内；
步骤2、制作孔板胎具，胎具轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽；
步骤3、将孔板胎具与孔板接触平面加工见平，保证平面度0.05mm以内；
步骤4、根据设计要求孔板孔系位置，在孔板胎具上均匀分布加工螺栓把合孔；
步骤5、将孔板放置于孔板胎具上，将孔板空鼓处冲上，加工用于螺栓把合的通孔；
步骤6、用螺栓进行孔板胎具和孔板的把合、预紧，预紧顺序为由内向外；
步骤7、检查孔板平面度，结果小于0.5mm继续进行后续工作，若不满足要求则重新执行步骤6；
步骤8、按照设计要求半精加工、精加工孔板上除了用螺栓把合的通孔外的其余通孔；
步骤9、依次松夹每个螺栓，加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至设计要求的孔径，在每个用于螺栓把合的通孔加工时，其余螺栓都是预紧状态；
步骤10、全部孔系加工完毕后，全面检测孔板平面度，对不符合要求的位置进行局部校型，直至孔板平面度符合设计要求平面度为止。
进一步优化，步骤4中所述螺栓把合孔的孔径小于设计要求的孔板的孔径，所述螺栓把合孔数量至少20个。
进一步优化，步骤5中所述通孔位置和数量与步骤4中的螺栓把合孔相同。
进一步优化，步骤10中所述孔板校型方法为：对孔板状态超差处的位置与范围进行标记，在标记范围边缘下垫钢带，将高点范围内采用螺栓预紧，对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min，取出钢带，松夹状态后再次检测孔板平面度。。
本发明的有益效果是：
1、节约原材料，节省人力、物力、时间成本；
2、本发明的方法操作简单，针对不锈钢薄板，在加工大量通孔的情况下，能够同时保证孔系加工精度及薄板平面度。
具体实施方式
下面以加工一个795mm×635mm×10mm的不锈钢孔板，并在其上加工180个φ23mm通孔，同时保证不锈钢孔板在加工完毕后平面度在0.6mm以内为实施例，进一步具体的阐述说明。
第一步、为尽量减少孔板下料对平面度变形的影响，采用水刀下料，选取10mm不锈钢薄板原料水刀切割尺寸为795mm×635mm，并保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内。
第二步、制作孔板胎具，轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽，厚度为60mm即可。将孔板胎具与孔板接触平面加工见平，保证平面度0.05mm以内，根据孔板孔系位置，均匀分布加工25个m16螺栓把合孔，将孔板放置于胎具上，保证孔板空鼓处冲上，在与胎具螺栓把合孔对应位置加工25个φ22mm的通孔，用于螺栓把合。均匀分布加工螺栓把合孔有利于保持孔板胎具与孔板的平面度。
第三步、将25个螺栓把合、预紧，预紧顺序为由内向外，检查孔板平面度，结果小于0.5mm可继续进行后续工作，若不满足则重新执行本序工作。
第四步、半精加工、精加工除25个螺栓把合孔外的其余155个φ23mm通孔。
第五步、依次松夹每个螺栓，加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至φ23mm，保证在每个用于螺栓把合的通孔加工时，其余24个螺栓都是预紧状态。
第六步、孔板上全部180个通孔加工完毕后，全面检测孔板平面度，对现状态超差处的位置与范围进行标记，在标记范围边缘下垫钢带，将高点范围内采用螺栓预紧，对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min，取出钢带，松夹状态检测孔板平面度，若仍不符合要求，则重新执行本工序。
1.一种高精度多孔薄板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、选择设计要求厚度的板材直接采用水刀下料，切割成设计要求的板长和板宽，保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内；
步骤2、制作孔板胎具，胎具轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽；
步骤3、将孔板胎具与孔板接触平面加工见平，保证平面度0.05mm以内；
步骤4、根据设计要求孔板孔系位置，在孔板胎具上均匀分布加工螺栓把合孔；
步骤5、将孔板放置于孔板胎具上，将孔板空鼓处冲上，加工用于螺栓把合的通孔；
步骤6、用螺栓进行孔板胎具和孔板的把合、预紧，预紧顺序为由内向外；
步骤7、检查孔板平面度，结果小于0.5mm继续进行后续工作，若不满足要求则重新执行步骤6；
步骤8、按照设计要求半精加工、精加工孔板上除了用螺栓把合的通孔外的其余通孔；
步骤9、依次松夹每个螺栓，加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至设计要求的孔径，在每个用于螺栓把合的通孔加工时，其余螺栓都是预紧状态；
步骤10、全部孔系加工完毕后，全面检测孔板平面度，对不符合要求的位置进行局部校型，直至孔板平面度符合设计要求平面度为止。
2.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法，其特征在于：步骤4中所述螺栓把合孔的孔径小于设计要求的孔板的孔径，所述螺栓把合孔数量至少20个。
3.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法，其特征在于：步骤5中所述通孔位置和数量与步骤4中的螺栓把合孔相同。
4.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法，其特征在于：步骤10中所述孔板校型方法为：对孔板状态超差处的位置与范围进行标记，在标记范围边缘下垫钢带，将高点范围内采用螺栓预紧，对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min，取出钢带，松夹状态后再次检测孔板平面度。