一种螺旋道钉的加工工艺的制作方法

本申请涉及铁路配件的技术领域，尤其是涉及一种螺旋道钉的加工工艺。

背景技术：

螺旋道钉是高速铁路扣件上使用的一种高强度螺栓，适用于弹条v形和wj8型扣件，起到扣压弹条、固定钢轨的作用。

参照图1，为相关的螺旋道钉，包括依次设置的螺杆1和螺头13，螺杆1与螺头13一体成型，螺杆1的外壁上沿其周向设置有螺纹，螺杆1的外侧壁上且靠近螺头13的一端设置有垫板14。

螺旋道钉的生产加工的过程中需要经过切割、车尖、螺头加热、冲压、辗丝等多种工序，在进行辗丝工序前，需要对螺旋道钉的螺杆1进行加热，以增强其强度和韧性。而传统的加热方式为：将排放杂乱的螺旋道钉送入加热炉中进行加热。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：采用上述的方式对螺旋道钉的螺杆1进行加热，容易造成螺杆1整体受热不均，其加热时间及加热程度很难控制，从而影响螺旋道钉的加工质量。

技术实现要素：

为了提高螺旋道钉的加工质量，本申请提供一种螺旋道钉的加工工艺。

本申请提供的一种螺旋道钉的加工工艺，采用如下的技术方案：

一种螺旋道钉的加工工艺，包括以下步骤：

切割：按照设定长度对坯料进行切割以形成道钉原材；

车尖：对道钉原材的一端进行车尖以形成锥尖；

加热：按照要求对道钉原材的另一端进行加热；

冲压：对道钉原材加热的一端进行冲压以形成螺头和垫板；

修边：道钉型材冷却后，启动预先准备的冲压设备去除垫板表面的毛边；

螺杆加热：启动预先准备的加热设备对道钉原材设置锥尖的一端进行加热；所述加热设备包括机架、设置在机架上的输送组件以及中频感应加热箱，所述输送组件上设置有用于夹持道钉原材的夹持组件，所述中频感应加热箱的顶端设置有供道钉原材穿过的开口，所述开口内设置有感应加热线圈；

辗丝：启动预先准备的辗丝设备将经过螺杆加热得到的道钉原材进行辗丝形成螺纹以得到螺旋道钉；所述辗丝设备包括滚丝机本体、上料装置以及出料装置，所述滚丝机本体上设置有至少两个滚丝座，所述滚丝座上设置有滚丝轴，多个所述滚丝轴用于对道钉原材进行辗丝。

通过采用上述技术方案，经过切割、车尖、加热和冲压步骤后，初始的坯料形成具有垫板和螺头的道钉原材，而后可通过冲压设备去除垫板外壁的毛边，并对道钉原材的螺杆进行加热以及辗丝得到螺旋道钉。在对道钉原材的螺杆进行加热的过程中，采用设有开口的中频感应加热箱，将道钉通过夹持组件固定在输送组件上，并在输送组件的驱动作用下进行移动，道钉原材在移动的过程中穿过中频感应加热箱，从而能够对道钉原材的螺杆表面迅速进行加热，从而在提高产品的加工质量的同时，便于提高加工效率。

优选的，还包括以下步骤：

套设垫片：在完成辗丝步骤的螺旋道钉的螺杆部分上套设垫片；

冲压形成毛刺：启动预先准备的压力装置对套设有垫片的螺旋道钉冲压形成毛刺。

通过采用上述技术方案，在加工后的螺旋道钉上套设垫片，螺旋道钉在使用时，使得螺旋道钉通过垫片与轨道接触，阻断了垫板与轨道面直接接触，有效减少因轨道震动而导致垫板以及螺头崩裂的情况发生的概率，降低了垫板与螺头磨损失效的几率，进而提高了螺旋道钉的使用寿命；

采用冲压形成毛刺的设置，有效减少垫片脱离螺旋道钉。

优选的，所述输送组件包括主动轮、从动轮以及设置在主动轮与从动轮之间的传送带，所述主动轮与从动轮的轴向均沿竖直方向设置，所述传送带呈环状设置；

所述夹持组件包括多个设置在传送带上的固定块，所述固定块的顶端设置有安装槽，所述安装槽延伸至固定块远离传送带的侧壁上，所述安装槽的底壁上设置有定位槽，所述定位槽延伸至固定块远离传送带的侧壁上；

所述定位槽的内壁上设置有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，需要对螺旋道钉加热时，将道钉原材的螺杆放置在定位槽内，并使得道钉原材的垫板与安装槽的底壁相抵，由于定位槽的内壁上设置有橡胶垫，便于增加道钉原材与定位槽之间的静摩擦力系数，从而能够增加道钉原材的连接稳定性。

优选的，所述滚丝机本体的一侧设置有支架，所述上料装置设置在支架上；

所述上料装置包括料杆以及用于驱动料杆沿其自身长度方向移动的第一驱动件，所述料杆沿滚丝轴的轴向设置；所述料杆靠近滚丝轴的一端设置有用于放置道钉原材的连接槽，所述连接槽与多个滚丝轴的中心位置位于同一直线上。

通过采用上述技术方案，道钉原材加热完成后，工作人员使用工具将道钉原材从固定块上取下并将道钉原材的螺头放置在连接槽内，料杆在第一驱动件的驱动作用下向靠近滚丝轴的方向移动，当道钉原材的螺杆位于滚丝轴之间时，滚丝轴呈相向运动并将道钉原材夹紧，在滚丝轴转动的过程中对道钉原材进行辗丝；不需要人工将道钉原材放置在滚丝轴上，大大降低操作者的劳动强度，有利于提高工作效率以及产品质量。

优选的，所述滚丝机本体的一侧设置有支架，所述上料装置设置在支架上，所述支架的一侧设置有用于放置经过步骤螺杆加热后的道钉原材的料仓；

所述上料装置包括料板以及用于驱动料板沿其自身长度方向移动的第二驱动件，所述料板的顶端形成有用于放置道钉原材的u型槽，所述u型槽与多个滚丝轴的中心位置位于同一直线上；

所述料仓上设置有用于将料仓内的道钉原材移动至u型槽内的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当道钉原材移动至u型槽内时，道钉原材的螺杆且远离螺头的一端设置在u型槽外侧。料板以及放置在u型槽内的道钉原材在第二驱动件的驱动作用下向靠近滚丝轴的方向移动，当道钉原材的螺杆位于三个滚丝轴之间时，三个滚丝轴呈相向运动并将道钉原材夹紧，在滚丝轴转动的过程中对道钉原材进行辗丝，大大降低操作者的劳动强度，在提高产品的加工效率的同时，便于提高产品质量。

优选的，所述料仓呈倾斜设置，所述料仓远离支架的一端高于料仓靠近支架的一端；

所述料仓与支架之间设置有让位槽，所述驱动组件包括沿竖直方向滑移设置在让位槽内的驱动板以及用于驱动驱动板上下移动的第三驱动件；所述驱动板的顶端呈倾斜设置，所述驱动板的顶部且远离支架的一端高于驱动板的顶部且靠近支架的一端；

所述支架与料仓之间设置有导向板，所述导向板呈倾斜设置，所述导向板靠近料仓的一端高于导向板靠近支架的一端；所述导向板靠近支架的一端设置在料板的上方，所述导向板靠近料仓的一端设置在料仓的上方。

通过采用上述技术方案，在初始状态下，驱动板与料仓的底壁相齐平，将道钉原材放置在料仓内后，由于料仓呈倾斜设置，道钉原材滑动至料仓靠近支架的一端并设置的驱动板的顶端；驱动板以及设置在驱动板上的道钉原材在第三驱动件的驱动作用下向上移动，当驱动板的顶端与导向板的顶端齐平时，道钉原材移动至导向板上并向下滑落至u型槽内，便于对道钉原材进行加工，在保证道钉原材的加工连续性，提高了产品的加工效率的同时，保证产品的质量。

优选的，所述导向板上设置有挡板以及用于驱动挡板转动的第四驱动件。

通过采用上述技术方案，挡板的设置，对道钉原材起到限位的作用，从而能够进一步提高产品的加工质量。

优选的，所述出料装置包括设置在多个滚丝轴之间的推动杆以及设置在支架上且位于上料装置下方的输送带，所述滚丝机本体上设置有用于驱动推动杆沿其长度方向移动的第一传动件；

所述输送带远离滚丝机本体的一端设置有收料组件。

通过采用上述技术方案，当道钉原材完成辗丝形成螺旋道钉后，滚丝轴呈相背运动，同时，推动杆在第一传动件的驱动作用下移动并推动螺旋道钉移动，使得螺旋道钉移动至下方的输送带上，螺旋道钉在输送带的输送作用下移动至收料组件内，便于提高螺旋道钉的加工效率。

优选的，所述冲压设备包括冲压机本体、设置在冲压机本体上的上模以及用于驱动上模上下移动的第一液压传动件，所述冲压机本体上且位于上模的下方设置有固定板，所述固定板的顶端贯穿设置有容纳孔，所述容纳孔的直径与垫块的直径相等；

所述固定板的下方设置有皮带机，所述皮带机的输出端设置有收料箱。

通过采用上述技术方案，将冲压形成螺头和垫板的道钉原材放置在容纳孔内，由于垫板的直径与容纳孔的直径相等，螺头穿过容纳孔，垫板外壁的毛边位于固定板的顶面，上模在第一液压传动件的驱动作用下向下移动，使得上模与道钉原材远离螺头的一端相抵，道钉原材在上模的驱动作用下向下移动，有效去除垫板外壁上的毛边，从而能够进一步提高产品的质量。

优选的，所述压力装置包括压力机本体、设置在压力机本体上的驱动块以及用于驱动驱动块上下移动的第二液压传动件；

所述压力机本体上且位于驱动块的下方设置有支撑块，所述支撑块的顶端设置有用于放置螺旋道钉的固定管，所述固定管的顶部且沿其轴向的一端设置有缺口；

所述驱动块的底端设置有固定槽，所述固定槽内设置有两个夹持块，所述驱动块上设置有用于驱动两个夹持块呈相向或相背设置的第二传动件，两个所述夹持块之间设置有抵接块，所述抵接块用于与螺旋道钉相抵。

通过采用上述技术方案，当需要对套设有垫片的螺旋道钉进行冲压时，将螺旋道钉的螺纹部的伸入固定管内，此时，螺旋道钉的杆部设置在缺口处。将螺旋道钉放置好后，驱动块带动抵接块向下移动，使得抵接块与螺旋道钉的杆部相接触并形成毛刺，毛刺能够对垫片起到限位的作用，有效减少在运输过程中垫片脱离螺旋道钉的情况所发生的概率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.采用设有开口的中频感应加热箱，道钉原材在移动的过程中穿过中频感应加热箱，从而能够对道钉原材的螺杆表面迅速进行加热，从而便于提高产品的加工质量；

2.在加工后的螺旋道钉上套设垫片，使用时，螺旋道钉通过垫片与轨道接触，阻断了垫板与轨道面直接接触，有效减少因轨道震动而导致垫板以及螺头崩裂的情况发生的概率，降低了垫板与螺头磨损失效的几率，进而提高了螺旋道钉的使用寿命，进而提高了产品的质量。

附图说明

图1是本申请背景技术示出的相关技术的结构示意图；

图2是本申请实施例一示出的螺旋道钉的加工工艺的工艺流程图；

图3是本申请实施例一示出的螺旋道钉的结构示意图；

图4是本申请实施例一示出的螺旋道钉的加工设备的整体结构示意图；

图5是图4中a部分的放大图；

图6是本申请实施例一示出的辗丝设备的结构示意图；

图7是本申请实施例一示出的辗丝设备的另一个结构示意图；

图8是本申请实施例一示出的压力装置的结构示意图；

图9是本申请实施例一示出的压力装置的另一个结构示意图；

图10是图9中b部分的放大图；

图11是本申请实施例二示出的辗丝设备的结构示意图；

图12是图11中c部分的放大图。

附图标记说明：1、螺杆；11、螺纹部；12、杆部；13、螺头；14、垫板；15、垫片；16、毛刺；2、冲压设备；21、冲压机本体；22、上模；23、第一液压缸；24、固定板；25、容纳孔；26、皮带机；27、收料箱；3、加热设备；31、机架；32、输送组件；321、主动轮；322、从动轮；323、传送带；33、中频感应加热箱；331、开口；34、夹持组件；341、固定块；342、安装槽；343、定位槽；344、橡胶垫；4、辗丝设备；41、滚丝机本体；42、滚丝座；43、滚丝轴；44、驱动电机；45、支架；46、上料装置；461、料杆；462、第一油缸；463、连接槽；47、出料装置；471、输送带；472、推动杆；473、驱动液压缸；48、收料组件；481、收集箱；482、挡料板；5、压力装置；51、压力机本体；52、驱动块；53、第二液压缸；54、支撑块；55、固定管；56、缺口；57、固定槽；58、夹持块；59、双头螺杆；6、抵接块；7、料仓；8、料板；91、第二油缸；92、u型槽；93、导向板；94、让位槽；95、驱动板；96、第三油缸；97、挡板；98、传动电机。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种螺旋道钉的加工工艺。

实施例一：

参照图2和图3，包括以下步骤：

切割：按照设定长度对坯料进行切割以形成道钉原材；

车尖：对道钉原材的一端进行车尖以形成锥尖；

加热：按照要求对道钉原材的另一端进行加热；

冲压：对道钉原材加热的一端进行冲压以形成螺头13和垫板14；

修边：道钉型材冷却后，启动预先准备的冲压设备去除垫板14表面的毛边；

螺杆加热：启动预先准备的加热设备对道钉原材设置锥尖的一端进行加热；

辗丝：启动预先准备的辗丝设备将经过螺杆1加热得到的道钉原材进行辗丝形成螺纹以得到螺旋道钉。

还包括以下步骤：

套设垫片：在完成辗丝步骤的螺旋道钉的螺杆1部分上套设垫片15；

冲压形成毛刺：启动预先准备的压力装置对套设有垫片15的螺旋道钉冲压形成毛刺16。

参照图3和图4，冲压设备2包括冲压机本体21、设置在冲压机本体21上的上模22以及用于驱动上模22上下移动的第一液压传动件，具体的，第一液压传动件设置为第一液压缸23，第一液压缸23的活塞杆与上模22相连接。冲压机本体21上且位于上模22的下方设置有固定板24，固定板24的顶端贯穿设置有容纳孔25。将冲压形成螺头13和垫板14的道钉原材放置在容纳孔25内，由于垫板14的直径与容纳孔25的直径相等，螺头13穿过容纳孔25，垫板14外壁的毛边位于固定板24的顶面，启动第一液压缸23，第一液压缸23带动上模22向下移动，使得上模22与道钉原材远离螺头13的一端相抵，道钉原材在上模22的驱动作用下向下移动，并能够去除垫板14外壁上的毛边。

参照图4，冲压机本体21内且位于固定板24的下方设置有皮带机26，皮带机26沿冲压机本体21的宽度方向设置，皮带机26的输出端设置有收料箱27。

参照图3和图4，经过冲压去除毛边的道钉原材进入加热设备3对道钉原材的螺杆1进行加热。加热设备3包括机架31、设置在机架31上的输送组件32以及设置在机架31上的中频感应加热箱33。中频感应加热箱33的顶端设置有供道钉原材穿过的开口331，开口331内设置有感应加热线圈，由于中频感应加热箱33的原理为电磁感应，使得置于感应线圈中的螺杆1产生涡流，使得螺杆1发热并加热至所需温度，其加热均匀，加热速度快。

参照图3和图4，输送组件32包括主动轮321、从动轮322以及套设在主动轮321与从动轮322外壁上的传送带323，机架31内设置有用于驱动主动轮321转动的伺服电机，主动轮321与从动轮322的轴向均沿竖直方向设置，且传送带323呈环状设置。

参照图4和图5，传送带323的外壁上沿其周向均匀设置有若干个夹持组件34，具体的，夹持组件34包括设置在传送带323上的固定块341，固定块341的顶端设置有安装槽342，安装槽342延伸至固定块341远离传送带323的侧壁上，安装槽342的底壁上贯穿设置有定位槽343，定位槽343延伸至固定块341远离传送带323的侧壁上，且定位槽343的内壁上设置有橡胶垫344。

参照图4和图5，当需要对道钉原材的螺杆1进行加热时，工作人员将收料箱27内的道钉原材放置在安装槽342与定位槽343内，使道钉原材的螺杆1放置在定位槽343内，并使得道钉原材的垫板14与安装槽342的底壁相抵，由于定位槽343的内壁上设置有橡胶垫344，便于增加道钉原材与定位槽343之间的静摩擦力系数，从而能够增加道钉原材的连接稳定性。

参照图4和图5，传送带323在转动的过程中穿过中频感应加热箱33，使得中频感应加热箱33对道钉原材的螺杆1进行加热，并加热至设定温度。

参照图3和图4，加热后的道钉原材进入辗丝设备4进行辗丝形成螺纹以得到螺旋道钉，此时，螺旋道钉的螺杆1包括螺纹部11和杆部12。

参照图6，辗丝设备4包括滚丝机本体41、上料装置46以及出料装置47，滚丝机本体41上设置有至少两个滚丝座42以及用于驱动滚丝座42移动的传动液压缸，具体的，滚丝座42设置有三个，滚丝座42上设置有滚丝轴43以及用于驱动滚丝轴43转动的驱动电机44，三个滚丝轴43上均设置有螺纹。通过上料装置46将道钉原材放置在三个滚丝轴43之间时，三个滚丝座42移动使得滚丝轴43将道钉原材夹紧，在滚丝轴43转动的过程中对道钉原材进行辗丝。

参照图6和图7，滚丝机本体41的一侧设置有支架45，上料装置46设置在支架45上。上料装置46包括料杆461以及用于驱动料杆461沿其自身长度方向移动的第一驱动件，具体的，第一驱动件设置为第一油缸462，第一油缸462的活塞杆与料杆461相连接。料杆461沿滚丝轴43的轴向设置，料杆461靠近滚丝轴43的一端设置有用于放置道钉原材的螺头13的连接槽463，连接槽463与滚丝轴43的中心位置处于同一直线上。

参照图6和图7，道钉原材加热完成后，工作人员使用工具将道钉原材从固定块341上取下并将道钉原材的螺头13放置在连接槽463内，启动第一油缸462，料杆461以及固定在连接槽463内的道钉原材在第一油缸462的驱动作用下向靠近滚丝轴43的方向移动，当道钉原材的螺杆1位于三个滚丝轴43之间时，滚丝轴43呈相向运动并将道钉原材夹紧，滚丝轴43在驱动电机44的驱动作用下转动，在滚丝轴43转动的过程中对道钉原材进行辗丝。

参照图6和图7，出料装置47包括设置在支架45上且位于上料装置46下方的输送带471以及设置在滚丝轴43之间的推动杆472，滚丝机本体41上设置有用于驱动推动杆472沿其轴向移动的第一传动件，具体的，第一传动件设置为驱动液压缸473，驱动液压缸473的活塞杆与推动杆472连接，且推动杆472与连接槽463位于同一直线上。

参照图7，输送带471远离滚丝机本体41的一端设置收料组件48，具体的，收料组件48包括收集箱481，支架45上且位于输送带471远离滚丝机本体41的一端设置有挡料板482，挡料板482呈弧形设置。

参照图6和图7，当道钉原材完成辗丝形成螺旋道钉后，滚丝轴43呈相背运动，同时，推动杆472在驱动液压缸473的驱动作用下移动并推动螺旋道钉移动，使得螺旋道钉移动至下方的输送带471上，螺旋道钉在输送带471上移动时，在挡料板482的导向作用下移动至收集箱481内。

参照图3和图4，工作人员在完成加工的螺旋道钉在螺杆1部分套设垫片15后，套设有垫片15的螺旋道钉进入压力装置5冲压形成毛刺16。

参照图8，压力装置5包括压力机本体51、设置在压力机本体51上的驱动块52以及用于驱动驱动块52上下移动的第二液压传动件，具体的，第二液压传动件设置为第二液压缸53，第二液压缸53的活塞杆与驱动块52相连接。压力机本体51上且位于驱动块52的下方设置有支撑块54，支撑块54的顶端设置有用于放置螺旋道钉的固定管55，固定管55的顶部且沿其轴向的一端设置有缺口56。

参照图9和图10，驱动块52的底端设置有固定槽57，固定槽57内设置有两个夹持块58，驱动块52上设置有用于驱动两个夹持块58呈相向或相背运动的第二传动件，具体的，第二传动件设置为双头螺杆59，双头螺杆59沿其轴向的两端均设置有螺纹且两端螺纹的方向相反。转动双头螺杆59，且由于夹持块58设置在固定槽57内，使得两个夹持块58呈相向或相背运动。两个夹持块58之间设置抵接块6，抵接块6的底端呈与螺旋道钉螺杆1部分相适配的弧形。

参照图8，当需要对套设有垫片15（参照图3）的螺旋道钉进行冲压时，将螺旋道钉的螺纹部11的伸入固定管55内，此时，螺旋道钉的杆部12设置在缺口56处。将螺旋道钉放置好后，启动第二液压缸53，第二液压缸53带动驱动块52向下移动，使得抵接块6与螺旋道钉的杆部12相接触并形成毛刺16（参照图3），毛刺16能够起到固定垫片15的作用，有效减少在运输过程中垫片15脱离螺旋道钉的情况所发生的概率。

本申请实施例一的实施原理为：

经过切割、车尖、加热和冲压步骤后，初始的坯料形成具有垫板14和螺头13的道钉原材，而后可通过冲压设备2去除垫板14外壁的毛边，并对道钉原材的螺杆1进行加热以及辗丝得到螺旋道钉，在完成加工后的螺旋道钉的杆部12套设垫片15，并通过压力装置5对螺旋道钉冲压以形成毛刺16。

将冲压形成螺头13和垫板14的道钉原材放置在容纳孔25内，由于垫板14的直径与容纳孔25的直径相等，螺头13穿过容纳孔25，在垫板14外壁的毛边的作用下将道钉原材固定在容纳孔25中，启动第一液压缸23，第一液压缸23带动上模22向下移动，使得上模22与道钉原材远离螺头13的一端相抵，道钉原材在上模22的驱动作用下向下移动，并能够去除垫板14外壁上的毛边。

去除垫板14外壁的毛边后，需要对道钉原材的螺杆1进行加热，工作人员将收料箱27内的道钉原材放置在安装槽342与定位槽343内，使道钉原材的螺杆1放置在定位槽343内，并使得道钉原材的垫板14与安装槽342的底壁相抵，将道钉原材固定住。道钉原材在传送带323的输送作用下移动并穿过中频感应加热箱33，中频感应加热箱33能够对道钉原材的螺杆1进行加热，并加热至设定温度。

道钉原材的螺杆1加热后，工作人员使用工具将道钉原材取下并将道钉原材的螺头13放置在料杆461的连接槽463内，启动第一油缸462，料杆461以及固定在连接槽463内的道钉原材在第一油缸462的驱动作用下向靠近滚丝轴43的方向移动，当道钉原材的螺杆1位于三个滚丝轴43之间时，三个滚丝轴43呈相向运动并将道钉原材夹紧，滚丝轴43在驱动电机44的驱动作用下转动，在滚丝轴43转动的过程中对道钉原材进行辗丝。

当道钉原材完成辗丝形成螺旋道钉后，三个滚丝轴43呈相背运动，同时，推动杆472在驱动液压缸473的驱动作用下移动并推动螺旋道钉移动，使得螺旋道钉掉落至下方的输送带471上，螺旋道钉在输送带471上移动时，并在挡板97的导向作用下移动至收集箱481内。

在完成加工后的螺旋道钉的杆部12套设垫片15，并将螺旋道钉的螺纹部11伸入固定管55内，此时，螺旋道钉的杆部12设置在缺口56处。将螺旋道钉放置好后，启动第二液压缸53，第二液压缸53带动驱动块52向下移动，使得抵接块6与螺旋道钉的杆部12相接触并形成毛刺16，从而完成螺旋道钉的加工。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：参照图11和图12，滚丝机本体41的一侧设置有支架45，上料装置46设置在支架45上，支架45的一侧设置有用于放置完成步骤螺杆1加热的道钉原材的料仓7，料仓7呈倾斜设置，料仓7远离支架45的一端高于料仓7靠近支架45的一端。

参照图11和图12，上料装置46包括料板8以及用于驱动料板8沿自身长度方向移动的第二驱动件，具体的，第二驱动件设置为第二油缸91，第二油缸91的活塞杆与料板8固定连接。料板8的顶端形成有用于放置道钉原材的u型槽92，u型槽92与三个滚丝轴43的中心位置位于同一直线上。

参照图11，支架45与料仓7之间设置有导向板93，导向板93倾斜设置，导向板93靠近料仓7的一端高于导向板93靠近支架45的一端。

参照图11和图12，料仓7与支架45之间设置有让位槽94，料仓7内设置有用于将料仓7内的道钉原材移动至导向板93的驱动组件，具体的，驱动组件设置为滑移设置在让位槽94内的驱动板95以及用于驱动驱动板95上下移动的第三驱动件，其第三驱动件设置为第三油缸96，第三油缸96的活塞杆与驱动板95相连接，驱动板95的顶端呈倾斜设置，驱动板95的顶部且远离支架45的一端高于驱动板95的顶部且靠近支架45的一端。

参照图11和图12，导向板93靠近支架45的一端设置在料板8的上方，导向板93靠近料仓7的一端设置在料仓7的上方。导向板93上设置有挡板97以及用于驱动挡板97转动的第四驱动件，具体的，第四驱动件设置为传动电机98，传动电机98的输送轴与挡板97相连接，用于驱动挡板97转动。

参照图11和图12，在初始状态下，驱动板95与料仓7的底壁相齐平，将道钉原材放置在料仓7内后，由于料仓7呈倾斜设置，道钉原材滑动至料仓7靠近支架45的一端并设置的驱动板95的顶端。

参照图11和图12，启动第三油缸96，第三油缸96带动驱动板95以及设置在驱动板95上的道钉原材向上移动，当驱动板95的顶端与导向板93的顶端齐平时，道钉原材移动至导向板93上并向下滑落。然后，启动传动电机98，挡板97在传动电机98的驱动作用下转动，使得导向板93上的道钉原材移动至料板8的u型槽92内。

参照图11和图12，当道钉原材移动至u型槽92内时，道钉原材的螺杆1且远离螺头13的一端设置在u型槽92外侧。启动第二油缸91，料板8以及放置在u型槽92内的道钉原材在第二油缸91的驱动作用下向靠近滚丝轴43的方向移动，当道钉原材的螺杆1位于三个滚丝轴43之间时，三个滚丝轴43呈相向运动并将道钉原材夹紧，滚丝轴43在驱动电机44的驱动作用下转动，在滚丝轴43转动的过程中对道钉原材进行辗丝。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。