一种基于机器人的LED灯板底壳组装机的制作方法

一种基于机器人的led灯板底壳组装机
技术领域
1.本实用新型涉及led检测设备领域，尤其是涉及一种基于机器人的led灯板底壳组装机。


背景技术：

2.led面板灯、广告屏等是由多块小的灯板组装成大的显示屏；那么这个小灯板的生产中有一个工序需要把pcb板组装到塑料底壳上，在这个组装的过程中，需要补充底壳物料，确认底壳的方向和品质；然后从pcb载具内取出pcb并翻转180度，按照一定的精度配合组装到底壳上。这些动作原来由人工完成，在组装中容易出现装错，装反，没装好的状况，给产品品质造成较大影响；为了提升产品品质稳定性，节省人力成本，该工序走向了自动化。


技术实现要素：

3.有鉴于此，有必要提供一种组装效率高的基于机器人的led灯板底壳组装机。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种基于机器人的led灯板底壳组装机，包括：
5.pcb来料输送机，所述pcb来料输送机将载有pcb的pcb载具送入pcb载具升降机，所述pcb载具升降机将空载的pcb载具送入pcb载具回流输送机；
6.pcb取料机，所述pcb取料机包括带翻转功能的取料器，所述取料器将pcb载具升降机上的pcb取走并翻转180
°
；
7.底壳来料输送机，所述底壳来料输送机将底壳送入底壳升降机上，所述底壳升降机将底底壳逐片上升；
8.组装机器人，所述组装机器人将位于底壳升降机顶部的底壳搬运至成品出料输送机后，再将pcb取料机上的pcb搬运至成品出料输送机上与底壳进行组装为成品。
9.进一步的，所述底壳升降机顶部一侧设置有对底壳方向及边角品质进行检测的底壳视觉系统。
10.进一步的，还包括对pcb取料机上的pcb进行角度及方向定位的pcb视觉系统。
11.进一步的，所述pcb取料机包括沿pcb载具行进方向移动的翻转机构，所述翻转机构上设置有至少一个用于夹取pcb的气动手指。
12.进一步的，所述翻转机构包括一翻转架，所述翻转架上设置有通过一第一电机驱使转动的双向丝杆，所述气动手指的数量为两个，所述气动手指分别螺接在双向丝杆的两侧，以使双向丝杆转动时，两个气动手指同时相向或反向移动。
13.进一步的，所述pcb载具升降机包括一通过一升降机构驱动的第一托盘，所述第一托盘上设置有pcb载具进出输送机。
14.进一步的，所述第一托盘两侧设置有用于卡住pcb载具顶侧的卡块。
15.进一步的，所述第一托盘底部设置有将pcb从pcb载具顶起的顶板，所述顶板通过气缸驱使升降。
16.进一步的，还包括一接收品质方向异常底壳的异常料盒。
17.进一步的，所述底壳视觉系统和pcb视觉系统均为工业相机。
18.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
19.1、本装置代替人工，能够快速、准确、稳定的把pcb组装到底壳上，并完成底壳自动上料。
20.2、采用机器人及工业视觉，简单紧凑，柔性高。
21.为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例的结构示意立体图。
23.图2为本实用新型实施例中pcb来料输送机和pcb载具回流输送机的结构示意图。
24.图3为本实用新型实施例中pcb载具升降机的结构示意图。
25.图4为本实用新型实施例中pcb取料机的结构示意图。
26.图5为本实用新型实施例中底壳来料输送机和底壳升降机的结构示意图。
27.图6为本实用新型实施例中组装机器人和成品出料输送机的结构示意图。
28.图中：1-机架，11-底壳视觉系统，12-组装机器人，13-pcb来料输送机，14-pcb载具回流输送机，15-底壳，16-底壳来料输送机，17-异常料盒，18-底壳升降机，19-pcb视觉系统，2-pcb载具升降机，21-升降机构，22-第一托盘，23-pcb载具进出输送机，24-气缸，25-顶板，26-卡块，3-pcb载具，4-pcb取料机，41-皮带，42-导轨，43-滑块，44-翻转气缸，45-翻转架，46-双向丝杆，47-气动手指，5-成品出料输送机。
具体实施方式
29.为更进一步阐述本实用新型为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效作详细说明。
30.如图1所示，一种基于机器人的led灯板底壳组装机，包括机架1，机架1上设置有pcb来料输送机13、pcb载具回流输送机14、pcb取料机4、pcb载具升降机2、底壳来料输送机16、底壳升降机18、组装机器人12和成品出料输送机5。
31.如图2所示，pcb载具回流输送机14设置在pcb来料输送机13正下方，pcb载具升降机2升至顶部时，与pcb来料输送机13平齐，pcb载具升降机2下降至底部时，与pcb载具回流输送机14平齐。
32.如图4所示，pcb取料机4固定在pcb载具升降机2上方；pcb取料机4包括沿pcb载具3行进方向设置的两个导轨42，导轨42上设置有一滑块43，滑块43通过一电机驱动皮带41沿导轨42来回移动；两滑块43之间设置有翻转机构，翻转机构包括一固定在一滑块43上的翻转气缸44和固定在另一滑块43上的支架，翻转气缸44与之间之间连接有一被翻转气缸44驱动的翻转架45，该翻转架45上设置有滑轨和通过一第一电机驱使转动的双向丝杆46，该双向丝杆46两侧分别转动连接有一气动手指47，气动手指47的一侧咬合在滑轨上，以使双向丝杆46转动时，两个气动手指47同时相向或反向移动；从而使本取料机可以适用不同尺寸
的pcb板。
33.如图3所示，pcb载具升降机2包括一通过一升降机构21(该升降机构21可以采用丝杆螺旋升降的机构)驱动的第一托盘22，第一托盘22上设置有pcb载具进出输送机23，pcb载具进出输送机23包括两根通过电机驱动的皮带(通过皮带的正反转实现pcb载具的进出)，pcb载具升降机2升至顶部时，皮带与pcb来料输送机13平齐，pcb载具升降机2下降至底部时，皮带与pcb载具回流输送机14平齐。
34.第一托盘22两侧设置有用于卡住pcb载具3顶侧的卡块26，第一托盘22底部设置有将pcb从pcb载具3顶起的顶板25，所述顶板25通过气缸驱使升降，卡块26和pcb载具进出输送机23共同将pcb载具3卡住，顶板25将pcb载具3上的pcb顶起，避免pcb卡住在载具上。
35.pcb来料输送机13、pcb载具回流输送机14、底壳来料输送机16和成品出料输送机5均是皮带式输送机，其中底壳来料输送机16和成品出料输送机5的一侧皮带均是可移动设置，从而可以适应不同尺寸的底壳，当然通过改变不同型号的pcb载具3可以适应不同尺寸的pcb。
36.如图5所示，底壳15可以堆成叠的放置在底壳来料输送机16上，每一叠底壳进入底壳升降机18的托盘上，然后逐片上升，组装机器人12每取走一片底壳，底壳升降机18就上升一片底壳的高度。
37.底壳升降机18顶部一侧设置有对底壳方向及边角品质进行检测的底壳视觉系统11，pcb载具升降机2和成品出料输送机5之间设置有对pcb取料机4上的pcb进行角度及方向定位的pcb视觉系统19。
38.本实施例中，底壳视觉系统11和pcb视觉系统19均为工业相机。
39.本实施例中，还包括一接收品质方向异常底壳的异常料盒17。
40.如图6所示，组装机器人12将底壳升降机18上的底壳搬运至成品出料输送机5后，再将pcb取料机4上的pcb搬运至成品出料输送机5上与底壳进行组装为成品。
41.pcb放置在pcb载具3内，由pcb来料输送机13输送到pcb载具升降机2上，升降机上方的pcb取料机4，从pcb载具3内夹取pcb并翻转180度后供组装机器人12取料，pcb载具3由pcb载具升降机2下降随pcb载具回流输送机14回流。
42.底壳以堆叠的方式，放置到底壳来料输送机16上，可以一次堆叠多叠，底壳来料输送机16把整叠底壳输送到底壳升降机18上，底壳升降机18逐片上升，组装机器人12取走一片底壳，底壳升降机18上升一片的高度。
43.底壳视觉系统11：底壳上升到顶时由视觉系统检测底壳方向及边角品质，如果有品质异常或方向异常，组装机器人12取下该底壳放置到异常料盒17内；如果底壳检测正常，组装机器人12取料后放置在成品出料输送机5的组装工位上。
44.pcb视觉系统19：pcb被组装机器人12取料后经过视觉定位pcb角度及方向，由组装机器人12补正后组装到底壳上。
45.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本
实用新型技术方案的范围内。