滤波器自动组装生产线的制作方法

本实用新型涉及滤波器的装配，尤其涉及一种滤波器自动组装生产线。

背景技术：

在滤波器的生产加工过程中，常常涉及到将滤波器的密封圈、磁芯、端盖及卡子等零部件装配于其壳体上，装配过程中具体涉及到对各零部件的上料、对位组接、注胶、胶水的静置固化、固化后的装配检测、贴标及下料等工序，工序繁多，装配不易，且由于各零部件间的装配具有一定的方向性及装配的精度要求，使得装配更加困难。目前，很多工序还是采用人工作业来完成，人工作业装配精度无法保证，生产效率较低且人工成本高。尤其是在注入热的胶水来固定装配于壳体内的部件和用于部件的散热的情况下，采用人工封装，高温胶水的危险性不能忽视。另外，虽然有部分工序可通过单独的设备实现，但又涉及到由零部件所组接的组件于不同设备或产线间的转运移送的问题，因而，目前还没有合适的设备或产线可以实现对上述工序的自动化流水作业。

因此，亟需一种结构紧凑、装配精度高、高效且自动化程度高的滤波器自动组装生产线来克服上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够实现自动化流水作业、结构紧凑、高效且装配精度高的滤波器自动组装生产线。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种滤波器自动组装生产线，用于将滤波器之密封圈、磁芯、端盖及卡子装配于其壳体上，其包括控制系统及与控制系统电性连接并顺次对接的第一组装机、静置固化机、电性检测机、pin针检测机、打码识别机及第二组装机；第一组装机用于壳体、密封圈、磁芯及端盖的上料，并先后完成密封圈与壳体之卡槽的卡接、磁芯与壳体之注有胶水的插槽的插接、磁芯之两pin针与卡槽的压接及端盖与插槽的端口的扣接，从而形成一组件，并对组件进行分流传送；静置固化机用于对组件的静置存放及静置后胶水已固化的组件的传送；电性检测机用于对组件进行通电检测及通电检测后的组件的传送；pin针检测机用于对组件中pin针的装配精度进行检测及检测后的组件的传送；打码识别机用于对组件进行镭射打码及扫码识别，并对已扫码的组件进行分流传送；第二组装机用于将卡子压接于组件上以完成装配，并将装配完成的壳体进行传送以下料；控制系统与用于控制各机间的协调动作。

与现有技术相比，本实用新型通过第一组装机实现壳体、密封圈、磁芯及端盖的自动上料，并通过第一组装机先后完成密封圈与壳体之卡槽的卡接、磁芯与壳体之注有胶水的插槽的插接、磁芯之两pin针与卡槽的压接及端盖与插槽的端口的扣接，从而在一台设备中实现主要组件的组装而形成一组件，再通过第二组装机将卡子装配于组件上完成装配，两台组装机结构紧凑、装配精度高且自动化程度高，有效减少了组装设备的设置，从而简化了整条产线的结构；另外，在两组装机之间还顺次对接有静置固化机、电性检测机、pin针检测机及打码识别机，通过静置固化机自动实现对组件的胶水固化，再通过电性检测机与pin针检测机自动完成对静置后的组件的通电检测及对pin针装配的自动检测，还通过打码识别机实现自动打码及扫码，从而省略了人工转运，进一步提高自动化程度，降低了制造成本，且有效保证了装配精度。

较佳地，壳体于第一组装机及静置固化机中呈侧立摆放的传送，组件于电性检测机、pin针检测机、打码识别机及第二组装机中呈水平摆放的传送。

本实用新型还包括第一回流线与第二回流线，第一回流线用于静置料盘于静置固化机中的循环使用，第二回流线用于载料盘于pin针检测机、打码识别机及第二组装机间的循环使用。

较佳地，第一组装机包括顺次排布的壳体上料装置、密封圈上料装置、注胶装置、磁芯上料装置、压pin装置、端盖上料装置，壳体上料装置用于壳体的上料密封圈上料装置用于将密封圈卡接于壳体的卡槽中，注胶装置用于对壳体的插槽进行注胶，磁芯上料装置用于将磁芯插接于注胶后的插槽中，压pin装置用于将插接于卡槽中的pin针压送到位，端盖上料装置用于将端盖扣接于所述插槽的端口，以对插槽进行封口。

较佳地，壳体上料装置将壳体旋转90°后进行传送，密封圈上料装置将密封圈旋转90°后插接于卡槽中。

较佳地，第一组装机还包括环形传送带及若干定位治具，壳体呈侧立的插接于定位治具的安置槽中，环形传送带可驱使定位治具依次循环地绕经壳体上料装置、密封圈上料装置、注胶装置、磁芯上料装置、压pin装置及端盖上料装置。

较佳地，第一组装机还包括胶量检测装置、pin针初检装置、密封圈检测装置及分流装置，胶量检测装置设于注胶装置与磁芯上料装置之间，用于对插槽中的胶量进行检测；pin针初检装置设于压pin装置与端盖上料装置之间，用于对pin针是否压接到位进行初步检测；密封圈检测装置与分流装置依次排布于端盖上料装置的后侧，分别用于对密封圈的装配进行检测及对检测完成的组件进行分流传送。

较佳地，电性检测机包括至少两组检测装置，每组检测装置包括平行且间隔布置的第一传送导轨与第二传送导轨、设于第一传送导轨与第二传送导轨之间的测试台以及往返于第一传送导轨、测试台与第二传送导轨之间的测试机械手，至少两组检测装置呈阶梯状排布。

较佳地，打码识别机仅对检测合格的组件进行镭射打码。

较佳地，第二组装机将装载有卡子之下卡的载料盘反向传送至pin针检测机处，pin针检测机将组件安置于载料盘上，使得下卡穿置于与组件上，装有下卡的组件由pin针检测机处流经打码识别机后流回至第二组装机，第二组装机再将卡子之上卡压接于组件上，使得上卡与下卡相扣接。

附图说明

图1是本实用新型滤波器的分解结构示意图。

图2是本实用新型滤波器的局部结构剖视图。

图3是本实用新型滤波器自动组装生产线的侧视图。

图4是本实用新型第一组装机的平面结构示意图。

图5是本实用新型环形传送带的立体结构示意图。

图6是本实用新型第一组装机的部分装置的立体结构示意图。

图7是本实用新型注胶装置的侧视图。

图8是本实用新型胶量检测装置的立体结构示意图。

图9是本实用新型磁芯上料装置的立体结构示意图。

图10是本实用新型压pin装置的立体结构示意图。

图11是本实用新型pin针初检装置的立体结构示意图。

图12是本实用新型端盖上料装置的侧视图。

图13是本实用新型密封圈检测装置之翻转机构的立体结构示意图。

图14是本实用新型静置固化装置的立体结构示意图。

图15是本实用新型电性检测机的平面结构示意图。

图16是本实用新型pin针检测机的平面结构示意图。

图17是本实用新型打码扫码机的平面结构示意图。

图18是本实用新型第二组装机的平面结构示意图。

图19是本实用新型上卡上料装置的立体结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参阅图1和图2，本实用新型涉及一种滤波器200，其包括壳体201及装配于壳体201上的密封圈202、磁芯203、端盖204及卡子205等零部件。具体而言，壳体201大致呈“几”字形，其凸起端设有呈平行且间隔布置的插槽201a与卡槽201b，其两平侧端设有安装孔201c，插槽201a与卡槽201b二者槽口的方向相反，卡槽201b的底壁位于靠近插槽201a的槽口的位置处，卡槽201b底壁的相对中心处向着其槽口的方向延伸而形成一定位部2011，定位部2011与卡槽201b的侧壁之间具有一定间隙，且定位部2011上设有与插槽201a相连通的两穿接孔。密封圈202的截面形状大致呈矩形。磁芯203包括骨架2031、安装在骨架2031上的中芯柱、绕接于中芯柱上的线圈2032及安装在骨架2031之凸起部上的两pin针2033，两pin针2033还与线圈2032连接。卡子205包括可扣接配合的上卡2051与下卡2052。需要注意的是，本实用新型的滤波器200的部件具有一定的方向性，因此各部件必须按照相应的安装方向及角度进行装配。其中，pin针2033的装配需要保证pin针2033的尖端与定位部2011的基准面之间的高度差h为6.9mm，误差范围为±0.1mm，另外，两pin针2033呈相平行的设置。

参阅图3，本实用新型公开了一种滤波器自动组装生产线100，用于实现将上述滤波器200之零部件装配于其壳体201上的自动化流水作业，其包括顺次对接的第一组装机300、静置固化机400、电性检测机500、pin针检测机600、打码识别机700及第二组装机800，这些机器均与控制系统电性连接，由控制系统控制各机间的协调动作。整体而言，第一组装机300主要用于壳体201、密封圈202、磁芯203及端盖204的自动上料，并先后完成密封圈202与壳体201之卡槽201b的卡接、磁芯203与壳体201之注有胶水的插槽201a的插接、磁芯203之两pin针2033与卡槽201b的压接及端盖204与插槽201a的端口的扣接，从而形成一组件；静置固化机400用于对第一组装机300传送的组件的静置存放及静置后胶水已固化的组件的传送；电性检测机500用于对静置固化机400传送的组件进行通电检测及通电检测后的组件的传送；pin针检测机600用于对电性检测机500传送的组件中pin针2033的装配精度进行检测及检测后的组件的传送；打码识别机700用于对pin针检测机600传送的组件进行镭射打码及扫码识别，并对已扫码的组件进行分流传送；第二组装机800用于将卡子205之上卡2051与下卡2052压接于打码识别机700所传送的组件上以完成装配，并将完成装配的壳体201进行传送以下料。

与现有技术相比，本实用新型的滤波器自动组装生产线100通过第一组装机300高度集成的将密封圈202、磁芯203及端盖204装配于壳体201而形成一组件，再通过第二组装机800将卡子205装配于组件上完成装配，两台组装机结构紧凑、装配精度高且自动化程度高，有效减少了组装设备的设置，从而简化了整条产线的结构；并且，在两组装机之间还顺次对接有静置固化机400、电性检测机500、pin针检测机600及打码识别机700，从而自动实现对组件的胶水固化、对组件的通电检测、对pin针装配的自动检测、自动打码及扫码，从而省略了人工转运，进一步提高自动化程度，降低了制造成本，并有效保证了装配精度。

其中，壳体201于第一组装机300及静置固化机400中呈侧立摆放的传送，以便密封圈202与磁芯203的装配以及于静置固化机400中更紧密的摆放。组件于电性检测机500、pin针检测机600、打码识别机700及第二组装机800中呈水平摆放的传送，以便相应检测、打码、扫码及上卡2051与下卡2052装配的作业。进一步地，在静置固化机400中还设有第一回流线，用于静置料盘420的循环使用，从而减少人工装盘的作业，进一步提高效率。而在pin针检测机600、打码识别机700及第二组装机800之间还设有第二回流线，用于载料盘的循环使用，从而减少组件于不同机器间的转运，有效提高装配效率，有效利用空间，进一步缩小整个产线的长度。

以下参阅图4至图13，根据具体装配工序对第一组装机300的结构及工作原理进行说明：

先参阅图4，在本申请优选实施例中，第一组装机300包括按装配工序顺次排布的壳体上料装置310、密封圈上料装置320、注胶装置330、磁芯上料装置340、压pin装置350以及端盖上料装置360。壳体上料装置310将壳体201呈侧立的传送至密封圈上料装置320处，使其卡槽201b的槽口朝下而插槽201a的槽口向上；密封圈上料装置320将密封圈202由下至上插入卡槽201b中，使其卡接于卡槽201b的侧壁与定位部2011之间；注胶装置330从上方将热胶注入到插槽201a中；磁芯上料装置340将磁芯203由上至下插接于注胶后的插槽201a中，且两pin针2033也由对应的穿接孔插入卡槽201b中；压pin装置350从上方抵压两pin针2033而将两pin针2033压送到位；端盖上料装置360将端盖204由上至下扣接于插槽201a的端口处，以对插槽201a进行封口，从而将磁芯203封闭在壳体201中，而形成一组件。

结合图4和图5，为了简化结构及缩小整机长度，第一组装机300还包括环形传送带370及安设于环形传送带370上的若干定位治具380，定位治具380的一端固定于环形传送带370的环形带上，定位治具380的另一端悬置于环形传送带370的外侧，壳体201呈侧立的插接于定位治具380的安置槽381中，且壳体201的插槽201a与卡槽201b处于便于组接的位置处。于环形传送带370的周侧，壳体上料装置310、密封圈上料装置320、注胶装置330、磁芯上料装置340、压pin装置350及端盖上料装置360沿环形传送带370的传送方向顺次排布，环形传送带370可驱使定位治具380循环地绕经上述装置以完成相应的作业。其中，每一定位治具380上设有多个安置槽381，以便在各装置处实现一次性多个部件的装配，有效提高装配效率。优选地，定位治具380上等距地布置有4个安置槽381，但并不以此为限。具体地，定位治具380包括“y”字形的安装板382、固设于安装板382上的导向柱383以及穿置于导向柱383上并可相对安装板382上下直线移动的插接板384。其中，插接板384可上下移动的距离为30mm。

而为了提高装配精度，第一组装机300还包括胶量检测装置390、pin针初检装置391、密封圈检测装置392及分流装置393。沿环形传送带370的传送方向：胶量检测装置390设于注胶装置330与磁芯上料装置340之间，用于对插槽201a中的胶量进行检测；pin针初检装置391设于压pin装置350与端盖上料装置360之间，用于对pin针2033是否压接到位进行检测；密封圈检测装置392与分流装置393顺次排布于端盖上料装置360与壳体上料装置310之间，分别用于对密封圈202装配进行检测及对检测完成的组件进行分流传送。

参阅图6，壳体上料装置310通过振料盘311对壳体201进行自动上料，因振料盘311的出料方向与定位治具380上的安置槽381的安置方向呈90°夹角，因此，需要将振料盘311传送的壳体201先旋转90°后再放置于定位治具380上。则壳体上料装置310包括接壳架312及夹爪313，接壳架312上排布有多个接料槽，接料槽的数量及间距与安置槽381的数量及间距相对应，夹爪313与接料槽呈一一对应的设置。接壳架312可在与之连接的接壳驱动机构314的驱使下，沿x轴方向直线往复运动，以靠近或远离振料盘311的出料口，从而从出料口处依次承接壳体201，并将其移送至夹爪313的下方。夹爪313在与之连接的转向移送机构315的驱使下沿z轴方向直线往复运动，从而靠近或远离接壳架312，以便夹取或松开壳体201，转向移送机构315还可驱使夹爪313转动及沿y轴方向直线往复运动，从而将壳体201旋转90°后放置于定位治具380上。本实施例中，每次可实现将4个壳体201移送至定位治具380上。

继续参阅图6，壳体201安置于定位治具380上后，接着将密封圈202装配于壳体201的卡槽201b中。密封圈上料装置320通过振料盘321实现密封圈202的自动上料，因密封圈202呈矩形，因此，也需要将振料盘321传送的密封圈202先旋转90°后再卡接到壳体201中。则密封圈上料装置320包括托架322、上插接件323及下插接件324，托架322上排布有多个接料槽，接料槽、上插接件323及下插接件324的数量及间距均与安置槽381的数量及间距相对应。托架322可在与之连接的接料驱动机构325的驱使下，沿x轴方向及y轴方向直线往复运动，而从振料盘321的出料口依次承接密封圈202并将其移送至上插接件323的下方。上插接件323可在与之连接的转向驱动机构326的驱使下沿z轴方向直线移动并转动，从而将密封圈202从托架322上取出再转动90°后放置于下插接件324上。下插接件324可在与之连接的移送驱动机构327的驱使下，沿y轴方向及z轴方向直线往复运动，从而可往返于上插接件323与定位治具380之间，从而从下方将密封圈202推送至壳体201的卡槽201b中。进一步地，在装配完成后，密封圈上料装置320还通过设于其边缘处的工业相机328从下方逐一对壳体201上是否有装配密封圈202进行检测，并将检测信息反馈给控制系统。

参阅图7，注胶装置330用于给插槽201a中注入胶水。由于注胶前加热及抽胶所需时间相对较长，为了平衡产线，注胶装置330的数量可为两个，两个注胶装置330沿环形传送带370的传送方向顺次排布，交替的完成注胶作业。注胶装置330具体包括若干注胶喷嘴331、设于注胶喷嘴331上方以供胶的供胶机构332、设于注胶喷嘴331下方的保护板333与顶升板334，且保护板333与顶升板334分别位于定位治具380的上下两侧。注胶喷嘴331也与安置槽381呈一一对应的设置。保护板333可在与之连接的驱动机构335的驱使下上下直线运动，从而在注胶时向后避让以便注胶，在未注胶时向前移动以防止残胶滴落而污染台面。顶升板334可在与之连接的驱动机构336的驱使下上下直线运动，从而将定位治具380的插接板384向上顶起以靠近注胶喷嘴331，以便注胶，注胶完成后，顶升板334反向移动，使得插接板384回落至安装板382上。

参阅图8，注胶后，胶量检测装置390开始对注胶量进行检测，胶量检测装置390包括测高仪3901与驱使测高仪3901沿环形传送带370的传送方向直线移动的驱动机构3902，通过测高仪3901的移动对一定位治具380上的4个壳体201的注胶量逐一检测，并将检测信息反馈给控制系统。

参阅图9，注胶检测后，磁芯上料装置340将磁芯203以4个为一组的装配于对应的壳体201中。磁芯上料装置340包括平行且间隔设置的磁芯送料机构341与磁芯缓存机构342以及设于二者上方且可往返于二者之间的磁芯组接机构343，磁芯送料机构341通过设于直线导轨上的载具3411将磁芯203以4个为一组传送至磁芯组接机构343的下方，磁芯组接机构343可驱使连接于其输出端的4个取料夹爪3431沿z轴及x轴方向直线移动，而将4个磁芯203抓取并插接至定位治具380上的对应壳体201的插槽201a中。其中，在控制系统的指示下，对于前述组接过程中存在的密封圈202未装配、胶量检测不合格的壳体201，在此工序中则无需装入磁芯203，则磁芯组接机构343可驱使对应的取料夹爪3431将已抓取的磁芯203沿y轴方向移送至磁芯缓存机构342中暂存。其中，磁芯缓存机构342可相对磁芯送料机构341反向传送磁芯203，使得磁芯203被移送至磁芯送料机构341的始端，从而便于转移至磁芯送料机构341上进行传送。当然，磁芯缓存机构342也可相对磁芯送料机构341先反向传送磁芯203，当积累一定数量的磁芯203后再正向传送，从而将磁芯203向着磁芯组接机构343的方向传送。

参阅图10，压pin装置350包括与第一压头351、与第一压头351一一对应连接的驱动器352、第二压头353、与第二压头353一一对应连接的驱动器354，第一压头351、第二压头353又分别与pin针2033、磁芯203对应设置。于本实施例中，包括8个第一压头351与4个第二压头353。优选地，为了防止压接过程中壳体201移动，压pin装置350还包括由上、下、左、右四个方向对壳体201进行限位的上限位件355、下限位件356、左限位件357及右限位件358。压接时，左限位件357在与之连接的驱动器3571的驱使下、右限位件358在与之连接的驱动器(图中未示出)的驱使下直线移动，以从左右两侧固定壳体201；然后，下限位件356分别在与之连接的驱动器3561、驱动器3562的驱使下向右及向上移动而插接于壳体201的卡槽201b中，进行支撑且并不妨碍pin针2033的移动；之后，下移驱动器359再驱使通过安装板3591连接于其输出端的上限位件355、驱动器352及驱动器354同步下移，直至上限位件355与壳体201先抵接；最后，驱动器352再驱使第一压头351下移以抵压pin针2033，从而将其压紧到位，与此同时，驱动器354也驱使第二压头353下移以抵压线圈2032，从而消除pin针2033与线圈2032间的相对位移。

参阅图11，pin针2033压紧后，pin针初检装置391对两pin针2033是否压紧到位进行检测，即确认pin针2033的尖端与定位部2011的基准面之间的高度差h是否在6.9±0.1mm的数值范围内。pin针初检装置391包括可沿z轴方向与x轴方向直线往复运动的测试探头3911、可沿y轴方向直线往复运动以两相对侧固定壳体201的左定位件3912与右定位件3913、可沿z轴方向直线往复运动以从上方固定壳体201的上定位件3914。于本实施例中，测试探头3911呈“凸”字形，其顶面3915可与定位部2011的基准面相抵接，其两侧的卡接平台3916与顶面3915间的间距和pin针2033的尖端与定位部2011的基准面之间的高度差h相对应，从而将测试探头3911插入卡槽201b中即可快捷地验证两pin针2033是否压紧到位。具体地，测试探头3911的数量为两个，每次可对间隔的两个壳体201中的pin针2033进行检测。当左定位件3912与右定位件3913在对应的驱动机构394与驱动机构395的驱使下相向移动，而从左右两侧固定壳体201后，上定位件3914在驱动机构396的驱使下向下移动而从上侧固定壳体201，两测试探头3911可在驱动机构397的驱使下先向上移动，以对顺次排布的第一个和第三个壳体201先进行检测，再前后移动以对第二个和第四个壳体201进行检测，从而分两次完成对一定位治具380上的4个壳体201中的8个pin针2033的检测。

参阅图12，端盖上料装置360包括振料盘361、设于振料盘361输出端的环形传送机构362、安设于环形传送机构362上的若干载具363、由振料盘361的输出端将端盖204取送至载具363上的移盖机构364、将端盖204由载具363取放至插槽201a端口处的上盖机构365、将端盖204压扣于壳体201上的扣盖机构366。环形传送机构362使得载具363可循环传送，从而提高传送效率。为了保证装配精度，端盖上料装置360还包括对定位治具380上的壳体201进行固定的定位机构367，以防止壳体201在压接过程移位。上盖机构365可先将端盖204放置于对位台3651上，进行对位调整后再将其放置于壳体201上。而将端盖204压扣于壳体201上后，还可通过端盖检测机构368进行检测。另外，在装配前，扣盖机构366还可对壳体201进行检测，检测磁芯203是否有装入，如没有，则上盖机构365不用将对应的端盖204放置，而是将其移送至回收机构369处进行收集。

结合图13和图4，端盖204安装后，需要将组接有密封圈202、磁芯203及端盖204的壳体201旋转180°，使得卡槽201b的槽口朝上，以便对密封圈202进行检测。密封圈检测装置392包括翻转机构3921及视觉检测机构3922，翻转机构3921包括升降驱动器3923、连接于升降驱动器3923输出端的u形架3924、安设于u形架3924上的旋转驱动器3925、可转动地安设于u形架3924中并与旋转驱动器3925的输出端相连接的旋转板3926、安设于旋转板3926两相对端以驱使与之连接的夹爪3927夹紧或松开壳体201的夹紧驱动器3928。于本实施例中，夹爪3927与定位治具380上的壳体201呈一一对应的设置，升降驱动器3923驱使u形架3924带动4个夹爪3927同步下移以夹紧对应的壳体201，旋转驱动器3925再驱使旋转板3926旋转180°后，再将其放回至定位治具380上，视觉检测机构3922通过移动的工业相机逐一对卡槽201b朝上的壳体201中密封圈202是否滑脱或移位进行检测识别，并将识别信息反馈给控制系统。

参阅图4，分流装置393设于第一组装机300的输出端，根据控制系统的指示对主体部件已装配于壳体201上而形成的组件进行分流下料或排位上料。将装配合格的组件每四个为一组的移送至出料位，以便静置固化机400进行取料，不够四个的放在缓存区，凑够四个后再移送，而不合格的组件按照不合格的原因进行分类归置，以便取出。

参阅图14，静置固化机400依据控制系统的指示，将需要静置固化的组件送入其中进行静置固化，并依据取料指令将静置固化完成的组件取出。静置固化机400包括设于其输入端的机械手410、静置料盘420、货架430、存取车440及回流装置450。其中，静置料盘420上设有多个安置位，回流装置450可将其上的静置料盘420按照从上到下、从后至前再从下到上的移送轨迹传送至靠近机械手410的位置处，机械手410可从第一组装机300的出料位将组件取放至于静置料盘420中，当一静置料盘420装满后，存取车440运动至靠近该静置料盘420以托载静置料盘420，使其脱离回流装置450，根据控制系统的指示，将静置料盘420移送至货架430中进行静置存放，以待该静置料盘420中组件中的胶水的固化。固化完成后，存取车440再将静置料盘420移送至静置固化机400的输出位，以便电性检测机600进行取料，取料后空的静置料盘420即可继续循环使用，从而形成用于静置料盘420循环使用的第一回流线。另外，由于胶水固化所需时间较长，货架430的数量可为两个或以上，每一货架430均为多层结构，每层具有多个放置位，从而可提高固化效率、平衡产线。

请参阅图15，电性检测需要对pin针2033进行通电检测，为了便于检测，需将卡槽201b的槽口朝上的组件转动90°，使其呈水平摆放。电性检测机500包括一取料装置510与至少两检测装置520，取料装置510将至少两个待测的组件旋转90°后再移送到至少两检测装置520上，至少两检测装置520分别对所传送的组件进行通电测试，并将测试后的组件移送至便于pin针检测机600取料的位置处。其中，取料装置510包括一取料机械手511、一转动平台512及一移送机械手513，每一检测装置520包括平行且间隔布置的一第一传送导轨521与一第二传送导轨522、设于第一传送导轨521与第二传送导轨522之间的一测试台523、往返于第一传送导轨521、测试台523与第二传送导轨522之间的一测试机械手524，至少两检测装置520沿呈阶梯状排布。其中，至少两第一传送导轨521之间具有相平齐的接料位521a，至少两第二传送导轨522之间相平齐的出料位522a。

于本实施例中，转动平台512上具有4个卡位，取料机械手511每次从静置固化机400取送4个组件到转动平台512上，转动平台512带动安置于其上的组件转动90°后，使得组件正好倒在移送机械手513的下方，移送机械手513将4个组件平移至四个第一传送导轨521的接料位521a处，四个第一传送导轨521将其上的组件传送至与对应的测试机械手524相平齐的位置处，再由测试机械手524将四个组件平移至对应的测试台523上进行测试，测试完成后，测试机械手524再将组件由测试台523平移至对应的第二传送导轨522上，由第二传送导轨522将其上的组件移送至便于pin针检测机600取料的出料位522a处。

请参阅图16，为了保证pin针的装配精度，pin针检测机600对pin针2033于卡槽201b中的相对长度进行复检，还对两个pin针间的相对位置进行检测，并将检测结果反馈至控制系统，以便打码识别机700的作业。pin针检测机600包括传送导轨610、沿传送导轨610的传送方向顺次排布的上料装置620、复检装置630及视觉检测装置640，上料装置620将从电性检测机500处获取的组件移送至于传送导轨610上传送的载料盘900中，复检装置630与视觉检测装置640先后对载料盘900中的组件进行pin针2033长度与相对位置的检测。其中，复检装置630的结构及工作原理与pin针初检装置391的结构及工作原理类似，不同之处在于因壳体201的摆放位置所造成的二者的测试探头的插入方向的不同，pin针初检装置391的测试探头是由下至上竖直的插入，而复检装置630的测试探头是从侧面水平的插入，因此，对于复检装置630的具体结构不再赘述。而视觉检测装置640主要通过移送驱动器642驱使工业相机641沿传送导轨610的传送方向直线移动，而从侧面依次对每一壳体201中两个pin针间的相对位置进行检测识别，即对二者的平行度进行检测，并将识别信息反馈给控制系统。需要说明的是，组件被放置于载料盘900上时，载料盘900的每一安置位的相对两侧端已经固定有两下卡2052，组件是以壳体201的安装孔201c与下卡2052相对位的角度安置于载料盘900中，使得两下卡2052可由两安装孔201c穿置于壳体201上。而下卡2052于载料盘900的安置及载料盘900的上料将在第二组装机800中详细说明。

请参阅图17，打码识别机700包括传送导轨710、沿传送导轨710的输送方向顺次排布的镭射装置720与扫码识别装置730、设于扫码装置730旁侧的分流装置740，传送导轨710与pin针检测机600的传送导轨610相对接，并也通过载料盘900对pin针检测机600所传送的组件进行传送，镭射装置720对检测合格的组件进行镭射打码，扫码识别装置730对组件是否打码及打码信息进行识别并反馈识别信息给控制系统，控制系统将识别信息与预存信息比对后，发送指示给到分流装置740，分流装置740的分流机械手741根据控制系统的指示，将未打码及信息不符的组件移送至分流导轨742上以下料，合格的组件继续于传送导轨710上向着第二组装机800的方向传送。

请参阅图18和19，第二组装机800包括传送导轨810、沿传送导轨810的传送方向顺次排布的上卡上料装置820、成品出料装置830及下卡上料装置840，下卡上料装置840将下卡2052放置于载料盘900上，并将装有下卡2052的载料盘900沿着由上至下、从后往前再由下往上的方向移送轨迹反向移送至pin针检测机600处，pin针检测机600将组件安置于装有下卡2052的载料盘900上，从而将下卡2052穿置于壳体201上，上卡上料装置820再将上卡2051压接于组件上，使得上卡2051与下卡2052相扣接从而装配于壳体201上，出料装置830再将装有卡子205的壳体201由载料盘900取出并分流传送，空的载料盘900流回至下卡上料装置840处循环使用。具体地，上卡上料装置820与下卡上料装置840分别通过振料盘821与上卡机构822的配合、振料盘841与下卡机构842的配合，将上卡2051与下卡2052安置于传送导轨810上相应工位的载料盘900上。其中，上卡机构822先将上卡2051对位安置于组件的壳体201上，再通过压合机构823抵压上卡2051而使其与下卡2052扣合。优选地，振料盘821、上卡机构822、压合机构823、振料盘841与下卡机构842的数量均为两个。

成品出料装置830包括设于传送导轨810的旁侧且沿其传送方向顺次排布的出料盘上料机构831、移送机构832及出料导轨833，移送机构832设于出料盘上料机构831与出料导轨833之间，出料导轨833位于振料盘841的下方，出料盘上料机构831将叠置的出料盘910逐一移送至出料导轨833上，移送机构832将传送导轨810上装配完成的壳体201移送至出料导轨833上的出料盘910中，装满的出料盘910于出料导轨833上传送以出料。

在传送导轨810的下方设有与其呈平行且传送方向相反的回流导轨850，二者之间通过升降机构可对接，回流导轨850由传送导轨810的输出端的下方反向延伸至pin针检测机600中，并可通过升降机构与传送导轨610对接，从而将载有下卡2052的载料盘900于传送导轨610、传送导轨710及传送导轨810上依次传送，从而形成第二回流线，实现载料盘900循环使用，提高使用效率，并且下卡上料装置840设于后端，使得下卡2052反向传送的设置，还可有效缩短整个产线的长度，进一步优化结构。

需要说明的是，本实用新型所公开的滤波器自动组装生产线100中，环形传送带370与环形传送机构362分别实现定位治具380与载具363的循环使用，布局紧凑，有效缩小了第一组装机300的体积；静置固化机400中通过回流装置450实现静置料盘420的循环使用；又通过设于pin针检测机600的传送导轨610、打码识别机700的传送导轨710及第二组装机800之间的回流导轨850实现载料盘900的循环使用，进一步简化结构并提高效率，有效缩小整条产线的占用空间。另外，对于各阶段产生的不良品仅在第一组装机300的输出端、打码识别机700及第二组装机800处集中分流出料，进一步优化结构，提高装配效率。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。