一种零件加工的快速定位夹具

1.本实用新型涉及加工夹具技术领域，尤其涉及一种零件加工的快速定位夹具。


背景技术：

2.在具有内孔特征的零件加工时，通常使用内孔特征作为设计标准，其它尺寸对其内孔具有形位公差与尺寸公差要求，因此通常采用内孔作为精加工定位基准。在采用内孔定位时，通常选用固定销轴、卡爪支撑等定位方式。
3.但是固定销轴由于其定位件尺寸固定，容易造成定位间隙过大、定位精度不准确等问题，特别是一旦销轴尺寸与内孔间隙过小时，还容易造成零件装夹困难；而采用卡爪支撑内孔的定位方式时，虽然可以有效的消除定位间隙，但内撑的力度控制较难，容易伤及零件的内孔表面，同时卡爪支撑的操作一般采用手动或自动的方式进行，手动操作时间较长，夹持力度难以控制，而自动内撑则受到设备与机床的限制，难以普遍适用，最终出现产品质量不稳定、生产成本增加等问题。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决现有技术的零件定位不准确、操作不方便等技术问题，提出一种零件加工的快速定位夹具，操作简单，定位准确，大大降低了工作时间，提高了零件加工的准确度。
5.本实用新型提供了一种零件加工的快速定位夹具，包括：拉杆气缸15、底板1、下支撑板3、中板4、定位板5、弹性套6和拉杆7，所述拉杆气缸15固定设置在底板1上；所述拉杆气缸15输出轴与拉杆7的底部孔连接；所述拉杆气缸15两侧分别设置下支撑板，所述下支撑板3分别与底板1和中板4连接；所述拉杆7外设置弹性套6；所述弹性套6短轴部分与中板4连接；所述定位板5穿过弹性套6与中板4连接。
6.优选的，还包括：推板8、上支撑板9、侧面气缸10、导向销12、导套13和弹簧14，所述上支撑板9固定设置在中板4一端；所述推板8的两端分别通过导向销12与上支撑板9连接；所述导向销12和上支撑板9之间设置导套13；所述导套13外表面与上支撑板9过盈配合；所述侧面气缸10的输出轴通过螺纹与推板8中心孔连接；所述弹簧14套设在导向销12外，并置于推板8与上支撑板9之间。
7.优选的，所述拉杆7包括：一体连接的拉杆杆部701和拉杆头部702；所述拉杆头部702均匀开设多处凹口。
8.优选的，所述拉杆头部702外侧面锥度为12
°
。
9.优选的，所述弹性套6均布多处镂空结构，且弹性套6内侧面锥度为12
°
。
10.优选的，所述弹性套6外表面为阶梯结构。
11.优选的，所述推板8表面两侧凸起中间凹陷。
12.优选的，所述导向销12的端面设置挡圈11。
13.优选的，还包括筋板2，所述筋板2设置在下支撑板3左右两侧，所述筋板2的垂直面
分别通过螺钉与下支撑板3和底板1固定连接。
14.优选的，所述底板1的两侧分别设置多处u型孔。
15.本实用新型提供的一种零件加工的快速定位夹具，与现有技术相比具有以下优点：
16.1、该快速定位夹具拉杆的外锥度斜面与弹性套的内锥度斜面相匹配，通过拉杆上下运动控制弹性套张开尺寸，以消除内孔的定位间隙，完成零件的快速定位。
17.2、该快速定位夹具侧面采用气缸驱动配套弹簧导向销结构，快速实现推板前后运动完成零件体的限制定位。
18.3、该快速定位夹具弹性套均布6处镂空结构，设有12
°
的内锥度斜面，弹性套的外表面为阶梯结构，防止定位时发生干涉，提高定位精度。
19.4、该快速定位夹具拉杆为t形结构，设有12
°
的外锥度斜面和3处削边结构，为了均匀施加夹紧力。
20.5、该快速定位夹具推板的工作表面呈两侧凸起中间凹陷的结构，以防止与零件侧面定位时发生干涉，造成定位不准。
附图说明
21.图1是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的结构图；
22.图2是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的气缸与拉杆连接图；
23.图3是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的拉杆结构图；
24.图4是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具弹性套的结构示意图一；
25.图5是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具弹性套的结构示意图二；
26.图6是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的使用状态图。
27.附图标记：1、底板；2、筋板；3、下支撑板；4、中板；5、定位板；6、弹性套；7、拉杆；8、推板；9、上支撑板；10、侧面气缸；11、挡圈；12、导向销；13、导套；14、弹簧；15、拉杆气缸；701、拉杆杆部；702、拉杆头部。
具体实施方式
28.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。
29.图1为本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的结构图，图2本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的气缸与拉杆连接图，如图1、2所示，本实用新型实施例提供的一种零件加工的快速定位夹具，由拉杆气缸驱动拉杆的上下运动控制弹性套的张开尺寸，通过控制拉杆气缸的气体流量，控制拉杆的上下运动；包括：拉杆气缸15、底板1、下支撑板3、中板4、定位板5、弹性套6和拉杆7，所述拉杆气缸15固定设置在底板1上；所述拉杆气缸15输出轴通过螺纹与拉杆7的底部孔连接；所述拉杆气缸15两侧分别设置下支撑板，所述下支撑板3分别与底板1和中板4通过螺纹或榫头连接；所述拉杆7外设置弹性套6；所述弹性套6短轴部分通过螺钉与中板4连接；所述定位板5穿过弹性套6与中板4通过螺钉连接。
30.本实施例一种零件加工的快速定位夹具还包括：推板8、上支撑板9、侧面气缸10、导向销12、导套13和弹簧14，所述上支撑板9固定设置在中板4一端；所述推板8的两端分别通过导向销12与上支撑板9连接；所述导向销12和上支撑板9之间设置导套13；所述导套13外表面与上支撑板9过盈配合；所述侧面气缸10的输出轴通过螺纹与推板8中心孔连接；所述弹簧14套设在导向销12外，并置于推板8与上支撑板9之间，在零件体完成限制定位后提供预紧压力；所述侧面气缸搭配弹簧、导向销结构驱动推板前后运动。
31.图3是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的拉杆结构图，如图3所示，所述拉杆7包括：一体连接的拉杆杆部701和拉杆头部702；所述拉杆头部702均匀开设多处凹口，本实施例所述拉杆开设三处凹口。且所述拉杆头部(702)外侧面锥度为12
°
。
32.图4是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具弹性套的结构示意图一；图5是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具弹性套的结构示意图二。如图4、5所示，所述弹性套6均布多处镂空结构，本实施例所述弹性套为6处镂空；且弹性套6内侧面锥度为12
°
，与拉杆7的外侧面相匹配，当拉杆7上下运动时，通过弹性套6与拉杆7内外锥面的锥度挤压，实现弹性套6的扩张。所述弹性套6外表面用于零件内孔的定位，外表面为阶梯结构，防止定位时发生干涉，提高定位的精度。弹性套6的连接部分为短轴结构，与中板4的中心孔过盈配合，弹性套6短轴四周均布4处螺纹孔，通过螺钉与中板4连接。
33.本实施例一种零件加工的快速定位夹具，所述推板8表面两侧凸起中间凹陷，以防止与零件侧面定位时发生干涉，造成定位不准。
34.本实施例一种零件加工的快速定位夹具，还包括挡圈11，所述挡圈11通过螺钉与导向销12的一端面连接，防止导向销12的过量推出。
35.本实施例一种零件加工的快速定位夹具，还包括筋板2，所述筋板2设置在下支撑板3左右两侧，所述筋板2的垂直面分别通过螺钉与下支撑板3和底板1固定连接，对底板和中板形成的双层结构起到加固作用。
36.所述底板1两侧分别设置多处u型孔，本实施例所述夹具底板上设置4处u型孔，可用于与机床工作台连接。
37.本实施例提供的一种零件加工的快速定位夹具通过气动控制拉杆气缸驱动拉杆的上下运动控制弹性套的张开尺寸，以消除内孔的定位间隙，实现不同内孔尺寸范围内零件的定位，从而完成零件中心孔的快速定位。同时采用侧面气缸驱动配套弹簧、导向销结构，快速实现零件体的限制定位并提供预紧压力。图6是本实用新型提供的零件加工的快速定位夹具的使用状态图。如图6所示，具体工作过程为：
38.在零件安装前，拉杆气缸的输出轴处于伸长状态，此时拉杆与弹性套之间未发生挤压，弹性套外径尺寸略小于零件定位孔尺寸，保证零件顺利装入夹具，零件的定位端面与定位板紧密贴合。装入零件前，侧面气缸的输出轴处于收缩状态，装入零件后，侧面气缸的输出轴伸出，推板工作平面与零件侧面贴合，完成限制定位。随后，拉杆气缸缓慢收缩，拉杆外锥面与弹性套内锥面发生锥度挤压，实现弹性套尺寸的扩张，消除内孔的定位间隙，完成零件的快速定位。完成零件定位后，拉杆气缸保持收缩状态，提供内孔夹紧力；侧面气缸保持伸出状态，配合弹簧提供的预紧压力，提供转向阻力，直到加工终了。
39.零件加工后，侧面气缸收缩，推板工作面与零件侧面分开，随后拉杆气缸输出轴上升，拉杆外锥面对弹性套的内锥面挤压力减小，弹性套回弹至原尺寸，随即向上卸下零件。
40.本实施例提供的一种零件加工的快速定位夹具，通过拉杆气缸驱动拉杆的上下运动控制弹性套的账开尺寸，实现不同内孔尺寸范围内零件的定位。拉杆的外锥度斜面与弹性套的内锥度斜面相匹配，通过拉杆上下的尺寸变化实现弹性套账开尺寸的变化以消除内孔的定位间隙，完成零件的快速定位。账开的力度由气缸控制，确保内孔内壁表面不被划伤。同时，夹具侧面采用气缸驱动配套弹簧导向销结构，快速实现推板前后运动完成零件体的限制定位。本实用新型重点解决了目前零件内孔定位不准确、操作不方便、安装定位效率低等不利因素，大大提高了零件内孔定位装夹中的工作效率。
41.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。