一种用于药芯焊丝的钢带成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及药芯焊丝生产技术领域，特别涉及一种用于药芯焊丝的钢带成型装置。


背景技术：

2.药芯焊丝也称为管状焊丝，其可以通过调整药粉的合金成分种类和比例，很方便地设计出各种不同用途(耐磨、高强、耐热、耐蚀、耐低温等)的焊接材料，因为它的合金成分可灵活方便的调整，所以药芯焊丝的许多品种是实心焊丝无法冶炼和轧制的。同时药芯焊丝由于产品结构的特点，焊接工艺性能及焊接效率相比实芯焊丝和手工焊条更有优势。
3.药芯焊丝按生产特点分为有缝和无缝药芯焊丝，目前在有缝药芯焊丝中，国际上普遍采用钢带法制成药芯焊丝，其制作方法是，用冷轧钢带作外皮原料，经裁剪成窄带并清洗后，再冷弯成u型管，再加入药粉，闭合成o型管，再多次减径拉拔而成。
4.然而现有技术中的钢带成型设备的结构较为复杂、结构尺寸较大，导致轧辊之间的轧制动作无法同步，因此容易对钢带造成拉扯或者挤压，从而易引起钢带的变形或者断裂，导致最终获得的药芯焊丝的强度受到较大影响，不利于使用。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的药芯焊丝生产中钢带成型设备易引起钢带应力的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于药芯焊丝的钢带成型装置。
6.为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
7.一种用于药芯焊丝的钢带成型装置，包括机架，所述机架上安装有互相平行的第一轧辊组和第二轧辊组；所述第一轧辊组包括平行且相对设置的第一上轧辊和第一下轧辊，所述第一下轧辊和所述第一上轧辊的圆周侧壁上分别设置有相配合的第一弧形凹槽和第一弧形凸起；所述第二轧辊组包括平行且相对设置的第二上轧辊和第二下轧辊，所述第二下轧辊和所述第二上轧辊的圆周侧壁上分别设置有相配合的第二弧形凹槽和第二弧形凸起，且所述第二弧形凹槽的弧度大于所述第一弧形凹槽的弧度；所述第一上轧辊与所述第一下轧辊、所述第二上轧辊与所述第二下轧辊均通过同步齿轮连接；所述机架上可转动连接有传动轴，所述传动轴位于所述第一轧辊组和所述第二轧辊组之间，且所述传动轴垂直于所述第一轧辊组以及所述第二轧辊组；所述传动轴上安装有主动锥齿轮，所述第一下轧辊和所述第二下轧辊上均安装有与所述主动锥齿轮相啮合的从动锥齿轮，所述机架上固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述传动轴机械连接。
8.优选的，所述第二弧形凹槽呈u型。
9.进一步的，还包括清扫辊，所述清扫辊可转动连接在所述机架上，所述清扫辊位于所述第二轧辊组的后方，所述清扫辊上安装有从动齿轮，且所述从动齿轮与所述第二上轧辊上安装的同步齿轮相啮合，所述清扫辊上设置有用于清扫钢带的刷毛。
10.优选的，所述机架包括箱体，所述第一上轧辊、所述第一下轧辊、所述第二上轧辊、
所述第二下轧辊以及所述清扫辊的两端均通过轴承转动连接在所述箱体的两个相对侧壁上，且所述同步齿轮、所述主动锥齿轮、所述从动锥齿轮以及所述从动齿轮均位于所述箱体的内部。
11.优选的，所述箱体包括可拆卸连接的上箱体、中箱体和下箱体，所述上箱体的底面、所述中箱体的顶面和底面以及所述下箱体的顶面均设置有用于轴承安装的半孔，所述上箱体的顶面设置有通孔以安装所述传动轴。
12.采用上述技术方案，由于第一轧辊组中的第一下轧辊以及第二轧辊组中的第二下轧辊均连接在同一个主动锥齿轮上，使得第一下轧辊和第二下轧辊不但可以相互靠近以缩小设备整体尺寸，还使得两者同步同向转动，确保钢带能够以同样的速度进给，避免钢带被拉扯或者被挤压而产生的应力及应变，从而保护钢带；另外，由于第二弧形凹槽的弧度大于第一弧形凹槽的弧度的设置，使得钢带需经过两次轧制程序，且钢带的单次轧制的变形量得到降低，从而避免钢带因变形量过大而发生损坏；又由于同步齿轮的设置，使得每个轧辊组中的上轧辊和下轧辊同步运动，从而能够更好的碾压钢带。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为沿图1中a-a线的剖视图；
15.图3为沿图2中b-b线的剖视图。
16.图中:1-机架、11-上箱体、12-中箱体、13-下箱体、2-第一轧辊组、21-第一上轧辊、22
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第一下轧辊、23-第一弧形凹槽、24-第一弧形凸起、3-第二轧辊组、31-第二上轧辊、32-第二下轧辊、33-第一弧形凹槽、34-第二弧形凸起、4-清扫辊、5-同步齿轮、6-驱动装置、61
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传动轴、62-电机支架、63-驱动电机、64-主动锥齿轮、65-从动锥齿轮、7-刷毛。
具体实施方式
17.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
18.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示对本实用新型结构的说明，仅是为了便于描述本实用新型的简便，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
19.一种用于药芯焊丝的钢带成型装置，如图1-3所示，包括机架1以及按照钢带进料方向依次安装在机架1上的第一轧辊组2、第二轧辊组3和清扫辊4。
20.机架1为箱体构造，从上到下依次包括上箱体11、中箱体12和下箱体13，相互之间通过螺栓可拆卸固定连接。
21.第一轧辊组2和第二轧辊组3互相平行。第一轧辊组2包括平行且相对设置的第一上轧辊21和第一下轧辊22，第一上轧辊21以及第二下轧辊22的两端分别通过轴承转动连接在箱体的两个相对侧壁(前侧壁和后侧壁)上。然而可以理解的是，在上箱体11底面的前侧
壁和后侧壁上分别设置有半孔，而在中箱体12顶面的前侧壁和后侧壁上也分别设置有半孔，从而使得第一上轧辊21的轴承得以固定；同理，在中箱体12底面的前、后侧壁以及下箱体13 顶面的前、后侧壁上分别设置有用于安装第一下轧辊22的轴承的半孔。
22.同样的，第二轧辊组3包括平行且相对设置的第二上轧辊31和第二下轧辊32，第二上轧辊31以及第二下轧辊32的两端分别通过轴承转动连接在箱体的两个相对侧壁(前侧壁和后侧壁)上。具体是，在上箱体11底面的前侧壁和后侧壁上分别设置有半孔，而在中箱体 12顶面的前侧壁和后侧壁上也分别设置有半孔，从而使得第二上轧辊31的轴承得以固定；同理，在中箱体12底面的前、后侧壁以及下箱体13顶面的前、后侧壁上分别设置有用于安装第二下轧辊32的轴承的半孔。
23.同时，第一下轧辊21和第一上轧辊22的圆周侧壁上分别设置有相配合的第一弧形凹槽 23和第一弧形凸起24；第二下轧辊31和第二上轧辊32的圆周侧壁上分别设置有相配合的第二弧形凹槽33和第二弧形凸起34，而第二弧形凹槽33的弧度大于第一弧形凹槽23的弧度，并且，第二弧形凹槽34呈u型。
24.上述的第一上轧辊21与第一下轧辊22、第二上轧辊31与第二下轧辊32均通过同步齿轮5连接，并且两组同步齿轮5均位于箱体的内部。同时，机架1上还安装有用于驱动第一轧辊组2和第二轧辊组3的驱动装置6，驱动装置6包括可转动连接在机架1上的传动轴61 传动轴61位于第一轧辊组2和第二轧辊组3之间，并且传动轴61垂直于第一轧辊组2以及第二轧辊组3，该传动轴61上安装有轴承，而在上箱体11的顶部设置有用于安装该轴承的通孔，另外驱动装置还包括安装在上箱体11的外顶壁上的电机支架62，电机支架62上固定安装有驱动电机63，而驱动电机63通过联轴器与传动轴61伸出到箱体外的端部连接。传动轴61伸入到箱体内的一个端部上安装有主动锥齿轮64，第一下轧辊22和第二下轧辊32上均安装有与该主动锥齿轮64相啮合的从动锥齿轮65。
25.使用时，驱动电机63转动，带动传动轴61转动，传动轴61带动主动锥齿轮64转动，而同时啮合在该主动锥齿轮64上的两个从动锥齿轮65则分别带动第一上轧辊21和第二上轧辊31同步同向转动，而第一上轧辊21则通过一组同步齿轮5带动第一下轧辊22同步反向转动，第二上轧辊31则通过另一组同步齿轮5带动第二下轧辊32同步反向转动，从而不但使第一上轧辊21和第一下轧辊22、以及第二上轧辊31和第一下轧辊32都能够同步地共同压入钢带，并且使第一轧辊组2和第二轧辊组3能够相互靠近，以降低整体尺寸，同时第一轧辊组2和第二轧辊组3同步地碾压钢带，确保钢带不被拉扯和挤压，以确保成型后的钢带的质量。
26.在一个实施例中，还包括清扫辊4，清扫辊4可转动连接在机架1上，本实施例中，清扫辊4的平行于第一轧辊组2以及第而轧辊组3，清扫辊4位于第二轧辊组3的后方，清扫辊4的两端分别通过轴承转动连接在箱体的两个相对侧壁(前侧壁和后侧壁)上，即，在上箱体11底面的前侧壁和后侧壁上分别设置有半孔，而在中箱体12顶面的前侧壁和后侧壁上也分别设置有半孔，从而使得清扫辊4上的轴承得以固定。
27.清扫辊4上安装有从动齿轮，该从动齿轮位于箱体内，从动齿轮与第二上轧辊22上安装的同步齿轮相啮合，以便于该清扫辊4从第二上轧辊22上获取转动扭矩，清扫辊4伸出到箱体外的侧壁上设置有用于清扫钢带的刷毛7。
28.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对
这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。