一种立式扣管机的制作方法

本发明涉及连接管安装设备领域，具体讲是一种立式扣管机。

背景技术：

为提升管道的连接效率，扣管机广泛运用于管道的连接中，扣管机在运行过程当中，主要进行两个步骤，一个是合模，一个是扣管。

传统的扣管机为保证扣管的质量，其扣管过程会采用多个气缸或者油缸进行同步驱动，但在驱动过程中，会因为采用多个驱动以及驱动部位的不同，导致驱动的差异，进而容易出现在扣管时，扣管力度不均匀，管套与管芯在扣管过程中部分区域扣管质量不达标的情况出现。

同时，有些扣管机为保证扣管的质量，会在合模时，对管套与管芯进行多重定位，以保证扣管的准确性，进而保证扣管质量，但这些扣管机结构复杂，造价高。

在传统的扣管机在合模与扣管过程中，为简化扣管机的结构，会简单的将合模与扣管进行统一驱动，而在实际生产过程中，合模所需的驱动功率会小于扣管的所需功率，从而造成驱动能源的浪费。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：采用多个油缸进行驱动合模、扣管的同时，还能保证扣管质量，且结构简单、能耗利用率更高的一种立式扣管机。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种立式扣管机，包括驱动箱，所述驱动箱上可移动连接有两根驱动杆和一个模具组，所述模具组包括上模块和下模块，所述下模块固定连接在驱动箱上，所述上模块固定连接在两根驱动杆远离驱动箱的一端，所述上模块与下模块之间设有用于固定管套和管芯的扣管组件，所述驱动箱内设有一个小油缸和两个大油缸，两个所述大油缸分别用于与两根驱动杆传动连接，所述小油缸通过连接板与两个大油缸传动连接以驱动两个大油缸进行合模作业，在完成合模作业后，两个所述大油缸再进行独自驱动完成扣管作业。

与现有技术相比，本发明的优点在于：仅通过上模块、下模块、扣管组件、一个小油缸及两个大油缸构成，其结构简单、紧凑，而在驱动过程中，通过小油缸来驱动两个大油缸进行合模，可以保证两个大油缸在合模时的同步性，连接板的设计可以避免出现扣管力度不均的情况，保证了扣管质量，产品加工精度高，同时，在两个大油缸进行扣管时，通过两根驱动杆对一个上模块进行驱动，使得驱动的稳定性更高，而下模块固定连接在驱动箱上，在管套与管芯放置到扣管组件上时以及合模、扣管过程中，管套与管芯不会出现移动，使得扣管的稳定性和准确性更高，进一步保证了扣管质量，而合模的过程以驱动小油缸来进行，扣管的过程以驱动大油缸来进行，将合模与扣管的两个进行分离执行，可以更好地、更准确地利用驱动功率，保证能耗的利用率高。

作为本发明的一种改进，所述小油缸内设有用于油传输的第一油腔，所述大油缸内设有用于油传输的第二油腔和第三油腔，所述第二油腔用于在合模作业时与第一油腔进行同步工作，两个所述第二油腔的体积之和等于第一油腔在合模作业时的油传输体积，所述第三油腔用于在扣管作业时工作，所述第三油腔的内径大于第一油腔的内径，通过所述改进，在合模过程中，仅需要完成上模块的移动作业，此时通过小油缸作为驱动源进行驱动，相较于以传统的大油缸作为驱动源进行驱动，可以实现通过较少的油液以实现相同的驱动距离，以提高上模块的驱动速度，进而提高立式扣管机的生产效率，同时小油缸较之大油缸的噪声更低，有利于降噪，同时第二油腔的设计，可以在合模过程中，使油箱内的油压保持一个平衡的状态，可以使第二油腔在进行补油时更稳定，补油效率更高，若两个第二油腔的体积之和大于第一油腔在合模作业时的油传输体积，会使第二油腔在合模过程中形成负高压，造成第二油腔补油的能耗上升，而第三油腔的设计，可以使立式扣管机在扣管作业时，同样的液压状态下，油液的驱动面积更大，使得驱动力更大，更容易实现扣管的目的，而在进行扣管的同时，也会带动第一油腔进行补油，第一油腔与第三油腔的移动距离相同的情况下，第三油腔的内径大于第一油腔的内径，可以使第一油腔保持满油的状态，在保障扣管质量的情况下，不会形成负高压，从而不会造成驱动功率的浪费。

作为本发明的一种改进，所述大油缸的移动端包括与驱动杆固定连接的连接套和与连接套进行可移动密封连接的移动套，所述移动套的外壁与大油缸的内壁可移动密封连接，所述移动套的内壁设有对连接套进行轴向限位移动的限位块，所述连接套的外壁上设有与限位块相配合的限位法兰，所述第二油腔由驱动杆与移动套之间的间隙构成，所述第二油腔在限位法兰与限位块相抵时达到油容量最大值，通过所述改进，在合模过程中，仅通过驱动小油缸来实现驱动杆的移动，而通过限位块与限位法兰的设计，在扣管过程中，连接套与移动套形成一个同步移动的整体，连接套与移动套形成一个大的液压驱动面积，从而可以实现驱动力更大的目的，更容易完成扣管的目的；若没有限位块与限位法兰的设计，液压驱动过程中，合模过程容易超出行程，因为在扣管组件未与管套相抵时，连接套移动的所需驱动力小于移动套的所需驱动力，在扣管时，容易造成连接套优先移动的情况，而在扣管的移动距离恒定的情况下，仅移动连接套则需要更大的液压才能满足形成足够的液压驱动力使连接套优先移动的目的，从而造成输出液压的增加才能满足扣管的要求；而在扣管时，扣管组件与管套相抵时，若移动套与连接套无法进行同步移动，还容易出现移动套脱离连接套进行移动的情况，此时连接套所需要的移动驱动力将远大于移动套所需要的移动驱动力。

作为本发明的一种改进，所述限位法兰与限位块相抵时，连接套与移动套之间通过固定组件固定连接，所述固定组件包括固定销和固定孔，所述固定销可移动连接在移动套上，所述固定孔设于连接套上用于与固定销配合，所述固定销的一端用于与固定孔配合，所述固定销的另一端通过弹簧连接在移动套内，所述移动套上还设有一条控制固定销移动的液压通道，所述液压通道中设有液压控制阀，通过所述改进，可以在输入扣管所需的液压时，将固定销的伸出端顶出移动套与固定孔配合，实现移动套与连接套的固定，避免出现在施加扣管液压时，移动套脱离连接套，进行单独移动的情况，从而避免扣管无法正常进行的情况。

作为本发明的一种改进，所述小油缸与两个大油缸均通过同一个液压泵驱动，所述小油缸与液压驱动泵之间设有具有两个输出端的液压换向阀，所述液压换向阀的一个输出端与小油缸相连，所述液压换向阀的另一个输出端与两个大油缸相连，所述液压换向阀与两个大油缸之间设有液压增压阀，通过所述改进，通过液压换向阀与液压增压阀的使用可以实现仅通过一个液压泵的驱动，该液压泵可以保持持续运转状态，就能同时完成小油缸和两个大油缸的执行，从而使得立式扣管机的结构更加简单。

作为本发明的一种改进，所述小油缸和两个大油缸均只设有一个油管连接口，所述小油缸的油管连接口连接有第一液压支路和第二液压支路，所述第一液压支路用于连接小油缸与液压换向阀，所述第二液压支路用于连接小油缸与油箱，所述第二液压支路上设有第一电控阀，所述大油缸的油管连接口连接有第三液压支路和第四液压支路，所述第三液压支路用于连接大油缸与液压增加阀，所述第四液压支路用于连接大油缸与油箱，所述第四液压支路上设有第二电控阀，通过所述改进，可以实现仅通过一个液压泵的单向驱动，就可以实现合模、扣管、小油缸复位、大油缸复位等动作。在合模过程中，驱动泵驱动，第一电控阀关闭，第二电控阀开启，从小油缸内从第一液压支路进行抽油，使小油缸的移动下降，同时带动两个大油缸进行下降，两个大油缸从油箱从第四液压支路补油，进行合模；当合模完成后，液压换向阀变换油路，驱动泵驱动，第一电控阀开启，第二电控阀关闭，小油缸从第二液压支路向油箱补油，液压增加阀增加液压以满足扣管要求，两个大油缸通过第三液压支路增压进行扣管；待扣管完成后，液压换向阀变换油路，液压泵反向驱动，第一电控阀关闭，第二电控阀开启，小油缸被第一液压支路抽油，推动小油缸的移动端上升，从而带动两个大油缸进行上升复位，两个大油缸从第四液压支路向油箱排油，实现小油缸和两个大油缸的复位，在大油缸、小油缸进行自动排油、自动补油过程中，始终避免大油缸与小油缸出现负高压的情况，避免了输出功率的浪费，从而提高输出的有效利用率。

作为本发明的一种改进，所述小油缸内设有到位感应器，所述到位感应器用于检测小油缸的移动端与小油缸的固定端的相对位置，所述到位感应器、液压换向阀、液压增加阀、第一电控阀、第二电控阀均与控制系统电连接，通过所述改进，可以使合模与扣管两个步骤进行快速联合，实现快速合模、扣管的目的，增加了管套与管芯的扣合效率。

作为本发明的一种改进，所述下模块的两端各设有一个通孔，两个所述通孔分别用于与两根驱动杆可移动连接，所述小油缸的固定端与下模块固定连接，所述大油缸的固定端固定在驱动箱内，所述小油缸的移动端与大油缸的移动端通过连接板固定连接，通过所述改进，通过两根驱动杆与下模块的通孔可移动连接的设计，可以使上模块在移动过程中与下模块对位更加准确，进而保证扣管的质量，而小油缸的固定端与下模块的固定连接、大油缸的固定端与驱动箱的固定连接、小油缸的移动端与大油缸的移动端通过连接板固定连接、两个驱动杆与上模块的固定连接，实现多重定位，进一步保证了上模块与下模块进行合模、扣管时对位更加准确，保证扣管的质量。

作为本发明的一种改进，所述扣管组件包括四个扣管块，四个所述扣管块沿着管套的周向均匀阵列设置，四个所述扣管块通过上模块与下模块之间的靠近与远离实现聚合与分散，通过所述改进，四个均匀阵列在管套周向上的扣管块，可以使扣管过程中管套各个方向的扣管面积相同，而通过上模块与下模块之间的靠近与远离实现四个扣管块的聚合与分散，可以使各个扣管块对管套的作用时间相同，通过扣管面积相同和扣管作用时间相同保证了扣管质量，避免在扣管过程中出现管套或者管芯因为局部扣管面积或者扣管作用时间不同出现异常变形的情况。

作为本发明的一种改进，所述扣管组件还包括四个连接块，每个所述连接块设于相连的两个扣管块之间，所述连接块的两端分别通过弹性件与扣管块连接，通过所述改进，保证了相邻的扣管块之间的连接关系，使相邻的扣管块之间具有更好的同步性，同时也避免了相邻的扣管块之间的直接连接导致对管套放置到立式扣管机上的干涉，连接块还能更好的弥补扣管块之间的结构缺陷，使扣管时的作用力更稳定、更均匀。

作为本发明的一种改进，所述扣管块沿着周向的两侧设有驱动面，所述连接块沿着周向的两侧设有移动面，所述移动面沿着驱动面移动，所述扣管块靠近管套的一侧设有用于固定管套和管芯的第一扣管面，所述连接块靠近管套的一侧设有用于固定管套和管芯的第二扣管面，所述第一扣管面与第二扣管面到轴线的距离相等，通过所述改进，可以使扣管块在移动过程中，同步驱动连接块进行移动，使扣管块与连接块在移动过程中具有很好的同步性，在进行扣管时，保证了扣管作用时间的同步性，保证了扣管质量。

作为本发明的还有一种改进，所述扣管块沿着轴向的两侧设有第一定位板，所述连接块沿着轴向的两侧设有第二定位板，所述第一定位板用于防止扣管块从模具组上脱离，所述第二定位板用于防止连接块从模具组上脱离，通过所述改进，防止扣管块与连接块出现沿着轴向的偏移，避让了因偏移出现的扣管块或者连接块作用在管套上的作用区域错位，而出现异常变形的情况。

作为本发明的还有一种改进，四个所述扣管块包括固定连接在上模块上的上扣管块、固定在下模块上的下扣管块和两个移动扣管块，两个所述移动扣管块同时移动连接在上模块与下模块上，通过所述改进，实现四个扣管块通过上模块与下模块之间的靠近与远离实现聚合与分散的目的。

作为本发明的还有一种改进，所述上模块靠近下模块的一侧设有用于固定上扣管块的顶面，所述顶面两侧分别设有第一上侧面和第二上侧面，所述下模块靠近上模块的一侧设有用于固定下扣管块的底面，所述底面的两侧分别设有第一下侧面和第二下侧面，所述第一上侧面与第一下侧面设于管套的一侧，所述第二上侧面与第二下侧面设于管套的另一侧，一个所述移动扣管块同时与第一上侧面和第一下侧面移动连接，另一个所述移动扣管块同时与第二上侧面和第二下侧面移动连接，所述第一上侧面、第二上侧面、第一下侧面和第二下侧面与水平方向的夹角成45度，所述第一上侧面、第二上侧面、第一下侧面与第二下侧面上均设有便于移动扣管块移动的摩擦板，通过所述改进，在保证四个扣管块移动的同步性的同时，还可以保证四个扣管块作用在管套上的作用力相同，避免了在扣管过程中出现力度不均的异常变形，保证了扣管质量，通过摩擦板的设计可以使使两个移动扣管块移动更顺畅，减少了移动扣管块在移动过程中的阻滞力，保证了扣管的同步性与作用力的均匀性，同时也保护了上模块、下模块与移动扣管块，在移动时因为移动摩擦出现的损伤。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图（去第一定位板、第二定位板）。

图2是本发明整体结构在扣管时剖面结构示意图。

图3是本发明另一实施例整体结构在扣管时剖面结构示意图。

图4是本发明图3中ⅰ部结构放大示意图。

图5是本发明另一实施例整体结构在上模块上升后剖面结构示意图。

图6是本发明第一定位板与第二定位板安装结构示意图。

图7是本发明上模块与下模块结构示意图。

图8是本发明扣管块结构示意图。

图9是本发明连接块结构示意图。

图10是本发明液压驱动方式示意图。

图中所示：1、驱动箱，2、驱动杆，3、上模块，3.1、顶面，3.2、第一上侧面，3.3、第二上侧面，4、下模块，4.1、底面，4.2、第一下侧面，4.3、第二下侧面，5、扣管组件，5.1、扣管块，5.1.1、驱动面，5.1.2、第一扣管面，5.1.3、上扣管块，5.1.4、下扣管块，5.1.5、移动扣管块，5.2、连接块，5.2.1、移动面，5.2.2、第二扣管面，5.3、弹片，6、小油缸，6.1、第一油腔，7、大油缸，7.1、第二油腔，7.2、第三油腔，7.3、连接套，7.3.1、限位法兰，7.4、移动套，7.4.1、限位块，7.4.2、固定销，7.4.3、液压控制阀，7.4.4、限位突起，8、连接板，9、第一定位板，10、第二定位板，11、摩擦板，12、液压泵，13、液压换向阀，14、液压增压阀，15、油管连接口，15.1、第一液压支路，15.2、第二液压支路，15.3、第三液压支路，15.4、第四液压支路，16、油箱，17、第一电控阀，18、第二电控阀，19、到位感应器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述。

实施例1：

如图1-2所示，一种立式扣管机，包括驱动箱1，所述驱动箱1上可移动连接有两根驱动杆2和一个模具组，所述模具组包括上模块3和下模块4，所述下模块4固定连接在驱动箱1上，所述上模块3固定连接在两根驱动杆2远离驱动箱1的一端，所述上模块3与下模块4之间设有用于固定管套和管芯的扣管组件5，所述驱动箱1内设有一个小油缸6和两个大油缸7，两个所述大油缸7分别用于与两根驱动杆2传动连接，所述小油缸6通过连接板8与两个大油缸7传动连接以驱动两个大油缸7进行合模作业，在完成合模作业后，两个所述大油缸7再进行独自驱动完成扣管作业，所述小油缸6内设有用于油传输的第一油腔6.1，所述大油缸7内设有用于油传输的第三油腔7.2，所述第三油腔7.2的内径大于第一油腔6.1的内径。

实施例2：

如图1、图3-5所示，一种立式扣管机，包括驱动箱1，所述驱动箱1上可移动连接有两根驱动杆2和一个模具组，所述模具组包括上模块3和下模块4，所述下模块4固定连接在驱动箱1上，所述上模块3固定连接在两根驱动杆2远离驱动箱1的一端，所述上模块3与下模块4之间设有用于固定管套和管芯的扣管组件5，所述驱动箱1内设有一个小油缸6和两个大油缸7，两个所述大油缸7分别用于与两根驱动杆2传动连接，所述小油缸6通过连接板8与两个大油缸7传动连接以驱动两个大油缸7进行合模作业，在完成合模作业后，两个所述大油缸7再进行独自驱动完成扣管作业，所述小油缸6内设有用于油传输的第一油腔6.1，所述大油缸7内设有用于油传输的第二油腔7.1和第三油腔7.2，所述第二油腔7.1用于在合模作业时与第一油腔6.1进行同步工作，两个所述第二油腔7.1的体积之和等于第一油腔6.1在合模作业时的油传输体积，所述第三油腔7.2用于在扣管作业时工作，所述第三油腔7.2的内径大于第一油腔6.1的内径，所述大油缸7的移动端包括与驱动杆2固定连接的连接套7.3和与连接套7.3进行可移动密封连接的移动套7.4，所述移动套7.4的外壁与大油缸7的内壁可移动密封连接，所述移动套7.4的内壁设有对连接套7.3进行轴向限位移动的限位块7.4.1，所述连接套7.3的外壁上设有与限位块7.4.1相配合的限位法兰7.3.1，所述第二油腔7.1由驱动杆2与移动套7.4之间的间隙构成，所述第二油腔7.1在限位法兰7.3.1与限位块7.4.1相抵时达到油容量最大值。

如图4所示，所述限位法兰7.3.1与限位块7.4.1相抵时，连接套7.3与移动套7.4之间通过固定组件固定连接，所述固定组件包括固定销7.4.2和固定孔，所述固定销7.4.2可移动连接在移动套7.4上，所述固定孔设于连接套7.3上用于与固定销7.4.2配合，所述固定销7.4.2的一端用于与固定孔配合，所述固定销7.4.2的另一端通过弹簧连接在移动套7.4内，所述移动套7.4上还设有一条控制固定销7.4.2移动的液压通道，所述液压通道中设有液压控制阀7.4.3，液压控制阀7.4.3采用双通道反向液压阀，即液压控制阀7.4.3的一条通道用于控制大油缸7内的液压油向液压通道内运输，该通道需要液压达到扣管液压才能开启，可以避免提前将固定销7.4.2伸出移动套7.4，造成固定销7.4.2与连接套7.3的干涉，另一条通道用于控制液压通道内的液压油向大油缸7方向运输，该通道在弹簧收缩时就能开启。为便于安装，直接从移动套7.4的外壁向内壁方向加工一个用于固定销7.4.2移动的贯穿孔，在固定销7.4.2置入后，通过紧固密封件封死外壁，弹簧的两端就分别固定连接在固定销7.4.2与紧固密封件上。

在移动套的内壁顶端还设有限位突起7.4.4，该限位突起7.4.4用于与限位法兰7.3.1配合，当大油缸7进行排油复位时，连接套7.3带动移动套7.4进行复位。

上述内容为两个实施例不同的技术特征，以下内容为两个实施例相同技术特征。

如图2、图3、图5所示，所述下模块4的两端各设有一个通孔，两个所述通孔分别用于与两根驱动杆2可移动连接，所述小油缸6的固定端与下模块4固定连接，所述大油缸7的固定端固定在驱动箱1内，所述小油缸6的移动端与大油缸7的移动端通过连接板8固定连接。

如图1-3、图5所示，所述扣管组件5包括四个扣管块5.1，四个所述扣管块5.1沿着管套的周向均匀阵列设置，四个所述扣管块5.1通过上模块3与下模块4之间的靠近与远离实现聚合与分散，所述扣管组件5还包括四个连接块5.2，每个所述连接块5.2设于相连的两个扣管块5.1之间，所述连接块5.2的两端分别通过弹性件与扣管块5.1连接。

如图2、图3、图5、图6、图8、图9所示，所述扣管块5.1沿着周向的两侧设有驱动面5.1.1，所述连接块5.2沿着周向的两侧设有移动面5.2.1，所述移动面5.2.1沿着驱动面5.1.1移动，所述扣管块5.1靠近管套的一侧设有用于固定管套和管芯的第一扣管面5.1.2，所述连接块5.2靠近管套的一侧设有用于固定管套和管芯的第二扣管面5.2.2，所述第一扣管面5.1.2与第二扣管面5.2.2到轴线的距离相等。

如图6所示，所述扣管块5.1沿着轴向的两侧设有第一定位板9，所述连接块5.2沿着轴向的两侧设有第二定位板10，所述第一定位板9用于防止扣管块5.1从模具组上脱离，所述第二定位板10用于防止连接块5.2从模具组上脱离，第一定位板9设于第二定位板10与上模块3之间，第一定位板9与第二定位板10可移动连接，第一定位板9与上模块3可移动连接。

如图2、图3、图5、图7所示，四个所述扣管块5.1包括固定连接在上模块3上的上扣管块5.1.3、固定在下模块4上的下扣管块5.1.4和两个移动扣管块5.1.5，两个所述移动扣管块5.1.5同时移动连接在上模块3与下模块4上，所述上模块3靠近下模块4的一侧设有用于固定上扣管块5.1.3的顶面3.1，所述顶面3.1两侧分别设有第一上侧面3.2和第二上侧面3.3，所述下模块4靠近上模块3的一侧设有用于固定下扣管块5.1.4的底面4.1，所述底面4.1的两侧分别设有第一下侧面4.2和第二下侧面4.3，所述第一上侧面3.2与第一下侧面4.2设于管套的一侧，所述第二上侧面3.3与第二下侧面4.3设于管套的另一侧，一个所述移动扣管块5.1.5同时与第一上侧面3.2和第一下侧面4.2移动连接，另一个所述移动扣管块5.1.5同时与第二上侧面3.3和第二下侧面4.3移动连接，所述第一上侧面3.2、第二上侧面3.3、第一下侧面4.2和第二下侧面4.3与水平方向的夹角成45度。

如图7所示，所述第一上侧面3.2、第二上侧面3.3、第一下侧面4.2与第二下侧面4.3上均设有便于移动扣管块5.1.5移动的摩擦板11，在保证四个扣管块5.1移动的同步性的同时，还可以保证四个扣管块5.1作用在管套上的作用力相同，避免了在扣管过程中出现力度不均的异常变形，保证了扣管质量，通过摩擦板11的设计可以使两个移动扣管块5.1.5移动更顺畅，减少了移动扣管块5.1.5在移动过程中的阻滞力，保证了扣管的同步性与作用力的均匀性，同时也保护了上模块3、下模块4与移动扣管块5.1.5在移动过程中移动摩擦出现的损伤。

上述弹性件采用弹片5.3。

如图10所示，所述小油缸6与两个大油缸7均通过同一个液压泵12驱动，所述小油缸6与液压泵12之间设有具有两个输出端的液压换向阀13，所述液压换向阀13的一个输出端与小油缸6相连，所述液压换向阀13的另一个输出端与两个大油缸7相连，所述液压换向阀13与两个大油缸7之间设有液压增压阀14，其中液压换向阀13为二位三通双向阀，液压增压阀14为常规增压阀，也可视为单向增压泵。

所述小油缸6和两个大油缸7均只设有一个油管连接口15，所述小油缸6的油管连接口15连接有第一液压支路15.1和第二液压支路15.2，所述第一液压支路15.1用于连接小油缸6与液压换向阀13，所述第二液压支路15.2用于连接小油缸6与油箱16，所述第二液压支路15.2上设有第一电控阀17，所述大油缸7的油管连接口15连接有第三液压支路15.3和第四液压支路15.4，所述第三液压支路15.3用于连接大油缸7与液压增加阀14，所述第四液压支路15.4用于连接大油缸7与油箱16，所述第四液压支路15.4上设有第二电控阀18，所述小油缸6内设有到位感应器19，所述到位感应器19用于检测小油缸6的移动端与小油缸6的固定端的相对位置，所述到位感应器19、液压换向阀13、液压增加阀14、第一电控阀17、第二电控阀18均与控制系统电连接。

在合模、扣管过程中，将套合在一起的管套与管芯放置到扣管组件5当中，液压泵12驱动小油缸6进行移动，从而小油缸6带动两个大油缸7进行移动，实现上模块3与下模块4的合模，在扣管块5.1与连接块5.2全部与管套相抵，并对管套、管芯定位后，液压换向阀13换向，使驱动泵12向大油缸7方向驱动，在驱动大油缸7过程中，先通过液压增压阀14进行增压，使液压达到满足扣管的要求，而后进行扣管，以完成管套与管芯的扣合，液压换向阀13再次换向，驱动泵12驱动小油缸6，使上模块3与下模块4进行分离。该过程将合模、扣管、复位三个过程进行分离处理，同时又仅通过一个液压泵12进行驱动，可以始终保持液压泵12的工作状态，实现了高效、节能的目的。

通过本发明的设计，采用单泵小流量液压结构，即驱动小油缸6带动两个大油缸7作业的结构，达到了节能的目的，其最大功率为9kw，其所起到的功能等同于功率为11.5-15kw的扣管机。同时因为采用液压系统进行控制工作，实现了无级调速，控制精度更高，更适用于高精度软管和工业管的扣压工作，避免出现扣压功率过大或者过小导致的无法成功扣管的问题。

在本发明中，小油缸6与大油缸7通过直拉式的扣管工作，其运动结构简单，准确性高，可以实现快速工作的目的，提高了生产效率。

以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明保护范围内。