一种铜管倒角装置及加工设备的制作方法

本发明涉及管材加工领域，尤其是一种倒角装置及铜管扩口、倒角加工设备。

背景技术：

在机械加工领域，对管料的加工较为普遍，诸如对管料进行冲孔、冲弧或倒角的单功能或复合功能的设备应用也较为广泛。

例如中国发明专利(公开号：cn107775341a，公开日：20180309)公开了一种扩口倒角机，属于管料加工技术领域，为实现管料扩口倒角加工一体化而设计，包括工作台，所述工作台上设有用于对管料进行上料的上料机构、用于抓取和移动所述管料的抓取机构、用于对所述管料进行夹紧定位的夹紧定位机构、用于对所述管料进行扩口处理的扩口机构和用于对所述管料进行倒角处理的倒角机构。本发明提供的扩口倒角机能进行单独扩口、单独倒角或扩口后倒角工作，加工效率高，能较好地适用管料的自动化和批量化加工。

但上述设备存在以下问题：

1.铜管在倒角过程中铜管无法连续上料，导致倒角效率低。

2.传统的铜管扩口设备只能对切割好的铜管进行扩口和倒角操作，而现有的切割装置无法与扩口装置直接匹配，导致铜管需要不同的设备进行加工，影响加工效率。

3.切割后的铜管难以直接与扩口装置衔接，导致生产加工效率低。

4.铜管两端同时进行扩口时，铜管难以固定，容易发生晃动，造成扩口质量差。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种倒角装置及铜管扩口、倒角加工设备，铜管通过铜管上料机构将铜管上料动作分为两级，使得铜管能实现连续上料，提高铜管上料的效率，从而提高倒角的效率。

为本发明的目的，采用以下技术方案予以实施：

一种用于铜管双头扩孔的倒角装置，该装置包括支架、铜管上料机构、铜管定位机构和倒角机构；支架的下部设置铜管上料机构，支架的顶部设置铜管定位机构，铜管定位机构的一侧设置倒角机构；铜管上料机构用于将铜管向上移动到铜管定位机构中；铜管定位机构用于定位铜管；倒角机构用于对铜管进行倒角。

作为优选，支架后侧倾斜设置铜管导向板，铜管导向板的前侧竖向设置挡板，挡板的上方设置导向块，导向块的上端面倾斜设置。

作为优选，铜管上料机构包括铜管上料气缸、上料气缸连接板、上料导向杆、安装座和铜管上料推板；两个铜管上料气缸分别竖向设置在支架的左右两侧；铜管上料气缸的输出端水平设置上料气缸连接板，上料气缸连接板的两端下部竖向安装上料导向杆；两块上料气缸连接板之间固定连接安装座，安装座上均匀设置多个铜管上料推板。

作为优选，铜管上料推板包括安装部、第一推臂和第二推臂；安装部固定安装在安装座上，安装部的前后两侧分别竖向设置第一推臂和第二推臂；第一推臂衔接在导向板和导向块之间；第二推臂衔接在导向块和铜管定位机构之间。

作为优选，第一推臂的长度小于第二推臂。

作为优选，铜管定位机构包括第二铜管托块、铜管顶柱、铜管顶柱安装座、弹簧和铜管顶柱气缸；多块第二铜管托块并排设置在支架的顶部，第二铜管托块的中部低于两端；铜管顶柱位于支架的一侧，铜管顶柱水平安装在铜管顶柱安装座上，且铜管顶柱与铜管顶柱安装座之间连接有弹簧；铜管顶柱安装座固定安装在铜管顶柱气缸的输出端，铜管顶柱气缸水平设置在支架的顶部。

作为优选，倒角机构包括底板及安装在底板上的第二电机、倒角丝杆组件、倒角滑座、倒角电机、倒角元件、倒角夹紧气缸、铜管夹紧台、倒角气缸接头、倒角夹紧摆臂、倒角夹紧滑块和倒角夹紧夹爪；第二电机沿底板的长度方向水平设置在底板上，第二电机的输出端连接倒角丝杆组件，倒角丝杆组件的输出端设置倒角滑座，倒角滑座滑动安装在底板上；倒角滑座的上部固定安装倒角电机，倒角电机水平设置，倒角电机的输出端连接倒角元件；底板的端部下方竖向设置倒角夹紧气缸，倒角夹紧气缸的上方设置铜管夹紧台；倒角夹紧气缸的输出端连接倒角气缸接头，倒角气缸接头上转动安装两个倒角夹紧摆臂，倒角夹紧摆臂上部转动连接倒角夹紧滑块，倒角夹紧滑块滑动设置在铜管夹紧台上，倒角夹紧滑块上固定安装倒角夹紧夹爪，倒角夹紧夹爪内侧设有与铜管匹配的圆弧形限位槽。

一种铜管扩口、倒角加工设备，该设备包括机架及安装在机架上的铜管上料裁切装置、扩口装置和倒角装置；铜管上料裁切装置、扩口装置和倒角装置并排设置；铜管上料裁切装置的出料端衔接扩口装置，扩口装置的出料端衔接倒角装置；铜管上料裁切装置用于输送铜管并将铜管定长切断以及将切断的铜管输送到扩口装置中；扩口装置用于对铜管的两端进行扩口操作并将扩口后的铜管输送到倒角装置中；倒角装置用于对铜管的一端进行倒角处理；倒角装置采用上述的一种用于铜管双头扩孔的倒角装置。

作为优选，铜管上料裁切装置包括设置在机架上的第一铜管夹紧机构、第二铜管夹紧机构、铜管辅助支撑机构、铜管送料机构、铜管切割机构和铜管导出机构；第一铜管夹紧机构和第二铜管夹紧机构并排设置，第一铜管夹紧机构和第二铜管夹紧机构之间设置铜管辅助支撑机构和铜管送料机构，第二铜管夹紧机构的一侧设置铜管切割机构，铜管切割机构的一侧设置铜管导出机构；第一铜管夹紧机构用于在切割时夹紧铜管；第二铜管夹紧机构用于在切割时夹紧铜管以及将废料排出；铜管辅助支撑机构用于支撑铜管中部；铜管送料机构用于将铜管向铜管切割机构输送；铜管切割机构用于切割铜管；铜管导出机构用于将切断的铜管输送到扩口装置中。

作为优选，铜管导出机构有两组且并列设置，铜管导出机构包括第三气缸、第三气缸安装架、第三压板、第三导向轴、第三直线轴承、导出气缸、第一导出块、第二导出块和铜管支撑板；第三气缸竖向设置在第三气缸安装架上，第三气缸的活塞杆上水平安装第三压板，第三压板的两端均竖向连接第三导向轴，第三导向轴的上部穿设在第三直线轴承内，第三直线轴承固定安装在第三气缸安装架上；第三气缸安装架的一侧竖向设置导出气缸，导出气缸的输出端设置第一导出块，第一导出块的上部为向右倾斜的斜面；第一导出块的右侧设置第二导出块，第二导出块固定安装在机架上，第二导出块的上部形状与第一导出块匹配；第二导出块的左侧与第三气缸安装架的右侧贴合；第三气缸安装架的侧面设置铜管支撑板，铜管支撑板上设有圆弧形的限位槽。

综上所述，本发明的技术效果是：

1.铜管先通过第一推臂将铜管向上提升到导向块上，并在导向块的作用下向下移动，铜管落到第二推臂上，第二推臂向上移动，使铜管提升到第二铜管托块中定位；铜管上料机构将铜管上料动作分为两级，使得铜管能实现连续上料，提高铜管上料的效率，从而提高倒角的效率。

2.通过铜管上料裁切装置对铜管进行上料并定长切断，且切断的铜管直接输送到扩口装置中进行扩口操作，扩口的铜管直接输送到倒角装置进行倒角；装置之间衔接紧密，一台设备就能完成铜管的切割、扩口和倒角操作，提高生产加工效率。

3.切断的铜管通过铜管导出机构与扩口装置衔接，便于将铜管直接输送到扩口装置中；当切割完成后，导出气缸驱动第一导出块向上移动，将铜管从下向上顶起，并在第一导出块的作用下，使其向第二导出块滚动，在第二导出块的导向下，铜管进入扩口装置中，实现铜管自动上料。

4.在铜管进行扩口时，通过两组扩口夹紧气缸分别控制两个扩口夹紧夹爪，使两个扩口夹紧夹爪相互靠近，将铜管夹住，再进行扩口操作，保证铜管再扩口时不会发生晃动，确保扩口的质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为第一铜管夹紧机构的结构示意图。

图3为第二铜管夹紧机构的爆炸结构示意图。

图4为铜管辅助支撑机构和铜管送料机构的结构示意图。

图5为铜管切割机构的结构示意图。

图6为铜管导出机构的爆炸结构示意图。

图7为铜管储存架的结构示意图。

图8为扩口机构的爆炸结构示意图。

图9为第一扩口组件的爆炸结构示意图。

图10为倒角装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种铜管扩口、倒角加工设备，该设备包括机架及安装在机架上的铜管上料裁切装置1、扩口装置2和倒角装置3。铜管上料裁切装置1、扩口装置2和倒角装置3并排设置。铜管上料裁切装置1的出料端衔接扩口装置2，扩口装置2的出料端衔接倒角装置3。铜管上料裁切装置1用于输送铜管并将铜管定长切断以及将切断的铜管输送到扩口装置2中。扩口装置2用于对铜管的两端进行扩口操作并将扩口后的铜管输送到倒角装置3中。倒角装置3用于对铜管的一端进行倒角处理。倒角装置3即为一种用于铜管双头扩孔的倒角装置。

铜管上料裁切装置1包括设置在机架上的第一铜管夹紧机构11、第二铜管夹紧机构12、铜管辅助支撑机构13、铜管送料机构14、铜管切割机构15和铜管导出机构16。第一铜管夹紧机构11和第二铜管夹紧机构12并排设置，第一铜管夹紧机构11和第二铜管夹紧机构12之间设置铜管辅助支撑机构13和铜管送料机构14，第二铜管夹紧机构12的一侧设置铜管切割机构15，铜管切割机构15的一侧设置铜管导出机构16。第一铜管夹紧机构11用于在切割时夹紧铜管。第二铜管夹紧机构12用于在切割时夹紧铜管以及将废料排出。铜管辅助支撑机构13用于支撑铜管中部。铜管送料机构14用于将铜管向铜管切割机构15输送。铜管切割机构15用于切割铜管。铜管导出机构16用于将切断的铜管输送到扩口装置2中。

如图2所示，第一铜管夹紧机构11包括第一气缸111、第一气缸安装架112、第一压板113、第一导向轴114、第一直线轴承115和第一铜管垫板116。第一气缸111竖向固定安装在第一气缸安装架112上，第一气缸111的活塞杆上水平设置第一压板113，第一压板113的两端连接竖向的第一导向轴114，第一导向轴114的上部穿设在第一直线轴承115内，第一直线轴承115固定安装在第一气缸安装架112上，第一气缸安装架112的下部设置在第一铜管垫板116上，第一铜管垫板116的上端面与第一压板113对应，且第一铜管垫板116的上端面设有圆弧形的限位槽。

第一铜管夹紧机构11动作时，第一气缸111驱动第一压板113向下移动，把铜管压在第一铜管垫板116上。

如图3所示，第二铜管夹紧机构12包括第二气缸121、第二气缸安装架122、第二压板123、第二导向轴124、第二直线轴承125、第二垫板126、第一废料推出气缸127、废料水平推板1271、第二废料推出气缸128、废料竖向推板1281和废料导向板129。第二气缸121竖向设置在第二气缸安装架122上，第二气缸121的活塞杆上水平安装第二压板123，第二压板123的两端均竖向连接第二导向轴124，第二导向轴124的上部穿设在第二直线轴承125内，第二直线轴承125固定安装在第二气缸安装架122上。第二压板123的下方设置第二垫板126，第二垫板126固定安装在机架上，第二垫板126的上端面设有圆弧形的限位槽。第二垫板126的右端设有向下倾斜的斜面；第二气缸安装架122的一侧水平设置第一废料推出气缸127，第一废料推出气缸127的活塞杆上连接废料水平推板1271，废料水平推板1271的高度高于第二垫板126。第二垫板126的下部设置第二废料推出气缸128，第二废料推出气缸128的活塞杆上设置废料竖向推板1281，废料竖向推板1281从下向上穿设在第二垫板126内。第二垫板126的一侧衔接废料导向板129，废料导向板129位于机架的下部。

第二铜管夹紧机构12动作时，第二气缸121驱动第二压板123向下移动，把铜管压在第二垫板126上。当切割完成后，需要排出切割后的废料，第二废料推出气缸128驱动废料竖向推板1281向上移动，将废料从下向上顶出第二垫板126，然后第一废料推出气缸127驱动废料水平推板1271向右移动，将顶出的废料向右推到废料导向板129中，通过废料导向板129出料。

如图4所示，铜管辅助支撑机构13包括辅助支撑气缸131和辅助支撑板132。辅助支撑气缸131竖向设置在机架的下部，辅助支撑气缸131的活塞杆上安装辅助支撑板132。铜管送料机构14包括送料丝杆组件141、送料滑轨组件142和送料夹紧组件143。送料丝杆组件141水平设置在机架上，送料丝杆组件141的输出端连接送料夹紧组件143，送料夹紧组件143的两端滑动设置在送料滑轨组件142上，送料滑轨组件142水平设置在机架上。

如图5所示，铜管切割机构15包括锯片151、切割电机152、切割升降板153、切割升降滑轨154、切割升降气缸155。锯片151竖向设置且固定安装在切割电机152的输出端，切割电机152固定安装在切割升降板153上，切割升降板153滑动安装在两条切割升降滑轨154上，切割升降滑轨154竖向设置在机架上，切割升降气缸155竖向设置在机架下部，切割升降气缸155的活塞杆连接切割升降板153的下部。锯片151的外侧设置护罩1511。

铜管切割机构15动作时，切割升降气缸155驱动切割升降板153沿着切割升降滑轨154向上移动，同时切割电机152带动锯片151旋转，锯片151对铜管进行切割。

如图6所示，铜管导出机构16有两组且并列设置，铜管导出机构16包括第三气缸161、第三气缸安装架162、第三压板163、第三导向轴164、第三直线轴承165、导出气缸166、第一导出块167、第二导出块168和铜管支撑板169。第三气缸161竖向设置在第三气缸安装架162上，第三气缸161的活塞杆上水平安装第三压板163，第三压板163的两端均竖向连接第三导向轴164，第三导向轴164的上部穿设在第三直线轴承165内，第三直线轴承165固定安装在第三气缸安装架162上。第三气缸安装架162的一侧竖向设置导出气缸166，导出气缸166的输出端设置第一导出块167，第一导出块167的上部为向右倾斜的斜面。第一导出块167的右侧设置第二导出块168，第二导出块168固定安装在机架上，第二导出块168的上部形状与第一导出块167匹配。第二导出块168的左侧与第三气缸安装架162的右侧贴合。第三气缸安装架162的侧面设置铜管支撑板169，铜管支撑板169上设有圆弧形的限位槽。

铜管导出机构16动作时，第三气缸161驱动第三压板163向下移动，第三压板163将铜管压在第三气缸安装架162和铜管支撑板169上，便于对铜管进行切割，当切割完成后，第三气缸161复位，导出气缸166驱动第一导出块167向上移动，将铜管从下向上顶起，并在第一导出块167的作用下，使其向第二导出块168滚动，在第二导出块168的导向下，铜管进入扩口装置2中。

铜管上料裁切装置1动作时，铜管从第一铜管夹紧机构11进入，并向右延伸到铜管导出机构16，然后第一铜管夹紧机构11、第二铜管夹紧机构12、铜管辅助支撑机构13和铜管导出机构16动作将铜管夹紧，然后铜管切割机构15动作，将铜管切断，切断的铜管通过铜管导出机构16送到扩口装置2中；第二铜管夹紧机构12将切割产生的废料出料；然后铜管送料机构14将后续的铜管向右移动，使后续的铜管进入铜管导出机构16。

铜管上料裁切装置1解决了切割后的铜管难以直接与扩口装置衔接，导致生产加工效率低的问题。铜管上料裁切装置1的优点是切断的铜管通过铜管导出机构16与扩口装置衔接，便于将铜管直接输送到扩口装置2中；当切割完成后，导出气缸166驱动第一导出块167向上移动，将铜管从下向上顶起，并在第一导出块167的作用下，使其向第二导出块168滚动，在第二导出块168的导向下，铜管进入扩口装置2中，实现铜管自动上料。

扩口装置2包括铜管储存架21、铜管搬移机械手22和扩口机构23。铜管储存架21的上方设置铜管搬移机械手22，铜管储存架21的一侧设置扩口机构23，扩口机构23与铜管搬移机械手22衔接。铜管储存架21用于储存铜管。铜管搬移机械手22用于抓取铜管储存架21中的铜管并搬移到扩口机构23中，以及将扩口后的铜管搬移到倒角装置3中。扩口机构23用于对铜管的两端进行扩口操作。铜管储存架21内设置铜管提升组件211和铜管定位组件212。铜管提升组件211用于将铜管向上移动到铜管定位组件212中。铜管定位组件212用于定位铜管。

如图7所示，铜管定位组件212包括第一铜管托块2121、固定端定位柱2122、活动端定位块2123和定位块气缸2124。至少两个第一铜管托块2121设置在铜管储存架21的顶部，第一铜管托块2121中部高度低于两端，且第一铜管托块2121的中部设有与铜管匹配的圆弧形限位槽。铜管储存架21顶部一端设置固定端定位柱2122，另一端设置活动端定位块2123，活动端定位块2123设置在定位块气缸2124上，定位块气缸2124水平设置。

定位时，铜管通过第一铜管托块2121支撑，然后定位块气缸2124推动活动端定位块2123向右移动，活动端定位块2123顶在铜管的左端，并推动铜管向右移动，使铜管的右端顶在固定端定位柱2122上，完成铜管定位。

如图8所示，扩口机构23包括第一扩口组件231、第二扩口组件232和扩口移动组件233。第一扩口组件231和第二扩口组件232相向设置且在一条直线上，第二扩口组件232的下部滑动设置在扩口移动组件233上。第一扩口组件231用于对铜管的一端进行扩口。第二扩口组件232对铜管的另一端进行扩口。扩口移动组件233用于移动第二扩口组件232组件。扩口移动组件233为丝杆组件。第一扩口组件231和第二扩口组件232除了底座外结构相同。

如图9所示，第一扩口组件231包括底座及安装在底座上的第一电机2311、扩口丝杆组件2312、扩口滑座2313、扩口电机2314、扩口元件2315、扩口夹紧气缸2316、铜管夹紧台2317、扩口气缸接头23161、扩口夹紧摆臂23162、扩口夹紧滑块2318和扩口夹紧夹爪2319。第一电机2311沿底座的长度方向水平设置在底座上，第一电机2311的输出端连接扩口丝杆组件2312，扩口丝杆组件2312的输出端设置扩口滑座2313，扩口滑座2313滑动安装在底座上。扩口滑座2313的上部固定安装扩口电机2314，扩口电机2314水平设置，扩口电机2314的输出端连接扩口元件2315。底座的端部下方竖向设置扩口夹紧气缸2316，扩口夹紧气缸2316的上方设置铜管夹紧台2317。扩口夹紧气缸2316的输出端连接扩口气缸接头23161，扩口气缸接头23161上转动安装两个扩口夹紧摆臂23162，扩口夹紧摆臂23162上部转动连接扩口夹紧滑块2318，扩口夹紧滑块2318滑动设置在铜管夹紧台2317上，扩口夹紧滑块2318上固定安装扩口夹紧夹爪2319，扩口夹紧夹爪2319内侧设有与铜管匹配的圆弧形限位槽。

第一扩口组件231动作时，扩口夹紧气缸2316驱动扩口气缸接头23161向下移动，扩口气缸接头23161拉动两个扩口夹紧摆臂23162的下部向下移动，扩口夹紧摆臂23162带动两个扩口夹紧滑块2318沿着铜管夹紧台2317相互靠近，从而两个扩口夹紧夹爪2319将铜管夹住；然后第一电机2311驱动扩口丝杆组件2312动作，扩口丝杆组件2312带动扩口滑座2313向铜管的端部移动，使扩口元件2315与铜管端部贴合，然后扩口电机2314旋转，对铜管的端部进行扩口。

扩口装置2解决了铜管两端同时进行扩口时，铜管难以固定，容易发生晃动，造成扩口质量差的问题。扩口装置2的优点是在铜管进行扩口时，通过两组扩口夹紧气缸2316分别控制两个扩口夹紧夹爪2319，使两个扩口夹紧夹爪2319相互靠近，将铜管夹住，再进行扩口操作，保证铜管再扩口时不会发生晃动，确保扩口的质量。

如图10所示，倒角装置3包括支架31、铜管上料机构32、铜管定位机构33和倒角机构34。支架31的下部设置铜管上料机构32，支架31的顶部设置铜管定位机构33，铜管定位机构33的一侧设置倒角机构34。铜管上料机构32用于将铜管向上移动到铜管定位机构33中。铜管定位机构33用于定位铜管。倒角机构34用于对铜管进行倒角。

支架31后侧倾斜设置铜管导向板311，铜管导向板311的前侧竖向设置挡板312，挡板312的上方设置导向块313，导向块313的上端面倾斜设置。铜管上料机构32包括铜管上料气缸321、上料气缸连接板322、上料导向杆3221、安装座323和铜管上料推板324。两个铜管上料气缸321分别竖向设置在支架的左右两侧。铜管上料气缸321的输出端水平设置上料气缸连接板322，上料气缸连接板322的两端下部竖向安装上料导向杆3221。两块上料气缸连接板322之间固定连接安装座323，安装座323上均匀设置多个铜管上料推板324。铜管上料推板324包括安装部3241、第一推臂3242和第二推臂3243。安装部3241固定安装在安装座323上，安装部3241的前后两侧分别竖向设置第一推臂3242和第二推臂3243。第一推臂3242衔接在导向板311和导向块313之间。第二推臂3243衔接在导向块313和铜管定位机构33之间。第一推臂3242的长度小于第二推臂3243。

铜管上料机构32动作时，从扩口装置2中进入的铜管在铜管导向板311的导向下，落到第一推臂3242的顶端，然后铜管上料气缸321驱动上料气缸连接板322向上移动，从而带动安装座323向上移动，使铜管上料推板324向上移动，第一推臂3242贴在挡板312上移动，将铜管向上提升到导向块313上，并在导向块313的作用下向下移动，然后铜管上料气缸321复位，铜管上料推板324向下移动，铜管落到第二推臂3243上，然后铜管上料气缸321再一次动作，将第二推臂3243向上移动，使铜管提升到第二铜管托块331中定位。

铜管定位机构33包括第二铜管托块331、铜管顶柱332、铜管顶柱安装座333、弹簧334和铜管顶柱气缸335。多块第二铜管托块331并排设置在支架31的顶部，第二铜管托块331的中部低于两端。铜管顶柱332位于支架31的一侧，铜管顶柱332水平安装在铜管顶柱安装座333上，且铜管顶柱332与铜管顶柱安装座333之间连接有弹簧334。铜管顶柱安装座333固定安装在铜管顶柱气缸335的输出端，铜管顶柱气缸335水平设置在支架31的顶部。

铜管定位机构33动作时，铜管落到第二铜管托块331上，然后铜管顶柱气缸335驱动铜管顶柱安装座333向左移动，铜管顶柱安装座333带动铜管顶柱332向左移动，使铜管的左端进入倒角机构34中。

倒角机构34包括底板及安装在底板上的第二电机341、倒角丝杆组件342、倒角滑座343、倒角电机344、倒角元件345、倒角夹紧气缸346、铜管夹紧台347、倒角气缸接头3461、倒角夹紧摆臂3462、倒角夹紧滑块348和倒角夹紧夹爪349。第二电机341沿底板的长度方向水平设置在底板上，第二电机341的输出端连接倒角丝杆组件342，倒角丝杆组件342的输出端设置倒角滑座343，倒角滑座343滑动安装在底板上。倒角滑座343的上部固定安装倒角电机344，倒角电机344水平设置，倒角电机344的输出端连接倒角元件345。底板的端部下方竖向设置倒角夹紧气缸346，倒角夹紧气缸346的上方设置铜管夹紧台347。倒角夹紧气缸346的输出端连接倒角气缸接头3461，倒角气缸接头3461上转动安装两个倒角夹紧摆臂3462，倒角夹紧摆臂3462上部转动连接倒角夹紧滑块348，倒角夹紧滑块348滑动设置在铜管夹紧台347上，倒角夹紧滑块348上固定安装倒角夹紧夹爪349，倒角夹紧夹爪349内侧设有与铜管匹配的圆弧形限位槽。

倒角机构34动作时，第二电机341驱动倒角丝杆组件342动作，倒角丝杆组件342带动倒角滑座343向右移动，使倒角元件345与铜管左端贴合，然后倒角电机344带动倒角元件345旋转，对铜管的左端进行倒角。

倒角装置3解决了铜管在倒角过程中铜管无法连续上料，导致倒角效率低的问题。倒角装置3的优点是铜管先通过第一推臂3242将铜管向上提升到导向块313上，并在导向块313的作用下向下移动，铜管落到第二推臂3243上，第二推臂3243向上移动，使铜管提升到第二铜管托块331中定位；铜管上料机构32将铜管上料动作分为两级，使得铜管能实现连续上料，提高铜管上料的效率，从而提高倒角的效率。

本发明解决了传统的铜管扩口设备只能对切割好的铜管进行扩口和倒角操作，而现有的切割装置无法与扩口装置直接匹配，导致铜管需要不同的设备进行加工，影响加工效率的问题。本发明的优点是通过铜管上料裁切装置1对铜管进行上料并定长切断，且切断的铜管直接输送到扩口装置2中进行扩口操作，扩口的铜管直接输送到倒角装置3进行倒角；装置之间衔接紧密，一台设备就能完成铜管的切割、扩口和倒角操作，提高生产加工效率。