溶解块压制成型装置及方法与流程

1.本发明涉及机械加工领域，尤其涉及一种溶解块压制成型装置及方法。


背景技术：

2.延时分离机构用溶解块主要成分为氯化钠，溶解块由颗粒状的氯化钠压制成型，生产批次量大。某产品的延时分离机构技术指标中对延时分离的时间的7～12min，为保证产品的功能，对溶解块的制作成型的工艺要求更为严格。
3.针对现有技术中对尺寸要求严格的溶解块成型困难、成品率低的问题，目前还没有一个有效的解决方式。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本发明提供一种溶解块压制成型装置及方法，通过设计专用的压制成型装置，将溶解块压制成型，以解决现有技术中溶解块成型困难的问题。
5.为达到上述目的，本发明提供了一种溶解块压制成型装置，包括：底座、导柱、尺寸定位块、压柱；所述底座包括一体成型的支撑座以及用于支撑溶解块的支撑柱，所述支撑柱中空；所述导柱固定在所述支撑柱的中空内腔中，且高于所述支撑柱；所述压柱可滑动的套接于所述导柱高出所述支撑柱的部分，其外径与所述支撑柱的外径相同；所述尺寸定位块套设于所述压柱以及所述支撑柱外侧。
6.进一步可选的，所述支撑座与所述尺寸定位块之间设有可拆卸的第一模垫。
7.进一步可选的，所述第一模垫的材料为金属。
8.进一步可选的，所述第一模垫承载面设有可拆卸的第二模垫。
9.进一步可选的，所述第二模垫的材料为软性材料。
10.进一步可选的，所述压柱的内径与所述支撑柱的内径相同。
11.进一步可选的，所述压柱外侧还套设有压制定位块，所述压制定位块可拆卸的连接在所述尺寸定位块的顶部。
12.另一方面，本发明还提供了一种溶解块压制成型方法，采用上述溶解块压制成型装置将溶解块压制成形，包括：将氯化钠碾成粉状，并进行称重、干燥，得到粉状氯化钠；将所述粉状氯化钠均匀放入支撑柱顶部与压柱底部形成的空间中；采用压制装置压制所述压柱的自由端，直至溶解块被压制成型。
13.进一步可选的，所述采用压制装置压制所述压柱，直至溶解块被压制成型，包括：在支撑座与尺寸定位块之间安装第一模垫以及第二模垫，采用压制装置对所述压柱的自由端进行压制；拆除所述第一模垫以及第二模垫，采用压制装置对所述压柱的自由端进行压制，使所述溶解块压制成型。
14.进一步可选的，该方法还包括脱模装置，所述脱模装置包括：脱模柱以及脱模卡座；所述脱模卡座与所述尺寸定位块适配，顶部开设有卡槽；所述脱模柱竖直固定在所述脱模卡座内部，其顶部设有与所述导柱适配的安装槽；所述采用压制装置压制所述压柱，直至
溶解块被压制成型之后，该方法还包括：从溶解块压制成型装置上拆卸下整体连接的所述溶解块、压柱、导柱以及尺寸定位块；将所述导柱的突出端安装在所述脱模柱的安装槽中；将所述尺寸定位块装卡在所述脱模卡座的卡槽中；在所述尺寸定位块的顶部安装定位垫片，在所述定位垫片的顶部安装脱模定位块；采用压制装置压制所述压柱的自由端，直至将所述溶解块脱出。
15.上述技术方案具有如下有益效果：本发明通过设置导柱对溶解块进行内径尺寸的限制，通过在溶解块外侧设置尺寸定位块以对溶解块的外径尺寸进行限制，溶解块放置在底座上并通过与其相对应的压柱对溶解块进行压制实现溶解块的纵向尺寸成型，实现了溶解块的快速成型，提高了溶解块的成型效率，提高溶解块的成品率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本发明实施例提供的溶解块压制成型装置剖面结构示意图；
18.图2是本发明实施例提供的溶解块压制成型装置整体结构示意图；
19.图3是本发明实施例提供的溶解块压制成型方法流程图；
20.图4是现有技术中溶解块的结构示意图；
21.图5是本发明实施例提供的溶解块初步压制、二次压制的方法流程图；
22.图6是本发明实施例提供的脱模装置剖面结构示意图；
23.图7是本发明实施例提供的脱模装置整体结构示意图；
24.图8是本发明实施例提供的溶解块脱模方法流程图。
25.附图标记：1-底座101-支撑座102-支撑柱2-导柱3-尺寸定位块4-压柱5-第一模垫6-第二模垫7-压制定位块8-压制装置9-脱模卡座10-脱模柱11-定位垫片12-脱模定位块13-溶解块
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.为解决现有技术中对尺寸要求严格的溶解块成型困难、成品率低的问题，本发明实施例提供了一种溶解块压制成型装置，图1是本发明实施例提供的溶解块压制成型装置剖面结构示意图，如图1所示，该装置包括：底座1、导柱2、尺寸定位块3、压柱4；底座1包括一体成型的支撑座101以及用于支撑溶解块13的支撑柱102，支撑柱102中空；导柱2固定在支撑柱102的中空内腔中，且高于支撑柱102；压柱4可滑动的套接于导柱2高出支撑柱102的部分，其外径与支撑柱102的外径相同；尺寸定位块3套设于压柱4以及支撑柱102外侧。
28.如图1所示，溶解块压制成型装置的最底部为底座1，底座1用于为整个装置提供支
撑，在实际使用时，底座1放置在压制平台上，以方便进一步压制。底座1包括一体成型的支撑座101以及支撑柱102，支撑柱102竖直设置在支撑座101的承载面上，支撑座101的中轴线与支撑柱102的中轴线为同一竖直线。支撑柱102中空，其内径与溶解块13的内径一致。导柱2固定在支撑柱102的中空内腔中，固定完成后，导柱2的顶面高度高于支撑柱102的顶面高度，在压制时，溶解块13套设在导柱2外侧。导柱2用于限制溶解块13的内径。压柱4可滑动的套设在导柱2外侧高于支撑座101的部分，在实际压制时，压柱4底面与支撑柱102顶面之间形成的空间即为溶解块13的压制空间。在压柱4以及支撑柱102外侧还套设有尺寸定位块3，尺寸定位块3可拆卸，其内径与溶解块13的外径相同，压制时，尺寸定位块3的内表面与溶解块13的外表面相抵，从而限制溶解块13的外径。
29.实际压制时，将粉末状的氯化钠放置在压柱4与支撑柱102之间，采用压制装置8下压压柱4，该过程中，导柱2限制溶解块13的内径，尺寸定位块3限制溶解块13的外径，进而快速、简单的实现了溶解块13的成型，压制出的成品率也较高，且压制成型的溶解块13尺寸精准符合工业要求。
30.作为一种可选的实施方式，如图1所示，支撑座101与尺寸定位块3之间设有可拆卸的第一模垫5。
31.由于溶解块13在成型过程中要求不加粘结剂，因而导致溶解块13不易成型，若压制时直接压制，溶解块13容易出现裂纹，影响成品质量以及成品率。为防止溶解块13出现裂纹，本实施例在支撑座101的承载面与尺寸定位块3之间设置第一模垫5，以对压制过程起到缓冲作用。另外，图2是本发明实施例提供的溶解块压制成型装置整体结构示意图，如图2所示，第一模垫5一端为中空圆形，中空部分套设在支撑柱102的外围，另一端为方形，且方形一端的端部向上弯折，以保证其承载面上能够承载其它模垫。
32.作为一种可选的实施方式，第一模垫5的材料为金属。
33.第一模垫5选用金属材料，以保持压制模垫的刚性，优选的，第一模垫5选用钢制模垫。
34.作为一种可选的实施方式，第一模垫5承载面设有可拆卸的第二模垫6。
35.在第一模垫5的承载表面还设有第二模垫6，以进一步的减少压制时的缓冲力。
36.作为一种可选的实施方式，第二模垫6的材料为软性材料。
37.为进一步减少缓冲，本实施例在第一模垫5的承载面设有软性材料，软性材料相比于金属更能减小缓冲力。
38.作为一种可选的实施方式，压柱4的内径与支撑柱102的内径相同。
39.本实施例中，压柱4的内径与支撑柱102的内径相同，且二者的内径均与溶解块13的内径相同，从而实现对溶解块13按尺寸要求压制，另外压柱4与支撑柱102的外径也相同。
40.作为一种可选的实施方式，压柱4外侧还套设有压制定位块7，压制定位块7可拆卸的连接在尺寸定位块3的顶部。
41.本实施例在压柱4的外侧，尺寸定位块3的顶部还设置了压制定位块7，当压柱4顶部被压到与压制定位块7顶部平齐的位置时，压柱4不再对溶解块13进行进一步压制，以防止溶解块13过压。压制定位块7的尺寸需满足，当压柱4顶面与压制定位块7顶面平齐时，溶解块已被压制成型。
42.本发明还提供了一种溶解块压制成型方法，采用上述溶解块压制成型装置将溶解
块13压制成形，图3是本发明实施例提供的溶解块压制成型方法流程图，如图3所示包括：
43.s1、将氯化钠碾成粉状，并进行称重、干燥，得到粉状氯化钠；
44.图4是现有技术中溶解块13的结构示意图，如图4所示，现有的溶解块13主要成分为氯化钠，溶解块13整体为一个中空的圆柱型。为使溶解块压制成型，先将氯化钠碾为粉状，使用精密天平进行称重，重量为3.5(+0.02，-0.01)g，装入专用牛皮纸袋，再放入盛有干燥剂的干燥器皿。
45.s2、将粉状氯化钠均匀放入支撑柱102顶部与压柱4底部形成的空间中；
46.将称重后干燥后的粉状氯化钠均匀放入支撑柱102顶部与压柱4底部形成的空间中，放入前可先将压柱拆卸下来，当粉状氯化钠放入尺寸定位块3与导柱2的空隙内后，再将压柱放入，以便后续对压柱的挤压。
47.s3、采用压制装置8压制压柱4的自由端，直至溶解块13被压制成型。
48.采用压制装置8压制压柱4的自由端直至溶解块13成型。其中，压制装置8采用100t的油压机，在压制时，其压力表指示值为4mpa。
49.作为一种可选的实施方式，图5是本发明实施例提供的溶解块初步压制、二次压制的方法流程图，如图5所示，采用压制装置8压制压柱4，直至溶解块13被压制成型，包括：
50.s31、在支撑座101与尺寸定位块3之间安装第一模垫5以及第二模垫6，采用压制装置8对压柱4的自由端进行压制；
51.溶解块13的成品要求压制过程中不加胶，也即不加粘接剂，这就容易导致溶解块13不易成型。在第一次压制时，尺寸定位块3与支撑座101之间安装有第一模垫5以及第二模垫6，此时对压柱4进行下压时，由于第一模垫5与第二模垫6的缓冲作用，防止了溶解块13出现裂纹，此处的第一次压制为对溶解块13的初步压制。
52.s32、拆除第一模垫5以及第二模垫6，采用压制装置8对压柱4的自由端进行压制，使溶解块压制成型。
53.在初步压制之后，撤掉第一模垫5以及第二模垫6，使用压制装置8对压柱4的自由端进行二次压制，该压制过程为刚性压制，便于溶解块13成型。
54.作为一种可选的实施方式，该方法还包括脱模装置，图6为本发明实施例提供的脱模装置剖面结构示意图，如图6所示，脱模装置包括：脱模柱10以及脱模卡座9；脱模卡座9与尺寸定位块3适配，顶部开设有卡槽；脱模柱10竖直固定在脱模卡座9内部，其顶部设有与导柱2适配的安装槽；
55.图7是本发明实施例提供的脱模装置整体结构示意图，如图6、图7所示，脱模装置包括脱模卡座9以及固定在脱模卡座9内部的脱模柱10，其中，脱模柱10顶部设有安装槽，用于装配导柱2，导柱2的外径尺寸略大于脱模柱10上半部分(即起引导作用的部分)的外径尺寸；脱模卡座9顶部设有卡槽，用于装配尺寸定位块3。
56.图8是本发明实施例提供的溶解块脱模方法流程图，如图8所示，采用压制装置8压制压柱4，直至溶解块13被压制成型之后，该方法还包括：
57.s4、从溶解块压制成型装置上拆卸下整体连接的溶解块13、压柱4、导柱2以及尺寸定位块3；
58.s5、将导柱2的突出端安装在脱模柱10的安装槽中；
59.s6、将尺寸定位块3装卡在脱模卡座9的卡槽中；
60.s7、在尺寸定位块3的顶部安装定位垫片11，在定位垫片11的顶部安装脱模定位块12；
61.s8、采用压制装置8压制压柱4的自由端，直至将溶解块13脱出。
62.在溶解块13被压制成型后，需将溶解块13从装置中脱出，为实现该目的，本实施例将溶解块13成型装置中的第一模垫5、第二模垫6、底座1以及压制定位块7均进行拆除，只剩下为一个整体的溶解块13、压柱4、导柱2以及尺寸定位块3。将这些部件整体放置到脱模装置中，导柱2由于从支撑座101的中空内腔中脱出，所以其脱出部分突出尺寸定位块3，将导柱2的突出端与脱模柱10装配；由于尺寸定位块3从底座1中脱出，因此尺寸定位块3的底部没有了遮挡，因此可将尺寸定位块3底部装卡在脱模卡座9的卡槽中，实现剩余部件的整体固定。装配完成后，在尺寸定位块3的顶部安装定位垫片11，在压制时起到缓冲的作用；在定位垫片11的顶部再安装脱模定位块12，脱模定位块12可使压柱4的顶面被下压到与脱模定位块12的顶面平齐的位置时，不再下落，防止对溶解块13的过压，脱模定位块12的尺寸需满足，当压柱4的顶面与脱模定位块12的顶面平齐时，溶解块已脱出尺寸定位块3。在压制装置8对压柱4的自由端缓慢施压的过程中，溶解块13沿尺寸定位块3与导柱2之间的空隙下落，直至从尺寸定位块3内部脱出，以取得完整的溶解块13。脱出后将溶解块13及时放入干燥器皿中，采用干燥剂进行干燥，放置其受潮变形。
63.上述技术方案具有如下有益效果：本发明通过设置导柱2对溶解块13进行内径尺寸的限制，通过在溶解块13外侧设置尺寸定位块3以对溶解块13的外径尺寸进行限制，溶解块13放置在底座1上并通过与其相对应的压柱4对溶解块13进行压制实现溶解块13的纵向尺寸成型，实现了溶解块13的快速成型，提高了溶解块13的成型效率，提高溶解块13的成品率。
64.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。