磁体上料装置和自动组装设备的制作方法

1.本技术涉及智能制造技术领域，特别是涉及一种磁体上料装置和自动组装设备。


背景技术：

2.在骨传导耳机技术的发展过程中，对原有的磁路系统进行优化，提出了新的磁路系统结构，基于新的磁路系统结构，对其的自动组装设备提出了新的要求。
3.其中，由于底磁板和顶磁板带磁而致使现有的上料装置无法完成对多个带磁的底磁板和顶磁板进行上料。


技术实现要素：

4.本技术主要提供一种磁体上料装置和自动组装设备，以解决由于磁板带磁而致使对多个磁板上料困难的问题。
5.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种磁体上料装置。该磁体上料装置包括：物料夹，用于装夹以交叉方式堆叠设置的多个磁板和隔离板；送料件，设有间隔设置的第一推料槽和第二推料槽；第一驱动机构，与送料件连接，用于驱动送料件往复运动，使得第一推料槽和第二推料槽循环与物料夹对准，进而分别接收磁板和隔离板。
6.为解决上述技术问题，本技术采用的另一个技术方案是：提供一种自动组装设备。该自动组装设备包括磁吸取料装置和如上述的磁体上料装置，磁吸取料装置用于拾取磁体上料装置提供的磁板。
7.本技术的有益效果是：区别于现有技术的情况，本技术公开了一种磁体上料装置和自动组装设备。通过设置物料夹、送料件和第一驱动机构，其中物料夹用于装夹以交叉方式堆叠设置的多个磁板和隔离板，并在送料件上间隔设置的第一推料槽和第二推料槽，且第一驱动机构使得第一推料槽和第二推料槽循环与物料夹对准，以分别接收磁板和隔离板，进而将单个的磁板和隔离板自堆叠设置的多个磁板和隔离板上剥离，从而实现对多个带磁的磁板进行上料。
附图说明
8.图1是本技术磁路系统的剖视结构示意图；
9.图2是图1所示磁路系统的分解示意图；
10.图3是本技术提供的自动组装系统一实施例的结构示意图；
11.图4是本技术组装治具中塑胶件组装治具一实施例的结构示意图；
12.图5是图4塑胶件组装治具中塑胶件载台的俯视结构示意图；
13.图6是本技术组装治具中导磁罩组装治具一实施例的结构示意图；
14.图7是图6所示导磁罩组装治具的剖视分解结构示意图；
15.图8是本技术组装治具中成品组装治具一实施例的结构示意图；
16.图9是图8中第一半成品载台和第二半成品载台的结构示意图；
17.图10是图8成品组装治具中定位载台的结构示意图；
18.图11是图3中塑胶件组装设备一实施例的结构示意图；
19.图12是图3中导磁罩组装设备一实施例的结构示意图；
20.图13是图3中成品组装设备一实施例的结构示意图；
21.图14是图13中翻转装置的结构示意图；
22.图15是图13中导向压持件的结构示意图；
23.图16是图13中顶杆机构的结构示意图；
24.图17是本技术提供的磁体上料装置一实施例的结构示意图；
25.图18是图17所示磁体上料装置中送料件的结构示意图。
具体实施方式
26.参阅图1至图2，图1是本技术磁路系统的剖视结构示意图，图2是图1所示磁路系统的分解示意图。
27.磁路系统5是骨传导耳机的重要组成部件，其作用是提供一恒定磁场。该恒定磁场进一步与通电状态下的音圈所产生的变化磁场配合，将电信号转化为机械振动，并通过骨头和人体组织直接传递至听觉神经，使得用户能够产生听觉响应。
28.如图1所示，磁路系统5包括导磁罩51、底磁板52、导磁板53、顶磁板54以及塑胶件55。导磁罩51包括一底壁512以及与底壁512连接的环形周壁514，进而形成一容置腔516。底磁板52、导磁板53、顶磁板54以及塑胶件55容纳于容置腔516且依次层叠设置于底壁512上，其中底磁板52和顶磁板54的相邻端面极性相同。
29.在上述磁路系统5中，由于底磁板52、导磁板53、顶磁板54以及塑胶件55需要层叠设置于空间相对较小的容置腔516内，同时底磁板52和顶磁板54的相邻端面极性相同，加大了磁路系统5的装配难度，因此在本技术中，通过下文描述的各种组装治具和组装设备对磁路系统5进行分步组装，以降低装配难度。
30.如图2所示，在磁路系统5的组装过程中，先由塑胶件55和顶磁板54叠加组装成第一半成品550，由底磁板52和导磁罩51组装成第二半成品510，再将导磁板53和第一半成品550依次叠加于底磁板52上，并紧固第一半成品550、导磁板53和第二半成品510以形成磁路系统5。
31.具体地，第一半成品550包括呈层叠设置且彼此固定的顶磁板54和塑胶件55，第二半成品510包括导磁罩51和容置于容置腔516内且与底壁512彼此固定的底磁板52。
32.参阅图3，图3是本技术提供的自动组装系统一实施例的结构示意图。该自动组装系统100包括组装治具和自动组装设备，组装治具包括塑胶件组装治具12、导磁罩组装治具14和成品组装治具16，自动组装设备包括塑胶件组装设备2、导磁罩组装设备3和成品组装设备4。
33.其中，塑胶件组装设备2用于通过塑胶件组装治具12将顶磁板54以及塑胶件55层叠固定，以形成第一半成品550；导磁罩组装设备3用于通过导磁罩组装治具14将底磁板52放入容置腔516并与导磁罩51的底壁512层叠固定，以形成第二半成品510；成品组装设备4用于通过成品组装治具16将第一半成品550和导磁板53层叠固定于底磁板52上。
34.参阅图4和图5，塑胶件组装治具12包括塑胶件载台120和磁吸件122，塑胶件载台
120设置有自塑胶件载台120的表面向内部依次连通的顶磁板定位槽1210、塑胶件定位槽1211和容置槽1212，塑胶件定位槽1211设置于顶磁板定位槽1210的底部，容置槽1212设置于塑胶件定位槽1211的底部，磁吸件122设置于容置槽1212内。
35.其中，顶磁板定位槽1210用于定位顶磁板54，塑胶件定位槽1211用于定位塑胶件55，磁吸件122用于磁性吸附顶磁板54，并可防止顶磁板54的磁极装反。
36.组装第一半成品550时，塑胶件55和顶磁板54依次设置于塑胶件定位槽1211和顶磁板定位槽1210，将设置于顶磁板定位槽1210的顶磁板54层叠且粘接于塑胶件55，以形成第一半成品550。在其他实施方式中，塑胶件55和顶磁板54可以通过热熔或其他固定方式进行固定。
37.塑胶件载台120由无磁性材质制成，其既不具有磁性又不能被磁化，例如塑胶件载台120由不锈钢或铜等材质制成。顶磁板定位槽1210的开口端边缘还可设有倒角，以便于装配顶磁板54。
38.顶磁板定位槽1210的底部还设有第一通气孔1213，塑胶件定位槽1211的底部设有第二通气孔1214，第一通气孔1213的孔径大于第二通气孔1214的孔径，以避免加载塑胶件55和顶磁板54与对应的定位槽装配时可能形成的局部正压，且避免定位效果受局部正压的不良影响，进而确保塑胶件55和顶磁板54通过塑胶件载台120层叠组装的效果好。进一步，第一通气孔1213和第二通气孔1214还可以连通至相应的负压装置，进而在对应的定位槽内提供负压，以加速塑胶件55和顶磁板54的定位过程。
39.容置槽1212包括第一腔体1216和设置于第一腔体1216两侧的两个第二腔体1217，第一腔体1216和两个第二腔体1217连通，第一腔体1216容置有第一磁吸件122，第二腔体1217用于避让塑胶件55。
40.塑胶件载台120的侧面设有定位部1215，定位部1215用于配合定位塑胶件载台120在塑胶件组装设备2上的位置。定位部1215可以是定位槽、定位孔等。
41.参阅图6和图7，导磁罩组装治具14包括导磁罩载台140和底磁板载台142，导磁罩载台140设有用于定位导磁罩51的环形周壁514的导磁罩定位槽1402；底磁板载台142设有导向通道1422，底磁板载台142与导磁罩载台140对位装配，进而底磁板载台142插设位于导磁罩定位槽1402的导磁罩51的容置腔516内，以使得导向通道1422在底壁512上定位出与底磁板52相装配的装配区域，底磁板52经由导向通道1422放入容置腔516，进而能够与底壁512上的装配区域装配固定，并与环形周壁514彼此间隔。
42.底磁板52通过导向通道1422与装配区域对位装配，且底磁板52和底壁512固定，实现导磁罩51与底磁板52的层叠固定，以形成第二半成品510。底磁板52和底壁512之间的固定方式同样可采用粘胶固定或其他固定方式。
43.具体地，先利用导磁罩载台140定位出底壁512上的装配区域，再将底磁板52叠加至该装配区域，实现底磁板52与底壁512的特定位置层叠固定，以在底磁板52与环形周壁514之间形成所需的间隙，最终有效提高导磁罩51与底磁板52的装配精度，降低装配难度。
44.本实施例中，底磁板载台142包括第一套体1421和设于第一套体1421一侧的第二套体1423，导向通道1422贯穿第一套体1421和第二套体1423，第二套体1423插设于容置腔516内，第一套体1421叠置于导磁罩载台140且与导磁罩载台140对位装配。
45.通过利用导磁罩定位槽1402定位环形周壁514，并利用第一套体1421与导磁罩载
台140对位装配，可避免第二套体1423在插置到容置腔516的过程中，由于对位偏差而与环形周壁514的内侧产生过度摩擦或碰撞，有利于降低对导磁罩51的损伤以及提高定位精度。
46.第二套体1423沿导向通道1422延伸方向上的高度小于容置腔516在该延伸方向上的深度，以避免第二套体1423顶抵底壁512，而造成底壁512的变形。
47.导磁罩载台140还设有对位柱144，第一套体1421设有对位孔1424，进而第一套体1421与导磁罩载台140对位装配时，对位柱144对应穿设于对位孔1424中，进而使得导磁罩载台140与底磁板载台142通过对位柱144和对位孔1424对位装配。在其他实施方式中，可以在导磁罩载台140上设有对位孔，而在第一套体1421上设有对位柱。
48.本实施例中，导磁罩51设有第一通孔511，底磁板52设有第二通孔520，导磁罩定位槽1402的底部设有与第一通孔511和第二通孔520对应的避让孔1406。第一通孔511和第二通孔520可用于在后续成品组装过程中供紧固件穿过。
49.导磁罩定位槽1402的底部设置避让孔1406，以避免在采用粘胶方式将底磁板52粘接于底壁512时，粘接用的胶液有较大的概率会覆盖第一通孔511和第二通孔520，防止胶液凝固将封堵第一通孔511和第二通孔520，致使后续组装磁路系统5时无法通过紧固件固定。同时若胶液凝固封堵，可通过采用杆件经过避让孔1406疏通第一通孔511和第二通孔520。
50.导磁罩定位槽1402的底部还设有通气孔1407，以避免导磁罩51置于导磁罩定位槽1402内使得局部正压而影响装配。
51.导磁罩载台140的侧壁设有定位部1404，定位部1404用于限定导磁罩载台140在导磁罩组装设备3上的位置。定位部1404可以是定位槽、定位孔等。
52.参阅图8至图9，成品组装治具16包括第一半成品载台160和第二半成品载台162，第一半成品载台160设有用于同时定位导磁板53和第一半成品550的第一半成品定位槽1602，第一半成品定位槽1602的底部设有避让第一紧固件的避让孔1601；第二半成品载台162设有用于定位第二半成品510的第二半成品定位槽1622。第二半成品定位槽1622的底部设有安置第二紧固件的定位孔1621。
53.其中，第一半成品载台160用于与第二半成品载台162对位扣合，进而将第一半成品载台160所承载的第一半成品550、导磁板53与第二半成品载台162所承载的第二半成品510彼此层叠，第一紧固件依次穿设塑胶件55、顶磁板54、导磁板53、底磁板52和导磁罩51并与位于导磁罩51背离塑胶件55一侧的第二紧固件固定连接。
54.在本实施例中，第一紧固件可以是螺钉，第二紧固件可以是螺母；或者，第一紧固件为插销，第二紧固件为卡扣，插销与卡扣卡接固定。
55.在其他实施例中，可以取消第二紧固件和定位孔1621，而仅利用第一紧固件通过避让孔1601依次穿设并固定第一半成品550、导磁板53和第二半成品510，以形成磁路系统5。此时，第一紧固件例如为销钉，其可独立地穿设并固定第一半成品550、导磁板53和第二半成品510，以形成磁路系统5。或者，导磁罩51的第一通孔511为螺纹孔，第一紧固件为螺钉，则第一紧固件与导磁罩51螺接固定，以形成磁路系统5。
56.第一半成品载台160上进一步设有磁吸件1603，磁吸件1603磁性吸附位于第一半成品定位槽1602内的第一半成品550和导磁板53，进而防止导磁板53和第一半成品550随第一半成品载台160相对于第二半成品载台162扣合时脱落。
57.第二半成品载台162设有避让缺口1627，避让缺口1627用于避让夹持第一半成品
载台160的夹持机构，以便于第一半成品载台160与第二半成品载台162相对位扣合。
58.第一半成品定位槽1602的底部还设有避让孔1604，避让孔1604连通第一半成品定位槽1602，在形成磁路系统5后，可通过避让孔1604顶抵塑胶件55，以分离第一半成品载台160和磁路系统5，并确保组装完成后的磁路系统5均位于第二半成品载台162内。
59.本实施例中，磁吸件1603设置于第一半成品载台160背离第一半成品定位槽1602的一侧，且避让孔1604贯穿磁吸件1603，避让孔1604用于在第一半成品载台160和第二半成品载台162分离时供顶杆插入并顶抵第一半成品550。可选地，磁吸件1603可与避让孔1604错位设置。
60.第二半成品载台162进一步设有导向柱1626，第一半成品载台160设有导向孔1608，导向孔1608用于与导向柱1626对位导向配合。第一半成品载台160与第二半成品载台162通过导向孔1608和导向柱1626对位扣合，进而能够解决底磁板52和顶磁板54的相邻端面极性相同，第一半成品550和第二半成品510磁性相斥，造成的第一半成品载台160和第二半成品载台162难以对位贴合，甚至易于错位的问题。因而第一半成品载台160与第二半成品载台162对位扣合后，导向孔1608穿设于导向柱1626，既便于对位扣合，又可避免彼此错位。
61.第一半成品载台160进一步设有环形定位筋1607，环形定位筋1607环绕第一半成品定位槽1602设置，环形定位筋1607随第一半成品载台160和第二半成品载台162的对位扣合而插设于容置腔516，以在容置腔516内定位出底磁板52的位置，并使得第一半成品550、导磁板53层叠设置于底磁板52上。
62.第一半成品载台160还设有对位槽1606，对位槽1606环绕该环形定位筋1607设置，第二半成品载台162设有对位凸起1624，对位凸起1624环绕第二半成品定位槽1622设置，对位槽1606与对位凸起1624对位扣合。
63.本实施例中，在第一半成品载台160设置对位槽1606，以在对位槽1606与第一半成品定位槽1602之间形成环形定位筋1607，对位凸起1624与对位槽1606对位扣合时，环形定位筋1607经对位凸起1624所环绕的区域插设于容置腔516。
64.其中，导向柱1626和导向孔1608进行相对精度较低的导向配合，而对位槽1606和对位凸起1624相对精度较高的定位装配，以使得环形定位筋1607在容置腔516内更精确地定位出底磁板52的位置。
65.进一步参阅图10，成品组装治具16还包括定位载台164，定位载台164设有第一定位腔1642和第二定位腔1644，第一定位腔1642用于承载定位第一半成品载台160，第二定位腔1644用于承载定位第二半成品载台162，以便于通过定位载台164同步输送成对设置的第一半成品载台160和第二半成品载台162，从而便于采用成对的第一半成品载台160和第二半成品载台162组装磁路系统5。
66.其中，定位载台164还设有与第一定位腔1642连通的避让缺口1643和与第二定位腔1644连通的避让缺口1645，避让缺口1643和避让缺口1645均用于避让夹持第一半成品载台160的夹持机构。
67.参阅图11，本实施例中，塑胶件组装设备2大致包括塑胶件组装治具输送线21、塑胶件装配工位22、点胶工位23、顶磁板装配工位24、按压工位25、吹胶工位26、下料工位27、空载检测工位28和吹扫工位29，塑胶件组装治具输送线21循环传送塑胶件组装治具12依次
经过塑胶件装配工位22、点胶工位23、顶磁板装配工位24、按压工位25、吹胶工位26、下料工位27、空载检测工位28和吹扫工位29。
68.其中，塑胶件装配工位22用于将塑胶件55加载至塑胶件定位槽1211，点胶工位23用于在加载的塑胶件55上施加胶液，顶磁板装配工位24用于将顶磁板54加载至顶磁板定位槽1210，以使得顶磁板54与施加胶液后的塑胶件55层叠设置，且磁吸件122吸附顶磁板54，以防止顶磁板54和塑胶件55跳动，以初步形成第一半成品550；按压工位25用于在初步形成第一半成品550后按压顶磁板54，以使得顶磁板54与塑胶件55紧密粘接；吹胶工位26用于对按压后的第一半成品550进行吹气，以使得挥发的胶液随气流远离塑胶件组装治具12，避免气态的胶液凝结而落在第一半成品550或塑胶件组装治具12上；第一半成品550中的胶液随着塑胶件组装治具输送线21的传送而凝结，使得第一半成品550固定成一整体，下料工位27用于将固定的第一半成品550转移至成品组装设备4；空载检测工位28用于检测下料后的塑胶件组装治具12内是否还存在第一半成品550，若其存有第一半成品550则发出提醒信号；吹扫工位29用于在塑胶件55装配前对空载的塑胶件组装治具12进行吹扫，以清理塑胶件组装治具12，进而有利于提高组装第一半成品550的品质。
69.本实施例中，塑胶件装配工位22包括塑胶件上料装置220和塑胶件取料装置221，塑胶件上料装置220用于按序提供塑胶件55，塑胶件取料装置221用于拾取塑胶件上料装置220所提供的塑胶件55，并将该塑胶件55加载至塑胶件定位槽1211。塑胶件取料装置221可以是吸盘或夹爪机构，其能够拾取塑胶件55即可。
70.顶磁板装配工位24包括磁体上料装置240和磁吸取料装置241，磁体上料装置240用于提供顶磁板54，磁吸取料装置241用于拾取磁体上料装置240所提供的顶磁板54，并将顶磁板54加载至顶磁板定位槽1210，以使得顶磁板54与施加胶液后的塑胶件55层叠设置。
71.按压工位25包括驱动机构和按压件，驱动机构与按压件连接，并驱动按压件升降运动，以在顶磁板54和塑胶件55层叠粘接而初步形成第一半成品550后，按压顶磁板54一段时间，以使得顶磁板54和塑胶件55之间粘接紧密且均匀。
72.吹胶工位26可以是风扇、风机等装置，其持续提供风力，以带走挥发的胶液，并可加快胶液的凝固，使得第一半成品550加快固定成一整体。
73.空载检测工位28可以是光电传感器或摄像机，其用于检测识别塑胶件组装治具12内是否还存在第一半成品550。吹扫工位29可以是通负压的管道，其用于吸附塑胶件组装治具12内的碎屑；或者吹扫工位29可以是毛毡等，其用于清理去除塑胶件组装治具12内的碎屑。
74.参阅图12，本实施例中，导磁罩组装设备3大致包括导磁罩载台输送线30、导磁罩装配工位31、点胶工位32、底磁板载台加载机构33、底磁板装配工位34、清胶工位35、加热工位36、底磁板载台卸载机构37、下料工位38和吹扫工位39。导磁罩载台输送线30循环传送导磁罩载台140依次经过导磁罩装配工位31、点胶工位32、底磁板载台加载机构33、底磁板装配工位34、清胶工位35、加热工位36、底磁板载台卸载机构37、下料工位38和吹扫工位39。
75.其中，导磁罩装配工位31用于将导磁罩51加载至导磁罩定位槽1402；点胶工位32用于在底壁512上与底磁板52相装配的装配区域内施加胶液；底磁板载台加载机构33用于搬运底磁板载台142与导磁罩载台140对位装配，且将底磁板载台142插设于容置腔516内，以在底壁512上定位出与底磁板52相装配的装配区域；底磁板装配工位34用于经由导向通
道1422向该装配区域加载底磁板52，以使得底磁板52与底壁512的装配区域装配固定，并与环形周壁514彼此间隔；清胶工位35在导磁罩51和底磁板52彼此层叠后对第一通孔511和第二通孔520进行清理，避免胶液固化封堵第一通孔511和第二通孔520，以便于后续固定磁路系统5；加热工位36用于对粘接后的导磁罩51和底磁板52进行加热保温处理，以加快胶液的凝固，使得第二半成品510固定成一整体；底磁板载台卸载机构37用于在经加热处理底磁板52与导磁罩51固定成一整体后，取走与导磁罩载台140对位装配的底磁板载台142，以便于随后卸载第二半成品510；下料工位38用于将第二半成品510转移至成品组装设备4；吹扫工位39用于在导磁罩51装配前对导磁罩载台140进行吹扫，以清理导磁罩载台140，进而有利于提高组装的第二半成品510的品质。
76.在下料工位38和吹扫工位39之间还设置有空载检测工位，空载检测工位用于检测下料后的导磁罩载台140内是否还存在第二半成品510，若其存有第二半成品510则发出提醒信号。
77.进一步地，导磁罩组装设备3还包括底磁板载台输送线310，底磁板载台输送线310用于将由底磁板载台卸载机构37所卸载的底磁板载台142输送至底磁板载台加载机构33可拾取的位置，从而使得底磁板载台142可循环使用。
78.底磁板载台输送线310可以是皮带输送机构，进而通过皮带循环传送底磁板载台142。底磁板载台输送线310可以是辊筒机构，通过多个并排的辊筒循环传送底磁板载台142。
79.本实施例中，导磁罩装配工位31包括导磁罩上料装置312和磁吸取料装置311，导磁罩上料装置312用于按序提供导磁罩51，磁吸取料装置311用于拾取导磁罩上料装置312所提供的导磁罩51，并将导磁罩51加载至导磁罩定位槽1402。
80.底磁板载台加载机构33和底磁板载台卸载机构37均包括驱动机构330和拾取机构331，驱动机构330连接拾取机构331，并驱动拾取机构331在导磁罩载台输送线30和底磁板载台输送线310之间来回运动，拾取机构331用于拾取和放置底磁板载台142。
81.拾取机构331可以为指夹气缸或吸盘；驱动机构330包括电机和气缸，电机驱动拾取机构331在导磁罩载台输送线30和底磁板载台输送线310之间来回运动，气缸驱动拾取机构331升降，以避免与其他部件产生干涉；驱动机构330还可以是包括多个气缸或多个电机，以实现上述功能。
82.底磁板装配工位34包括磁体上料装置340和磁吸取料装置341，磁体上料装置340用于按序提供底磁板52，磁吸取料装置341用于拾取磁体上料装置340所提供的底磁板52，并将底磁板52经由导向通道1422加载至底壁512上的装配区域。
83.清胶工位35包括顶针、驱动机构和擦拭机构，在顶针与第二通孔520对准后，驱动机构驱动顶针依次穿过第二通孔520、第一通孔511和避让孔1406，以对第二通孔520和第一通孔511内的胶液进行清理，擦拭机构擦拭穿过避让孔1406的顶针部分，以去除顶针上的胶液。
84.加热工位36包括热源，热源提供热量对初步形成的第二半成品510进行保温处理，以加快胶液的凝固。
85.经过加热工位36后，第二半成品510固定成一整体，随后底磁板载台卸载机构37取走底磁板载台142并放置于底磁板载台输送线310上，从而露出第二半成品510，下料工位38
将第二半成品510转移至成品组装设备4，随后空载检测工位检测导磁罩载台140内是否还存在第一半成品550，吹扫工位39则对空置的导磁罩载台140进行吹扫。
86.参阅图13至图16，本实施例中，成品组装设备4大致包括成品组装治具输送线410、第一半成品装配工位412、第二半成品装配工位414、点胶工位416、导磁板装配工位418、翻转装置420、导向压持件422、装配机构424、顶杆机构426、检测装置428、分拣工位430、第二紧固件装配工位432，成品组装治具输送线410循环传送成品组装治具16依次经过第二半成品装配工位414、第一半成品装配工位412、点胶工位416、导磁板装配工位418、翻转装置420、导向压持件422、装配机构424、顶杆机构426、检测装置428、分拣工位430、第二紧固件装配工位432。
87.其中，第一半成品装配工位412用于将第一半成品550加载至第一半成品定位槽1602，第二半成品装配工位414用于将第二半成品510加载至第二半成品定位槽1622，点胶工位416用于在底磁板52和顶磁板54上施加胶液；导磁板装配工位418用于将导磁板53加载至第一半成品定位槽1602，以与顶磁板54层叠设置；翻转装置420用于翻转承载有第一半成品550和导磁板53的第一半成品载台160，并与承载有第二半成品510的第二半成品载台162对位扣合，以使得第一半成品550、导磁板53和第二半成品510彼此层叠设置。
88.导向压持件422用于压持相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162，导向压持件422设有与避让孔1601对准的装配口4220；装配机构424用于经装配口4220和避让孔1601插入第一紧固件，第一紧固件穿设第一半成品550、导磁板53和第二半成品510，以使得磁路系统5固定成一个整体；顶杆机构426用于穿入避让孔1604顶抵磁路系统5，并在第一半成品载台160与磁路系统5分离后，从避让孔1604拔出；翻转装置420还用于在顶杆机构426插入避让孔1604的状态下，提升第一半成品载台160，并在顶杆机构426从避让孔1604拔出后翻转第一半成品载台160，并将第一半成品载台160放置于成品组装治具输送线410，使得第一半成品载台160与对应的第二半成品载台162并排设置。
89.检测装置428用于检测位于第二半成品定位槽1622的磁路系统5的品质，分拣工位430用于将品质合格的磁路系统5装盘，将品质不合格的磁路系统5分拣至回收盒；第二紧固件装配工位432用于在空置的第二半成品载台162中加载第二紧固件于定位孔1621。
90.导磁板装配工位418包括导磁板上料装置4181和磁吸取料装置4182，导磁板上料装置4181用于按序提供导磁板53，磁吸取料装置4182用于拾取导磁板上料装置4181所提供的导磁板53，并将导磁板53加载至第一半成品定位槽1602，以与顶磁板54层叠设置。
91.本实施例中，翻转装置420的数量为两个，其中一个翻转装置420位于导向压持件422的上游，另一个翻转装置420位于导向压持件422的下游，上游的翻转装置420用于翻转第一半成品载台160，以与第二半成品载台162对位扣合，下游的翻转装置420用于分离相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162。
92.在其他实施例中，翻转装置420的数量还可以是一个，该翻转装置420可在导向压持件422的上下游往复移动，以兼顾对位扣合和分离第一半成品载台160和第二半成品载台162。
93.参阅图14，翻转装置420包括伸缩机构4201、升降机构4203、旋转机构4205和夹持机构4207，夹持机构4207用于夹持第一半成品载台160，夹持机构4207包括两个夹持端，两个夹持端分别夹持背离第一半成品定位槽1602的一侧和与此相反的一侧；伸缩机构4201用
于驱动夹持机构4207朝向成品组装治具输送线410上的缺口运动，以便于张开的两个夹持端分别位于与缺口对准的第一半成品载台160的两侧；升降机构4203用于驱动夹持第一半成品载台160的夹持机构4207进行升降运动，以便于第一半成品载台160和第二半成品载台162对位扣合或分离；在升降机构4203使得夹持第一半成品载台160的夹持机构4207悬空后，旋转机构4205用于驱动该夹持机构4207进行翻转运动，以使得第一半成品载台160置于第二半成品载台162的正上方，且第一半成品定位槽1602与第二半成品定位槽1622间隔且相向设置，或使得位于第二半成品载台162正上方的第一半成品载台160与第二半成品载台162错位。
94.在分离相扣合的第一半成品载台160与第二半成品载台162时，伸缩机构4201用于驱动夹持机构4207朝向成品组装治具输送线410上的缺口运动，使得夹持机构4207的一夹持端通过避让缺口1627位于第一半成品载台160与第二半成品载台162相向的一侧，以及另一夹持端位于第一半成品载台160与第二半成品载台162相背的另一侧，进而从第一半成品载台160的两侧夹持第一半成品载台160。
95.在翻转装置420将第一半成品载台160和第二半成品载台162对位扣合后，相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162将经过导向压持件422，导向压持件422用于压紧相斥的第一半成品550和第二半成品510。
96.参阅图15，导向压持件422设有导向斜面4221和压持平面4223，成品组装治具输送线410输送相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162依次经过导向斜面4221和压持平面4223，相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162在导向斜面4221的作用下彼此逐渐扣合紧贴，压持平面4223用于保持第一半成品载台160和第二半成品载台162贴紧的状态。
97.装配口4220位于压持平面4223，在装配口4220和避让孔1601对准后，装配机构424经由装配口4220和避让孔1601向第一半成品550、导磁板53和第二半成品510穿设紧固件，以使得磁路系统5固定成一个整体。
98.装配机构424包括紧固件供料机4241和电批装置4243，电批装置4243从紧固件供料机4241装载第一紧固件，并将第一紧固件插入装配口4220和避让孔1601组装形成磁路系统5。
99.电批装置4243包括驱动机构和电批，驱动机构驱动电批从紧固件供料机4241装载第一紧固件，并使得电批与装配口4220对准，向磁路系统5穿设第一紧固件。
100.本实施例中，第一紧固件为螺钉，螺钉与位于定位孔1621内的第二紧固件(螺母)固定连接以使得磁路系统5形成一整体。
101.因而，在第二半成品装配工位414将第二半成品510加载至第二半成品定位槽1622之前，第二紧固件装配工位432加载第二紧固件于定位孔1621内。
102.第二紧固件装配工位432包括第二紧固件上料装置4321和第二紧固件取料装置4323，第二紧固件上料装置4321用于按序提供第二紧固件，第二紧固件取料装置4323用于将按序所提供的第二紧固件加载至定位孔1621内。
103.在形成磁路系统5后，需要将相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162分离，以便于取出磁路系统5。然而，在取走第一半成品载台160过程中，磁路系统5可能跟随第一半成品载台160同步移动，因而给后续下料带来困难。
104.参阅图16，顶杆机构426包括顶杆4261和顶杆驱动机构4263，顶杆驱动机构4263驱动顶杆4261穿入避让孔1604顶抵磁路系统5，并在第一半成品载台160与磁路系统5分离后，驱动顶杆4261从避让孔1604拔出。翻转装置420还用于在顶杆4261插入避让孔1604的状态下，沿顶杆4261提升第一半成品载台160，并在顶杆4261从避让孔1604拔出后翻转第一半成品载台160，并将第一半成品载台160放置于载台输送线410，使得第一半成品载台160与对应的第二半成品载台162并排设置。
105.本技术通过设置顶杆机构426在分离相扣合的第一半成品载台160和第二半成品载台162时顶抵磁路系统5，以确保成型的磁路系统5均位于第二半成品载台162，便于后续对磁路系统5进行检测和分拣。
106.检测装置428包括图像采集设备，图像采集设备用于获取磁路系统5的图像，进而根据所获取的图像鉴别磁路系统5是否有裂纹或错位等缺陷，若未检测出缺陷，则磁路系统5的品质合格，若检测出缺陷，则磁路系统5的品质不合格。例如，采用螺钉固定第一半成品550、导磁板53和第二半成品510时，因力量过大导致顶磁板54上产生裂纹，则将致使磁路系统5报废，因而通过检测装置428可识别出不合格的磁路系统5。
107.检测装置428将检测结果反馈到分拣工位430，分拣工位430用于对经检测装置428检测后的磁路系统5进行分拣，其将品质合格的磁路系统5装盘，将品质不合格的磁路系统5分拣至回收盒。
108.本技术还提供一种磁体上料装置800，参阅图17至图18，图17是本技术提供的磁体上料装置一实施例的结构示意图，图18是图17所示磁体上料装置中送料件的结构示意图。
109.该磁体上料装置800包括物料夹810、送料件820和第一驱动机构830(也可称为送料件驱动机构)，物料夹810用于装夹以交叉方式堆叠设置的多个磁板和隔离板；送料件820设有间隔设置的第一推料槽822和第二推料槽824；第一驱动机构830与送料件820连接，用于驱动送料件820往复运动，使得第一推料槽822和第二推料槽824循环与物料夹810对准，进而分别接收磁板和隔离板，从而分别自堆叠设置的多个磁板和隔离板中剥离出相应的磁板和隔离板，且还可使得被剥离的磁板处于可拾取的状态，而被剥离的隔离板将被清理掉。
110.其中，第一推料槽822与物料夹810对准，磁板滑落至第一推料槽822内，第一驱动机构830驱动送料件820沿第一方向运动，以将第一推料槽822内的磁板从物料夹810取出，换言之，将相应的磁板自堆叠的多个磁板和隔离板中剥离出，并使得该磁板处于可拾取的状态；随后第二推料槽824与物料夹810对准，隔离板滑落至第二推料槽824内，第一驱动机构830进一步驱动送料件820沿与第一方向相反的第二方向运动，以将第二推料槽824内的隔离板从物料夹810取出，随后第一推料槽822再次与物料夹810对准，从而循环往复地剥离磁板和隔离板。
111.第一驱动机构830可以是气缸，也可以是电机和皮带传动机构，其能够驱动送料件820往复运动即可。
112.第一推料槽822的深度小于磁板的厚度，第二推料槽824的深度小于隔离板的厚度，以便于分别剥离磁板和隔离板。
113.送料件820还设有排气槽826，排气槽826连通第一推料槽822和第二推料槽824，以便于磁板落入第一推料槽822和隔离板落入第二推料槽824。
114.磁体上料装置800还包括清扫件，清扫件用于移除位于第二推料槽824内的隔离
板，以便于通过送料件820的往复运动，由第二推料槽824循环剥离隔离板。
115.清扫件可以是通有气体的气管，气管流出的气体将第二推料槽824内的隔离板吹扫至收集仓；或者清扫件是受气缸气动的推杆，推杆抵推第二推料槽824内的隔离板，以将隔离板清扫至收集仓。
116.具体地，在第一推料槽822与物料夹810对准时，清扫件对位于第二推料槽824内的隔离板进行移除，从而磁板滑落至第一推料槽822和移除第二推料槽824内的隔离板可同时进行，有利于缩短上料的时长。
117.本实施例中，清扫件通过气体吹扫方式从第二推料槽824内移除隔离板，则清扫件可以是通气的气管或风扇等。
118.进一步地，第二推料槽824内还设有导气槽825，清扫件向导气槽825提供吹扫气体，导气槽825可便于气体流动，利于气体带动隔离板离开第二推料槽824。
119.物料夹810包括间隔设置的第一夹板812和第二夹板814，第一夹板812设有沿竖直方向延伸的第一导向槽811，第二夹板814设有沿竖直方向延伸的第二导向槽813，堆叠设置的多个磁板和隔离板卡设于第一导向槽811和第二导向槽813内，且第一导向槽811和第二导向槽813的下端循环与第一推料槽822和第二推料槽824对准，从而利用堆叠设置的多个磁板和隔离板的自身重力使其沿竖直方向自动滑落，使得交叉堆叠的多个磁板和隔离依次与第一推料槽822和第二推料槽824对准，以对应剥离磁板和隔离板。
120.磁体上料装置800还包括安装台840和第二驱动机构850，安装台840上设有至少二套物料夹810、送料件820和第一驱动机构830，第二驱动机构850用于驱动安装台840往复运动，且安装台840的往复运动方向与送料件820的往复运动方向相垂直，进而在其中一物料夹310内的物料消耗完时，可切换另一套物料夹810、送料件820和第一驱动机构830进行供料，以确保对磁板供料的连续性。其中，磁板可以是底磁板52或顶磁板54。
121.区别于现有技术的情况，本技术公开了一种磁体上料装置和自动组装设备。通过设置物料夹、送料件和第一驱动机构，其中物料夹用于装夹以交叉方式堆叠设置的多个磁板和隔离板，并在送料件上间隔设置的第一推料槽和第二推料槽，且第一驱动机构使得第一推料槽和第二推料槽循环与物料夹对准，以分别接收磁板和隔离板，进而将单个的磁板和隔离板自堆叠设置的多个磁板和隔离板上剥离，从而实现对多个带磁的磁板进行上料。
122.以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。