一种铝材自动切断装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种切断装置，具体是一种铝材自动切断装置。


背景技术：

2.金属圆管由于其优异的力学性能及便捷的使用工艺，现已作为标准件在工业上应用越来越广泛。圆管一般轧制成一根长管后根据实际需要再裁切成一段段的短管，现有的切割方式往往采用直接由上至下的整体切割方式，这种切割方式容易造成大量毛刺、以及压下形变和不能实现自动定长度夹持切割的现象。
3.传统切断装置的不足之处在于，用于对管件进行夹紧的夹紧组件以及用于驱动管件转动以完成转动切割的驱动装置为分体式设计，从而造成其结构复杂，占地空间大。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种铝材自动切断装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种铝材自动切断装置，包括底座和切割组件，还包括夹紧组件，所述夹紧组件固定安装在所述底座上，所述切割组件纵向滑移设置于所述夹紧组件的后侧，所述夹紧组件包括转动基座、两个保护罩以及压板，所述保护罩通过固定支架固定安装在底座上，所述转动基座密封转动安装在两个保护罩之间，所述转动基座的中心具有套管，所述套管的两端密封转动穿设于所述保护罩之外，所述保护罩、转动基座以及套管之间共同围合成环形导流空腔，所述保护罩上固定安装有连接管，所述压板至少有两个，所述压板径向滑动安装在所述套管内，所述转动基座内设置有驱动空腔，所述驱动空腔内密封滑动安装有活塞杆，所述活塞杆的端部延伸至套管内并与压板连接，所述转动基座的侧面开设有用于连通环形导流空腔以及驱动空腔的导流孔。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述压板的数量为三个，所述三个压板环向均匀分布。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述压板的内侧夹紧面呈现弧形面。
9.作为本实用新型进一步的方案：还包括直齿轮，所述直齿轮转动安装在底座上，所述转动基座的外周侧固定安装有大齿圈，所述大齿圈与所述直齿轮啮合。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述驱动空腔内设置有环形限位板，所述环形限位板位于导流孔靠近活塞杆的一侧。
11.作为本实用新型进一步的方案：还包括辊架和传动辊，所述辊架固定安装在夹紧组件的前侧，所述传动辊转动安装在辊架上。
12.作为本实用新型进一步的方案：还包括箱体，所述箱体位于夹紧组件的后侧，所述箱体的两侧具有供管件穿过的开口，所述箱体内转动安装多个落料辊，多个所述落料辊自进料端向出料端倾斜向下分布。
13.作为本实用新型进一步的方案：所述箱体的顶部固定安装有立柱，所述立柱和顶部固定安装有顶板，所述切割组件纵向滑移安装在所述顶板的下方，所述顶板上安装有用于驱动所述切割组件上下滑移的升降机。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.本实用结构简单，使用方便，通过将转动基座与保护罩密封转动连接，转动基座的中心轴处具有向外延伸的套管，压板沿径向滑动安装在套管内，且转动基座内具有用于驱动空腔，驱动空腔与保护罩内形成的环形导流空腔通过导流孔导通，从而能够通过气压驱动压板伸缩以完成管件夹持释放，且转动基座转动带动管件转动，从而能够使夹紧组件和用于驱动管件转动以完成转动切割的驱动装置进行一体式设计，简化设备结构，降低占地空间。
附图说明
16.图1为铝材自动切断装置的结构示意图；
17.图2为铝材自动切断装置中夹紧组件的结构示意图。
18.图中：1、底座；2、切割组件；3、固定支架；4、套管；5、夹紧组件；501、转动基座；502、保护罩；503、压板；6、环形导流空腔；7、连接管；8、驱动空腔；9、活塞杆；10、导流孔；11、直齿轮；12、大齿圈；13、环形限位板；14、辊架；15、传动辊；16、箱体；17、管件；18、落料辊；19、升降机。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种铝材自动切断装置，包括底座1和切割组件2，还包括夹紧组件5，所述夹紧组件5固定安装在所述底座1上，所述切割组件2纵向滑移设置于所述夹紧组件5的后侧，所述夹紧组件5包括转动基座501、两个保护罩502以及压板503，所述保护罩502通过固定支架3固定安装在底座1上，所述转动基座501密封转动安装在两个保护罩502之间，所述转动基座501的中心具有套管4，所述套管4的两端密封转动穿设于所述保护罩502之外，所述保护罩502、转动基座501以及套管4之间共同围合成环形导流空腔6，所述保护罩502上固定安装有连接管7，所述压板503至少有两个，所述压板503径向滑动安装在所述套管4内，所述转动基座501内设置有驱动空腔8，所述驱动空腔8内密封滑动安装有活塞杆9，所述活塞杆9的端部延伸至套管4内并与压板503连接，所述转动基座501的侧面开设有用于连通环形导流空腔6以及驱动空腔8的导流孔10。
21.本实施例中，所述压板503的数量为三个，所述三个压板503环向均匀分布。
22.本实施例中，所述压板503的内侧夹紧面呈现弧形面。
23.本实施例中，还包括直齿轮11，所述直齿轮11转动安装在底座1上，所述转动基座501的外周侧固定安装有大齿圈12，所述大齿圈12与所述直齿轮11啮合。
24.本实施例中，所述驱动空腔8内设置有环形限位板13，所述环形限位板13位于导流
孔10靠近活塞杆9的一侧。
25.本实施例中，还包括辊架14和传动辊15，所述辊架14固定安装在夹紧组件5的前侧，所述传动辊15转动安装在辊架14上。
26.本实施例中，还包括箱体16，所述箱体16位于夹紧组件5的后侧，所述箱体16的两侧具有供管件17穿过的开口，所述箱体16内转动安装多个落料辊18，多个所述落料辊18自进料端向出料端倾斜向下分布。
27.本实施例中，所述箱体16的顶部固定安装有立柱，所述立柱和顶部固定安装有顶板，所述切割组件2纵向滑移安装在所述顶板的下方，所述顶板上安装有用于驱动所述切割组件2上下滑移的升降机19。
28.工作原理：使用时，将管件17放置在传动辊15上进行传输，管件17的一端穿过套管4并延伸至箱体16处，管件17的端部达到切断的长度时，通过夹紧组件5对管件17进行夹持并使其转动，具体操作为，将连接管7连接外部气源，并向保护罩502内充入有压空气，有压空气由导流孔10进入驱动空腔8内，并使活塞杆9径向向外伸出，从而使压板503向外径向滑动并对管件17进行夹持，夹持完成后，通过电机带动直齿轮11转动，从而通过大齿圈12的啮合使转动基座501转动，进而使管件17在夹持状态下进行转动，然后通过升降机19驱动切割组件2向下运动，本实施例中，切割组件2采用刀盘，刀盘在转动并与管件17的一部分接触并进行切割，同时在管件17的转动下完成切断，切断后的管件17由落料辊18导出，切割废料在箱体16内进行收集，切断完成后，切割组件2提刀，保护罩502内泄压，压板503回缩，使得管件17得以释放，再次通过传动辊15使管件17向前推进，并按上述方式再次进行切断。
29.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。