一种全自动带料激光焊接装置的制作方法

1.本实用新型涉及两带料焊接的技术领域，特别是一种全自动带料激光焊接装置。


背景技术：

2.工艺上要求将上带料上与下带料上的各个产品焊接，焊接后得到成品带料，成品带料的结构如图1所示，它包括上带料（24）和下带料（25），下带料25的结构如图2所示，下带料（25）上经连接部连接有产品（26），产品（26）的底部封闭，产品（26）包括顺次连接于一体的上边板、u形板和下边板，产品（26）的左侧形成有开口。其中，工艺上要求将下带料（25）上的产品（26）均焊接于上带料（24）上，这样才能构成一个成品带料。
3.要实现以上焊接，理论上的焊接工艺是先顶杆的顶表面支撑于产品（26）上边板的底表面上，然后通过压板压在上带料（24）的顶表面上，最后通过激光焊接机焊接上带料（24）的顶表面上，从而得到成品带料。然而，产品（26）的下边板阻止了顶杆无法进入到开口内，因此无法将顶杆支撑于上边板的底表面上，导致无法进行有效焊接。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种能够将两个带料焊接于一体的全自动带料激光焊接装置。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种全自动带料激光焊接装置，它包括底板、固设于底板左右侧的立板，两个立板之间固设有前导轨和后导轨，前导轨和后导轨所围成通道的上方设置有两个压紧气缸，两个压紧气缸活塞杆的作用端之间固设有升降板，升降板的底表面上固设有水平设置的压条，压条与通道相配合，升降板的顶表面上且沿其长度方向间隔的开设有多个焊接槽，焊接槽贯穿压条设置，焊接槽的底端口上固设有两个压板，升降板的底表面上还固设有两根定位针；所述底板上设置有纵向气缸，纵向气缸活塞杆的作用端上固设有纵向滑台，纵向滑台的顶表面上固设有水平气缸，水平气缸活塞杆的作用端上固设有水平滑台，水平滑台的顶表面上固设有安装板，安装板的后端面上固设有主升降气缸，主升降气缸活塞杆的作用端上固设有主抬板，主抬板的两端均固设有副升降气缸，两个副升降气缸活塞杆的作用端之间固设有副抬板，副抬板内且沿其长度方向固设有多个分别与焊接槽底端口上下相对应的顶杆，顶杆的上端部延伸于副抬板的上方且位于通道的正下方，顶杆延伸端的右侧固设有垫块，垫块的顶表面与顶杆的顶表面平齐。
6.所述前导轨和后导轨的内侧面上均开有容纳带料边框外边缘的导向槽。
7.所述前导轨和后导轨之间架设有两个立架，两个压紧气缸分别固设于两个立架的内端面上。
8.两个压板前后对称设置。
9.所述副抬板支撑于主抬板的顶表面上。
10.两个副升降气缸左右对称设置。
11.所述压紧气缸、主升降气缸和副升降气缸均垂向设置，所述压紧气缸的电磁阀、主
升降气缸的电磁阀、副升降气缸的电磁阀、纵向气缸的电磁阀、水平气缸的电磁阀均与plc控制器经信号线电连接。
附图说明
12.图1 为成品带料的结构示意图;
13.图2 为下带料的结构示意图；
14.图3 为本实用新型的结构示意图；
15.图4 为图3的主视图；
16.图5 为图4的ii部局部放大视图；
17.图6 为图3的a向视图；
18.图7 为升降板的结构示意图；
19.图8 为升降板的俯视图；
20.图9 为升降板的仰视图；
21.图10 图9的iii部局部放大视图；
22.图11 为顶杆的结构示意图。
具体实施方式
23.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
24.如图3~11所示，一种全自动带料激光焊接装置，它包括底板1、固设于底板1左右侧的立板2，两个立板2之间固设有前导轨3和后导轨4，前导轨3和后导轨4所围成通道的上方设置有两个压紧气缸5，两个压紧气缸5活塞杆的作用端之间固设有升降板6，升降板6的底表面上固设有水平设置的压条7，压条7与通道相配合，升降板6的顶表面上且沿其长度方向间隔的开设有多个焊接槽8，焊接槽8贯穿压条7设置，焊接槽8的底端口上固设有两个压板9，两个压板9前后对称设置，升降板6的底表面上还固设有两根定位针10。
25.所述底板1上设置有纵向气缸11，纵向气缸11活塞杆的作用端上固设有纵向滑台12，纵向滑台12的顶表面上固设有水平气缸13，水平气缸13活塞杆的作用端上固设有水平滑台14，水平滑台14的顶表面上固设有安装板15，安装板15的后端面上固设有主升降气缸16，主升降气缸16活塞杆的作用端上固设有主抬板17，主抬板17的两端均固设有副升降气缸18，两个副升降气缸18左右对称设置，两个副升降气缸18活塞杆的作用端之间固设有副抬板19，副抬板19内且沿其长度方向固设有多个分别与焊接槽8底端口上下相对应的顶杆20，顶杆20的上端部延伸于副抬板19的上方且位于通道的正下方，顶杆20延伸端的右侧固设有垫块21，垫块21的顶表面与顶杆20的顶表面平齐。
26.所述前导轨3和后导轨4的内侧面上均开有容纳带料边框外边缘的导向槽，所述前导轨3和后导轨4之间架设有两个立架23，两个压紧气缸5分别固设于两个立架23的内端面上。 所述副抬板19支撑于主抬板17的顶表面上。
27.所述压紧气缸5、主升降气缸16和副升降气缸18均垂向设置，所述压紧气缸5的电磁阀、主升降气缸16的电磁阀、副升降气缸18的电磁阀、纵向气缸11的电磁阀、水平气缸13的电磁阀均与plc控制器经信号线电连接。
28.本实用新型的工作过程如下：
29.s1、在装置外部，工人预先将上带料24与下带料25的顶表面重叠，确保产品26处于下方，上带料24上的牵引孔34与下带料25上的牵引孔34相对应连通，以实现两个带料的装配；
30.s2、将装配好的带料的边框的前边缘从右往左插入到前导轨3的导向槽内，同时将边框的后边缘从右往左插入到后导轨4的导向槽内，随后向左推动带料，此时带料上重叠的产品26分别对应的处于各个焊接槽8底端口的正下方，且均处于通道内；
31.s3、带料上装配好的产品的夹紧，具体操作步骤为：
32.s31、控制两个压紧气缸5的活塞杆同步向下运动，压紧气缸5带动升降板6向下运动，升降板6上的定位针10和压条7同步向下运动，压条7进入到通道内，同时两根定位针10分别插入到带料上的两个牵引孔34内，以实现带料的定位，定位后焊接槽8底表面上的两个压板9均压在上带料24的顶表面上；
33.s32、控制水平气缸13的活塞杆向左缩回，水平气缸13带动水平滑台14向左运动，水平滑台14带动安装板15向左运动，进而带动顶杆20向左运动，当活塞杆完全缩回到位后，垫块21处于封闭区域的左侧；
34.s33、控制纵向气缸11活塞杆向后伸出，纵向气缸11带动纵向滑台12向后运动，纵向滑台12带动安装板15向后运动，当伸出到位后，垫块21刚好处于产品26的正下方；随后控制主升降气缸16的活塞杆向上伸出，活塞杆带动主抬板17向上运动，主抬板17带动副抬板19、顶杆20和副升降气缸18同步向上快速运动，当活塞杆完全伸出到位后，垫块21的顶表面与下带料25的底表面之间留有间隙，且垫块21与产品26的开口左右相对立；
35.s34、控制水平气缸13的活塞杆向右伸出，水平气缸13带动水平滑台14向右运动，水平滑台14带动安装板15向右运动，进而带动顶杆20向右运动，当活塞杆完全伸出后，垫块21从左往右进入到产品26内，且顶杆20留在封闭区域的左侧；
36.s35、控制副升降气缸18的活塞杆向上伸出，副升降气缸18带动副抬板19向上运动，副抬板19带动顶杆20向上运动，当活塞杆完全伸出到位后，顶杆20的顶表面支撑于下带料25的底表面上，同时垫块21的顶表面支撑于产品26上边板的底表面上，从而最终将产品压在压板9和顶杆20之间；
37.s4、将激光焊接机的焊头顺次穿过焊接槽8的顶端口、底端口且点焊在上带料24的顶表面上，从而将上带料24焊接在下带料的产品26上，如此重复步骤s4的操作，即可将装配好的产品的焊接于一体，从而加工出成品带料；因此，该焊接装置能够实现将上带料与下带料的产品26焊接于一体。
38.s5、控制副升降气缸18活塞杆向下缩回，垫块21远离已经焊好的产品，随后控制水平气缸13的活塞杆向左缩回，垫块21从封闭区域内移出，移动出来后，控制主升降气缸16的活塞杆向下缩回，主抬板17带动顶杆20向下复位，最后控制水平气缸13和纵向气缸11活塞杆复位；
39.s6、复位后，控制压紧气缸5活塞杆缩回，升降板6带动压条7和定位针10向上运动，压板9与焊接好的产品分离，当复位后，即可将焊接好的成品带料从右往左从导向槽内拖出来，以为下次焊接做准备。
40.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本
实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。