专利名称:套管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种套管制造方法，在所示套管中，内管被插入到外管中。
背景技术：
在空调中所用的套管通常被弯曲从而具备弯曲部。在直的内管被插入直的外管之后，通过使用折弯机来弯曲套管(例如，JP-A-2004-245389，对应于US 2004/0178627A1的JP-A-2004-270916)。
在JP-A-2003-119844中描述了具备弯曲部的套管的制造方法。在该方法中，令直的内管比直的外管长，并被插入直的外管。然后，被插入的内管和外管在不固定其端部的情况下同时被弯曲，并且，内管在弯曲部中在内管和外管两者之间的间隙范围内移动以便调整其端部的位置。但是，在这种情况下，因为弯曲在没有固定外管和内管端部的情况下执行，故端部的位置误差变得大于预定位置范围。
为了克服这个问题，可在弯曲期间固定外管和内管的端部。然而，在这种情况下，弯曲之后，大量弹性能作为残余应力被储存在内管中。因此，当该套管被用于车辆空调的时候，套管会因空调压缩机的振动或车辆的振动等而被容易地损坏。
弯曲后储存在内管中的残余应力可通过执行退火工艺去除。然而，在这种情况下，套管的弯曲角可在退火期间改变，并且，制造成本因退火工艺而提高。
发明内容本发明的一个目的在于提供一种能够防止上述问题的套管制造方法。
本发明的另一个目的在于提供一种套管制造方法，通过这种方法，套管的内管和外管的每一个端部可被适当地设置在预定的位置范围内，同时防止过度的残余应力储存在套管弯曲工艺中。
根据本发明的一方面，一种套管制造方法包括形成具有预定长度的、直的内管的步骤；形成直的外管的步骤，其中，所述外管的直径大于所述内管的直径；将所述内管插入所述外管、从而使所述内管和所述外管位于预定相对位置的步骤；将所述外管的第一端部固定至所述内管以便形成第一固定部的步骤；在固定所述第一端部之后、在预定部位处同时弯曲所述外管和所述内管、以便形成至少一个弯曲部的步骤；以及在弯曲后、将所述外管的与所述第一端部相对的第二端部固定至所述内管、从而形成第二端部的步骤。因此，所述套管的内管和外管的每一个端部可被适当地定位在预定位置范围内，同时防止过度的残余应力在弯曲工艺中被储存。
例如，上述弯曲步骤可包括用于在套管中形成多个弯曲部的多个弯曲步骤。在这种情况下，执行弯曲步骤使得弯曲部从靠近所述第一固定部的弯曲部开始朝着所述第二固定部按顺序形成。
而且，在所述外管第一端部的固定步骤中，所述外管的第一端部可在径向上收缩并可被紧固至所述内管以便形成所述第一固定部。类似地，在所述外管第二端部的固定步骤中，所述外管的第二端部可在径向上收缩并可被紧固至所述内管以便形成所述第二固定部。
可选地，在所述外管第一端部的固定步骤中，所述内管的将被固定到所述外管的第一端部的第一部分可在径向上扩张并可被紧固至所述外管的第一端部以便形成所述第一固定部。类似地，在所述外管的第二端部的固定步骤中，所述内管的将被固定到所述外管的第二端部的第二部分可在径向上扩张并可被紧固至所述外管的第二端部以便形成所述第二固定部。而且，在已被紧固的所述第一固定部形成之后，在所述第一固定部处的所述外管的第一端部可通过使用钎焊材料而被接合至所述内管。类似地，在已被紧固的所述第二固定部形成之后，在所述第二固定部处的所述外管第二端部可通过使用钎焊材料而被接合至所述内管。
而且，在所述外管的形成步骤中，锥部可形成在所述外管的第一端部和第二端部中至少一个端部的内周表面上，所述锥部朝着其末端变细。在这种情况下，在所述外管的第一端部和第二端部中的所述一个端部的接合步骤中，钎焊材料(或硬钎焊材料)通过因所述锥部形成的扩大的空间被引入所述内管与所述外管的第一端部和第二端部中的所述一个端部之间的间隙。
可选地，所述第一固定部的形成步骤可包括在所述第一固定部处将所述外管接合到所述内管的步骤，并且，所述第二固定部的形成步骤可包括在所述第二固定部处将所述外管接合(或结合)到所述内管的步骤。可选地，所述第一固定部的形成步骤可包括在所述第一固定部处将第一连接构件固定至所述内管和所述外管的步骤；以及通过第一连接部将所述外管接合至所述内管的步骤。类似地，所述第二固定部的形成步骤可包括在所述第二固定部处将第二连接构件固定至所述内管和所述外管的步骤；以及通过第二连接部将所述外管接合至所述内管的步骤。
可选地，在所述内管的形成步骤中，在固定前，所述内管的将被分别接合至所述外管第一和第二端部的第一和第二部分可在径向上向外扩大从而具备略小于所述外管的第一和第二端部的内径的外径。在这种情况下，在将所述外管在所述第一固定部处接合至所述内管的步骤中，可使用钎焊材料将所述内管的第一部分直接接合至所述外管的第一端部。而且，在将所述外管在所述第二固定部处接合至所述内管的步骤中，在执行接合之后，可使用钎焊材料将所述内管的第二部分直接接合至所述外管的第二端部。
上述和其他目的、特征及优点从以下参照附图作出的详细描述中将更为明显。在附图中图1是示出车辆用空调的示意图；图2是前视图，示出根据本发明实施例的、用于上述空调的套管；图3是剖视图，示出套管在图2中以A示出的部分；图4是前视图，示出根据该实施例、在套管制造方法中在插入之前的内管；图5是前视图，示出根据该实施例、在套管制造方法中在内管插入之前的外管；
图6是示意性前视图，示出根据该实施例、在套管制造方法中设置外管和内管的步骤；图7是示意性前视图，示出根据该实施例、形成套管的第一固定部的步骤；图8是剖视图，示出套管的第一固定部的结构；图9是示意图，示出根据第一实施例的套管的第一弯曲工艺；图10是示意图，示出根据第一实施例的套管的第二弯曲工艺；图11是示意性侧视图，示出根据该实施例、形成套管的第二固定部的步骤；图12是放大剖视图，示出根据该实施例、在套管的第一固定部内使用钎焊材料的接合工艺；图13是放大剖视图，示出根据本发明实施例的修改例的套管的第一固定部，其中在其端部的内周表面上具有锥部；图14是剖视图，示出根据本发明实施例的另一修改例的套管的第一固定部，其中外管和内管通过连接构件使用钎焊材料来接合；图15是前视图，示出根据本发明实施例的另一修改例、在插入外管以便形成套管之前的内管；以及图16是剖视图，示出根据图15中修改例的套管的第一固定部。
具体实施方式现在将参照图1至12描述本发明的实施例。
该实施例中的套管160可被用在车辆用空调100的制冷循环装置100B中。
如图1中所示，车辆被前围板(即，在发动机与驾驶室之间的隔板)分为发动机10用的发动机舱1和乘坐者用的车厢2。内部单元100A布置在车厢2内的仪表板中，并且，制冷循环装置100B(除膨胀阀130和蒸发器140以外)被布置在发动机舱1内。空调100由内部单元100A和制冷循环装置100B构造。
内部单元100A包括鼓风机102；蒸发器140；和加热器芯体103，上述部件位于空调壳体101内。鼓风机102选择性地吸入外部空气或车辆内部空气，并将吸入空气送至蒸发器140和加热器芯体103。在制冷循环装置100B操作以便冷却通过其中的空气时，蒸发器140蒸发制冷剂。蒸发器140是换热器，用于通过制冷剂蒸发的潜热来冷却空气。加热器芯体103是换热器，它利用流自发动机10的热水作为热源加热来自蒸发器140的空气。
另外，在空调壳体101中，空气混合门(air mixing door)布置成与加热器芯体103相邻，以便调节蒸发器140所冷却的空气与加热器芯体103所加热的空气的混合比。这样，混合的空调空气具有乘坐者所设定的预定温度。
在制冷循环装置100B中，管150顺序地连接压缩机110、冷凝器120、膨胀阀130和蒸发器140，从而形成闭合循环。作为示例，套管160被布置成在管150的一部分中。
在制冷循环装置100B中，压缩机110压缩制冷剂使其具备高温和高压，并且，压缩机110由发动机10来驱动。也就是，带轮被固定至压缩机110的驱动轴，并且，来自发动机10的驱动力可通过驱动皮带等传递至带轮。
冷凝器120被连接至压缩机110的制冷剂排放侧。冷凝器120是热交换器，它用于通过与外部空气换热来冷却或冷凝制冷剂，并且，冷凝器120作为制冷剂散热器或气体冷却器来操作。
膨胀阀130是减压器，用于对从冷凝器120排放的制冷剂减压以使其膨胀。节流阀、阀或喷射器可被用作膨胀阀130。在内部单元100A中，膨胀阀130布置成与蒸发器140相邻。膨胀阀130热控制其打开程度，从而使流自蒸发器140的制冷剂，即压缩机110所吸入的制冷剂，具有预定的过热程度。例如，预定过热程度等于或小于5℃。而且，预定过热程度可被设定在0℃与3℃之间的范围内，从而使流自蒸发器140的制冷剂几乎不过热。
如上所述，蒸发器140是低压侧换热器，用于冷却空气。蒸发器140作为冷却单元或吸热器操作。蒸发器140的制冷剂出口侧被连接至压缩机110的制冷剂吸入侧。
管150包括高压管151和低压管152，其中，高压管151用于在高温、高压制冷剂被膨胀阀130减压之前使高温、高压制冷剂流动，而低压管152用于使已被冷却并减压的低温、低压制冷剂流动。高压管151从压缩机110延伸通过冷凝器120到达膨胀阀130，并且，低压管152从蒸发器140延伸到压缩机110。套管160具有双层壁的管结构。套管160被设置用于管150中至少一部分的流体连通，并被用作用于空调100的制冷剂管。
现在将参照图2和3描述套管160的示例结构。在该示例中，套管160的总长在700mm-900mm的范围内。套管160包括直部和多个弯曲部160b1、160b2以便装配在其他装置、如发动机10或车身中。在该实施例中，套管160设置在发动机舱1中。
套管160包括分别形成的外管161和内管162。内管162通过外管161的内部。在一个示例中，外管161是Φ22mm的管(外径22mm，内径19.6mm)，并且，例如由铝制成。在内管162被插入外管161中之后，在纵向上外管161的第一端部161a1的整个外周沿径向向内收缩，并被紧固至内管162以在套管中形成第一固定部160a1。在内管162被插入外管161并执行了套管160的弯曲工艺之后，类似地，在纵向上外管161的第二端部161a2的整个外周沿径向向内收缩，并被紧固至内管162以在套管中形成第二固定部160a2。然后，外管161的第一和第二端部161a1、161a2被气密、液密地钎焊至内管162(例如，外径19.1mm)的外表面从而在第一和第二固定部160a1、160a2内形成钎焊连接。因此，通道、即空间160c，形成在外管161的内表面与内管162的外表面之间，如图3中所示。
外管161设置有第一和第二孔161d1、161d2(去毛刺孔)，第一和第二孔161d1、161d2分别与第一和第二端部161a1、161a2相邻，以便将通道160c连通到外部。第一和第二孔161d1、161d2与外管161的第一和第二端部161a1、161a2相应的边缘隔开预定距离。每一个孔161d1、161d2形成有从外管161向外延伸的凸缘。铝制的液体管171、172分别联接至第一和第二孔161d1、161d2的凸缘。例如，在该实施例中，高压管151的液体管171、172分别被钎焊至孔161d1、161d2。液体管171的末端可通过接头171a连接至冷凝器120。而且，液体管172的末端可通过接头172a连接至膨胀阀130。因此，高压制冷剂流动通过液体管171、外管161与内管162之间的通道160c以及液体管172。
与此对比，在该实施例中，例如，内管162是铝制的3/4英寸管(外径19.1mm，内径16.7mm)。在纵向上内管162的两个端部被分别连接至铝制的、并形成低压管152的吸入管173、174，如图2中所示。内管162的吸入管173通过接头173a连接至蒸发器140，并且，内管162的吸入管174通过接头174a连接至压缩机110，从而使蒸发器140通过套管160的内管162联接至压缩机110。也就是，来自蒸发器140的低压制冷剂流动通过吸入管173、内管162和吸入管174。
如图3和4中所示，第一圆形槽162c1形成在内管162的外表面上对应于孔161d1的位置处，第一圆形槽162c1的宽度为WG，并在内管162的周向上延伸。类似地，第二圆形槽162c2形成在内管162的外表面上对应于孔161d2的位置处，第二圆形槽162c2的宽度为WG，并在内管162的周向上延伸，如图4中所示。而且，螺旋槽162a在内管162的外表面上形成在第一和第二圆形槽162c1、162c2之间以提高内管162和外管161之间的通道160c的容积。螺旋槽162a的宽度WS比第一和第二圆形槽162c1、162c2的宽度WG窄。
第一圆形槽162c1设置在对应于外管161连接至液体管171的孔161d1的位置处，而第二圆形槽162c2设置在对应于外管161连接至液体管172的孔161d2的位置处。第一和第二圆形槽162c1、162c2的宽度WG被设定为大于孔161d1、161d2的内径di，从而使得在对套管执行了弯曲工艺之后，孔161d1、161d2设置在圆形槽162c1、162c2的宽度以内。在该实施例中，圆形槽162c1、162c2的宽度WG被设定为大约是孔161d1、161d2内径di的两倍。
螺旋槽162a连接至第一和第二圆形槽162c1、162c2，并具有多条(在该实施例中是3条)螺纹，这些螺纹沿内管162的纵向在第一和第二圆形槽162c1、162c2之间成螺旋线延伸。峰部162b形成在螺旋槽162a之间，并且峰部162b的外廓尺寸大致等于内管162的外径。一般而言，峰部162b的外廓尺寸(外径尺寸)略小于没有任何槽的内管162的外径。通过槽162c、162a，内管162和外管161之间的通道160c被扩大。
接着，现在将参照图4至12描述套管160的制造方法。
首先，形成和制备以预定长度切割的直的内管162，如图4中所示。第一和第二圆形槽162c1、162c2和螺旋槽162a形成在图4中所示的、制备好的直内管162内，其中，第一和第二圆形槽162c1、162c2各自的槽宽为WG，螺旋槽162a的槽宽为WS。这里，第一圆形槽162c1和第二圆形槽162c2之间的距离为LG。可使用公知方法在内管162上形成槽162a、162c1、162c2。例如，通过在轴向上设定内管转动的同时用圆形钢辊挤压内管的表面，可令槽162a、162c1、162c2形成为具备预定的深度和形状。
接着，如图5中所示，形成和制备以预定长度LO切割的直的外管161，其中，预定长度LO比内管162的长度短。外管161形成有在靠近第一端部161a1的位置处突起到外部的第一孔161d1；和在靠近第二端部161a2的位置处突起到外部的第二孔161d2。这里，第一和第二孔161d1、161d2之间的距离LH被设定为比第一圆形槽162c1和第二圆形槽162c2之间的距离LG长。这两个距离LH和LG是基于内管162和外管161的收缩量来设定的，从而使第一和第二孔161d1、161d2的位置分别对应于第一和第二圆形槽162c1、162c2。
接着，如图6中所示，直的内管162被插入直的外管161中以被设置在预定的位置处。
接着，如图7中所示，外管161的第一端部161a1在径向上向内收缩以被紧固至内管162，以便形成套管160的第一固定部160a1。因此，第一固定部160a1具有紧固部161b，紧固部161b形成在与外管161的末端隔开3mm-7mm距离的位置处，如图8中所示。由于紧固部161b在径向上向内收缩，故在第一固定部160a1的紧固部161b处，外管161的内径略小于内管162的外径。也就是，外管161在紧固部161b处被压配合到内管162的表面内，如图8中所示。因此，在紧固部161b内，外管161和内管162两者均在径向上向内收缩。在紧固部161b处，内管162沿径向的收缩尺寸小于内管162的板厚。外管161的紧固部161b大致沿着外管161的整个外周沿径向在截面内形成为支座形(pedestal shape)。而且，如图8中所示，在紧固部161b的外侧，小的间隙160e形成在外管161的内表面和内管162的外表面之间。也就是，外管161在紧固部161b的中心区域至外管161的末端之间的端部161a并不完全紧密地密封至内管162的外表面，而是以间隙160e与内管162的外表面稍稍隔开。
例如，外管161在径向上的收缩可通过使用圆形紧固夹具来执行，所述圆形紧固夹具具有多个分开的扇形平的部分。当用于插入外管的插入孔形成在圆形紧固夹具的中心部内时，紧固夹具内的插入孔的外周可被用作用于挤压外管161的压片(pressing chip)。
在套管160的第一固定部160a1形成完毕时，第一孔161d1的中心被置于大致对应于第一圆形槽162c1中心的位置处。然而，在这种状态下，第二孔161d2的中心并不对应于第二圆形槽162c2的中心。
在下一步骤中，如图9中所示，用折弯机在第一预定位置处同时弯曲外管161和内管162，以便形成第一弯曲部160b1。也就是，在第一固定部160a1形成之后，执行第一弯曲步骤，以便在第一固定部160a1一侧形成第一弯曲部160b1。
然后，如图10中所示，用折弯机在第二预定位置处同时弯曲外管161和内管162，以便形成第二弯曲部160b2。也就是，第二弯曲步骤用于在第二预定位置处形成第二弯曲部160b2，其中，与第一预定位置相比，第二预定位置远离第一固定部160a1。
接着，如图11中所示，类似于第一固定部160a1，外管161的第二端部161a2在径向上收缩并被紧固至内管162以便形成第二固定部160a2。
在第二固定部160a2形成的同时，也使得第二孔161d2的位置对应于第二圆形槽162c2的位置。因此，在该实施例中，通过适当地设置弯曲工艺条件、管元件的尺寸和尺寸LD、LH，第二固定部160a2和第二孔161d2的位置误差可被控制在预定范围内。因此，在该实施例中，当套管160形成时，可使得孔161d1、161d2的内径di设置在圆形槽162c1、162c2宽度范围WG以内。也就是，即便在孔161d1、161d2的中心位置不完全对应于圆形槽162c1的宽度范围WG的中心位置时，只有在孔161d1、161d2设置在圆形槽162c1的宽度范围WG以内时，套管160可被适当地用作制冷剂管。
接着，如图12中所示，在第一固定部160a1处，外管161的第一端部161a1被接合至内管162，从而使外管161的内表面与内管162的外表面之间的间隙160e被钎焊材料163充满，以便气密或不漏水地密封。在钎焊工艺中，紧固部161b防止钎焊材料163进入紧固部161b里面的内部。在第二固定部160a2处，外管161的第二端部161a2也以类似方法被钎焊。
以上述步骤，即可完成具有两个弯曲部160b1、160b2的套管160的形成步骤。此后，套管160在预定位置处被接合至诸如液体管171、172和吸入管173、174的管，从而形成了图2中所示的管路结构。
根据该实施例，弯曲部160b1、160b2在第一固定部160a1形成之后形成，而第二固定部160a2在弯曲部160b1、160b2形成之后形成。由于用于形成弯曲部160b1、160b2的弯曲在第二固定部160a2未固定的自由状态下执行，故在弯曲期间能够防止过度的残余应力储存在套管内。而且，由于第一固定部160a1在弯曲之前形成，故在执行了弯曲以后，可容易地将内管162和外管161设置在预定的位置范围处。
在上述实施例中，第一固定部160a1和第二固定部160a2通过在径向上向内收缩外管161的第一端部161a1和第二端部161a2来形成。但是，也可通过在径向上扩张内管162的第一和第二部分来形成第一和第二固定部160a1、160a2。在这种情况下，将被固定至外管161第一端部161a1的内管162的第一部分在径向上扩张并被紧固至外管161的第一端部161a1以便形成第一固定部160a1。类似地，将被固定至外管161第二端部161a2的内管162的第二部分在径向上扩张并被紧固至外管161的第二端部161a2以便形成第二固定部160a2。
在上述实施例中，套管160设置有两个弯曲部160b1、160b2。但是，利用上述方法可形成具有两个以上的多个弯曲部的套管。也就是，当多个弯曲部160b1、160b2、160b3、...160bn以上述顺序从第一固定部160a1开始形成在套管内的时候，以弯曲部160b1、160b2、160b3、...160bn的顺序从第一固定部160a1开始执行弯曲工艺。然后，在通过弯曲形成最后一个弯曲部160bn之后，形成第二固定部160a2。该实施例所述的方法可被用于形成具有单个弯曲部的套管。在这种情况下，在形成第一固定部160a1之后，通过折弯机形成单个弯曲部。此后，形成第二固定部160a2。
在上述实施例中，在执行了用于形成弯曲部160b1、160b2的弯曲工艺之后，执行第一固定部160a1的钎焊。但是，可在执行用于形成弯曲部160b1、160b2的弯曲工艺之前，执行第一固定部160a1的钎焊。
图13是对应于图12的剖视图的视图，并示出了在第一固定部160a1的紧固后执行钎焊工艺之后的套管160的第一固定部160a1。在图13中，锥部161c设置在外管161端部的内周表面上。也就是，在外管161的第一端部161a1内，靠近外管161末端的端部内周表面在径向上向外成锥形，从而可令外管161和内管162之间的间隙160e更大。类似于第一端部161a1的情况，外管161的第二端部161a2可形成为具有锥部161c。可在形成和制备外管161的时候形成锥部161c。通过在外管161内形成锥部161c，即便在因外管161的径向收缩而导致的间隙160e较小的时候，也可容易地通过第一端部161a1内因锥部161c形成的空间将钎焊材料163引入间隙160e。
图14示出了套管160的修改例。在图14的示例中，外管161的第一端部161a1延伸至内管162内形成螺旋槽162a的部分，这一部分靠近内管162的圆形槽。而且，铝制圆柱形连接构件169连接至内管162和外管161的第一端部161a1。也就是，外管161和内管162通过连接构件169用钎焊彼此接合。连接构件169在其圆柱底部内具有插入内管162的内管插入孔169a，并在其圆柱侧部处具有孔169b。
在图14的示例中，为了形成第一固定部160a1，在弯曲前，内管插入孔169a的内周表面和内管162的外周表面相配合。而且，外管161的端部161a1配合到与连接构件169的内管插入孔169a相对的敞开部内，并被钎焊至连接构件169的敞开部。然后执行弯曲工艺。在顺序地形成所有弯曲部之后，类似于图14中第一固定部160a1的形成方法，可形成第二固定部160a2。
在图14的示例中，并没有设置上述孔161d1，而是设置在连接构件169圆柱侧部内的孔169b被用作孔161d1。因而，在套管160形成完毕后，液体管171或172被接合至连接构件169的孔169b的周边。
图15和16示出根据另一修改例的套管260。套管260包括外管261和内管262，内管262被插入外管261并被固定至外管261。在图15和16的示例中，内管262的外壁表面是没有螺旋槽的圆柱面。另外，内管262设置有具有扩张直径的第一和第二扩张端部262a1、262a2。也就是，在内管262的形成和制备步骤中，形成了具有第一和第二扩张部262a1、262a2和在第一和第二扩张部262a1、262a2之间的圆柱部的内管262。内管262的第一和第二扩张部262a1、262a2的外径大致等于外管261的内径。一般而言，内管262的第一和第二扩张部262a1、262a2的直径略小于外管261的内径。因此，当内管262被插入外管261时，可以容易地将内管262设置在预定位置处。
如图16中所示，在将内管262插入外管261之后，通过使用钎焊材料263将外管261的一个端部接合至内管262的第一扩张部262a1的外表面，从而形成第一固定部260a1。在所有弯曲部按顺序形成在套管260内之后，类似于第一固定部260a1，通过钎焊将外管261的另一端部接合至内管262的第二扩张部262a2的外表面，从而形成套管260的第二固定部260a2。
也可不使用内管162的扩张端部162a1、162a2，而使用没有扩张端部的内管。在这种情况下，外管的端部在径向上收缩，从而使内管通过钎焊接合至外管收缩端部的内表面。即使在这种情况下，内管和外管之间的第一固定部形成在套管的一个端部处，并且，在执行弯曲工艺后，内管和外管之间的第二固定部形成在套管的另一个端部处。
在上述实施例和修改例中，内管162、262和外管161、261之间的固定是通过结合紧固工艺和钎焊工艺来执行的。然而，铆钉也可被用作固定装置。而且，内管162、262和外管161、261可通过如点焊、熔焊和激光焊的焊接方法来固定。
在上述实施例和修改例中，可通过不同的固定方法形成套管160、260的第一和第二固定部160a1、160a2、260a1、260a2。
套管160、260的内管162、262和外管161、261可由其他金属或金属合金制成。例如，内管162、262和外管161、261可由钢、不锈钢、铜或铜合金制成。
本发明所述的方法可适当地用于形成其中内管长度大致等于外管长度的套管。
而且，制冷循环装置100可用于家用空调。在这种情况下，外管161的外部空气与发动机舱1内的空气相比可能较低。因此，基于高压制冷剂与低压制冷剂之间的换热性能，低压制冷剂可在通道160c中流动，且高压制冷剂可在内管162中流动。
而且，套管160、260可被用于除空调以外的任何适当装置，如用于制冷循环的内部换热器。例如，套管160、260可被用于包括二氧化碳作为制冷剂的制冷循环用的内部换热器。
而且，在套管160、260中流动的流体可以不仅限于用于制冷循环装置100B的制冷剂。该流体可以是任何适当的类型。而且，可选择具有不同物理性质的制冷剂。例如，可使用制冷剂的组合，其中，制冷剂的流动方向、温度和压力是不同的。
这样的变化和修改应被理解为在由所附权利要求
限定的本发明的范围以内。
权利要求
1.一种套管制造方法，所述方法包括以下步骤形成具有预定长度的、直的内管(162，262)；形成直的外管(161，261)，其中所述外管的直径大于所述内管的直径；将所述内管插入所述外管，从而使所述内管和所述外管位于预定的相对位置处；将所述外管的第一端部(161a1，261a1)固定至所述内管以便形成第一固定部(160a1，260a1)；在固定所述第一端部之后，在预定部位处同时弯曲所述外管和所述内管，以便形成至少一个弯曲部(160b1，160b2)；以及在弯曲后，将所述外管的、与所述第一端部相对的第二端部(161a2)固定至所述内管，从而形成第二端部(160a2，260a2)。
2.如权利要求
1所述的套管制造方法，其中所述弯曲包括用于形成多个弯曲部的多个弯曲步骤；并且执行所述弯曲步骤从而所述弯曲部从靠近所述第一固定部的弯曲部开始朝着所述第二固定部顺序地形成。
3.如权利要求
1或2所述的套管制造方法，其中在所述外管的第一端部的固定中，所述外管的第一端部(161a1)在径向上收缩并被紧固至所述内管，以便形成所述第一固定部(160a1)；以及在所述外管的第二端部的固定中，所述外管的第二端部(161a2)在径向上收缩并被紧固至所述内管，以便形成所述第二固定部(160a2)。
4.如权利要求
1或2所述的套管制造方法，其中在所述外管的第一端部的固定中，所述内管的、将被固定到所述外管第一端部的第一部分在径向上扩张并被紧固至所述外管的第一端部，以便形成所述第一固定部；以及在所述外管的第二端部的固定中，所述内管的将被固定到所述外管第二端部的第二部分在径向上扩张并被紧固至所述外管的第二端部，以便形成所述第二固定部。
5.如权利要求
4所述的套管制造方法，进一步包括在已被紧固的所述第一固定部形成之后，通过使用钎焊材料将所述第一固定部处的所述外管的第一端部接合至所述内管；以及在已被紧固的所述第二固定部形成之后，通过使用钎焊材料将所述第二固定部处的所述外管的第二端部接合至所述内管。
6.如权利要求
5所述的套管制造方法，其中在所述外管的形成中，锥部(161c)形成在所述外管的第一端部(161a1)和第二端部(161a2)中至少一个端部的内周表面上，所述锥部朝着其末端变细；以及在所述外管的第一端部和第二端部中的所述一个端部的接合中，钎焊材料通过由于所述锥部形成的扩大的空间被引入所述内管与所述外管的第一端部和第二端部中的所述一个端部之间的间隙。
7.如权利要求
6所述的套管制造方法，其中在所述外管的形成中，所述锥部形成在所述外管的第一端部和第二端部的每一个内周表面上，所述锥部朝着其末端变细；以及在所述外管的第一端部和第二端部中的每一个端部的接合中，钎焊材料通过由于所述锥部形成的扩大的空间被引入所述内管与所述外管的第一端部和第二端部中的每一个端部之间的间隙。
8.如权利要求
1或2所述的套管制造方法，其中所述第一固定部的形成包括在所述第一固定部处将所述外管接合到所述内管的步骤；以及所述第二固定部的形成包括在所述第二固定部处将所述外管接合到所述内管的步骤。
9.如权利要求
1或2所述的套管制造方法，其中所述第一固定部的形成包括在所述第一固定部处将第一连接构件(169)固定至所述内管和所述外管的步骤；以及通过第一连接部将所述外管接合至所述内管的步骤。
10.如权利要求
9所述的套管制造方法，其中所述第二固定部的形成包括在所述第二固定部处将第二连接构件固定至所述内管和所述外管的步骤；以及通过第二连接部将所述外管接合至所述内管的步骤。
11.如权利要求
8所述的套管制造方法，其中在所述内管(262)的形成中，所述内管的将被分别接合至所述外管第一和第二端部的第一和第二部分(262a1，262a2)在固定前在径向上扩张以便具有略小于所述外管的第一和第二端部的内径的外径。
12.如权利要求
11所述的套管制造方法，其中在将所述外管在所述第一固定部处接合至所述内管的步骤中，使用钎焊材料将所述内管的所述第一部分直接接合至所述外管的第一端部；以及在将所述外管在所述第二固定部处接合至所述内管的步骤中，在执行接合之后，使用钎焊材料将所述内管的所述第二部分直接接合至所述外管的第二端部。
13.如权利要求
1或2所述的套管制造方法，其中，使所述直的内管的预定长度大于所述直的外管的长度。
专利摘要
一种套管制造方法，包括将直的内管(162，262)插入直的外管(161，261)从而使所述内管和所述外管设置在预定的相对位置处的步骤；将所述外管的第一端部(161a1，261a1)固定至所述内管以便形成第一固定部(160a1，260a1)的步骤；在所述第一端部的固定步骤之后、在预定部位处同时弯曲所述外管和所述内管以便形成至少一个弯曲部(160b1，160b2)的步骤；以及在弯曲后、将所述外管的第二端部(161a2)固定至所述内管、从而形成第二端部(160a2，260a2)的步骤。
文档编号B21D7/16GK1990132SQ200610171150
公开日2007年7月4日 申请日期2006年12月25日
发明者长绳广纪, 仓田俊, 中村文昭, 落合金次, 大原弘挥, 小口广树 申请人:株式会社电装, 株式会社电装爱尔斯导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan