一种干式套管芯体制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于环氧树脂浸渍玻璃布胶浸纸套管芯体的制造领域，涉及一种干式套管芯体制造方法。
【背景技术】
[0002]目前，干式套管芯体的制造方法主要有两种，一种是以环氧树脂和玻璃丝为原材料，采用环氧树脂浸渍玻璃丝，通过缠绕方式成型，而后进行升温固化、机械加工得到。另一种是采用环氧树脂与绝缘皱纹纸为原材料，将绝缘皱纹纸在卷制机上卷制成型放入模具，采用浇注方式将预先脱好气的环氧树脂注入模具浸渍绝缘皱纹纸，然后升温固化、机械加工得到。
[0003]在这两种方法中，前一种方法由于缠绕过程中，玻璃丝在环氧树脂浸渍时间短，且环氧树脂放置在大气状态，在缠绕过程中无法脱气，导致生产中、高电压等级干式套管合格率低，导致产品均摊成本上升；后一种方法通过预先对环氧树脂进行脱气，然后注入模具中浸渍绝缘皱纹纸。在这一过程中要预先对绝缘皱纹纸进行干燥，干燥时间长，同时浇注浸渍时间与常压固化时间较长，生产效率低，不适合大规模生产。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种生产周期短并且提高中、高电压等级干式套管生产合格率的干式套管制造方法。
[0005]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0006]一种干式套管芯体制造方法，采用压力凝胶法对干式套管芯体进行凝胶；具体包括以下步骤:
[0007](I)将绝缘材料在卷制机上卷制成型并放入模具；
[0008](2)将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；
[0009](3)将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；
[0010](4)以压力凝胶方法进行固化成型；
[0011](5)进行电气性能测试，干式套管芯体制造完成。
[0012]所述步骤(I)中绝缘材料为玻璃丝或玻璃布。
[0013]所述步骤(I)中对导管预先进行表面处理，涂覆或包覆一层缓冲材料。
[0014]所述步骤(I)卷制之前对极板进行表面处理。
[0015]所述的步骤(2)中环氧树脂脱气温度为40-80°C，真空度为60Pa以下；脱气方式为在线脱气或循环脱气，如采用循环脱气方式，脱气时间为4-12小时。
[0016]所述的步骤(3)中浇注温度为100_120°C，浇注时间为4_10小时。
[0017]所述的步骤(4)中压力凝胶压力为0.4-0.8MPa，凝胶温度为100_120°C，凝胶时间为24-48小时。
[0018]所述的步骤(5)中电气性能测试包括电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试。
[0019]本发明的干式套管芯体制造方法适用于环氧树脂浸渍玻璃丝或玻璃布套管芯体的制造，先绝缘材料卷制成型，浇注环氧树脂之前先对其进行脱气处理，浇注后采用压力凝胶的方法进行固化；相比现有套管芯体制造方法，可以一次成型，生产周期短；环氧树脂浇前先进行脱气处理，套管生产合格率高，采用压力凝胶的方法进行固化，制得的套管芯体具有较好的机械性能和电气性能，制件尺寸精度和表面质量等均比传统的浇注工艺有较大的
[0020]进一步，在进行绝缘材料卷制前，对导管和极板进行表面处理，避免基板和套管出线锈蚀，提高耐蚀性。
【具体实施方式】
[0021]下面结合【具体实施方式】对本发明进行说明:
[0022]实施例一
[0023]一种干式套管芯体制造方法包括如下步骤:
[0024]1、对极板进行表面处理，对导管预先进行表面处理，在导管上涂覆或包覆一层缓冲材料，然在导管上绕卷玻璃丝，将玻璃丝在卷制机上卷制成型并放入模具；
[0025]2、将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；
[0026]环氧树脂脱气温度为40°C，真空度为10Pa，脱气方式为在线脱气。
[0027]3、将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；
[0028]浇注温度为100°C，浇注时间为10小时。
[0029]4、以压力凝胶方法进行固化成型。
[0030]压力凝胶压力为0.8MPa，凝胶温度为120°C，凝胶时间为24小时
[0031]5、电气性能测试
[0032]电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试合格。
[0033]实施例二
[0034]一种干式套管芯体制造方法包括如下步骤:
[0035]1、对极板进行表面处理，对导管预先进行表面处理，在导管上涂覆或包覆一层缓冲材料，然在导管上绕卷玻璃布，将玻璃布在卷制机上卷制成型并放入模具；
[0036]2、将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；
[0037]环氧树脂脱气温度为60°C，真空度为20Pa，脱气方式为在线脱气。
[0038]3、将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；
[0039]浇注温度为100°C，浇注时间为10小时。
[0040]4、以压力凝胶方法进行固化成型。
[0041]压力凝胶压力为0.4MPa，凝胶温度为120°C，凝胶时间为24小时
[0042]5、电气性能测试
[0043]电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试合格
[0044]实施例三
[0045]一种干式套管芯体制造方法包括如下步骤:
[0046]1、对极板进行表面处理，对导管预先进行表面处理，在导管上涂覆或包覆一层缓冲材料，然在导管上绕卷玻璃丝，将玻璃丝在卷制机上卷制成型并放入模具；
[0047]2、将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；
[0048]环氧树脂脱气温度为80°C，真空度为60Pa，脱气方式为循环脱气，托起时间为4小时。
[0049]3、将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；
[0050]浇注温度为120°C，浇注时间为4小时。
[0051]4、以压力凝胶方法进行固化成型。
[0052]压力凝胶压力为0.6MPa，凝胶温度为110°C，凝胶时间为36小时
[0053]5、电气性能测试
[0054]电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试合格
[0055]实施例四
[0056]一种干式套管芯体制造方法包括如下步骤:
[0057]1、对极板进行表面处理，对导管预先进行表面处理，在导管上涂覆或包覆一层缓冲材料，然在导管上绕卷玻璃布，将玻璃布在卷制机上卷制成型并放入模具；
[0058]2、将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；
[0059]环氧树脂脱气温度为50°C，真空度为5Pa，脱气方式为循环脱气，托起时间为12小时。
[0060]3、将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；
[0061 ]浇注温度为110°C，浇注时间为6小时。
[0062]4、以压力凝胶方法进行固化成型。
[0063]压力凝胶压力为0.7MPa，凝胶温度为100°C，凝胶时间为48小时。
[0064]5、电气性能测试
[0065]电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试合格。
【主权项】
1.一种干式套管芯体制造方法，其特征在于:采用压力凝胶法对干式套管芯体进行凝胶；具体包括以下步骤: (1)将绝缘材料在卷制机上卷制成型并放入模具； (2)将环氧树脂在脱气设备上进行脱气； (3)将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中； (4)以压力凝胶方法进行固化成型； (5)进行电气性能测试，干式套管芯体制造完成。
2.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述步骤(I)中绝缘材料为玻璃丝或玻璃布。
3.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述步骤(I)中对导管预先进行表面处理，涂覆或包覆一层缓冲材料。
4.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述步骤(I)卷制之前对极板进行表面处理。
5.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述的步骤(2)中环氧树脂脱气温度为40-80°C，真空度为60Pa以下；脱气方式为在线脱气或循环脱气，如采用循环脱气方式，脱气时间为4-12小时。
6.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述的步骤(3)中浇注温度为100-120°C，浇注时间为4-10小时。
7.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述的步骤(4)中压力凝胶压力为0.4-0.8MPa，凝胶温度为100_120°C，凝胶时间为24-48小时。
8.如权利要求1所述的干式套管芯体制造方法，其特征在于:所述的步骤(5)中电气性能测试包括电容量测试，局部放电测试和介质损耗测试。
【专利摘要】本发明提供了一种干式套管芯体制造方法，包括如下步骤：将绝缘材料在卷制机上卷制成型并放入模具；将环氧树脂在脱气设备上进行脱气；将脱好气的环氧树脂通过浇注方式注入模具中；以压力凝胶方法进行固化成型；相比现有套管芯体制造方法，可以一次成型，生产周期短；环氧树脂浇前先进行脱气处理，套管生产合格率高，采用压力凝胶的方法进行固化，制得的套管芯体具有较好的机械性能和电气性能，制件尺寸精度和表面质量等均比传统的浇注工艺有较大的提高。
【IPC分类】B29D23-00
【公开号】CN104553001
【申请号】CN201410833887
【发明人】岳功轩, 潘劼
【申请人】中国西电电气股份有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月27日