专利名称：切削刀片的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的切削刀片，特别是一种用于车削的可转位的切削刀片，该切削切片包括根据权利要求1的特征部分的微小的切屑断裂槽。该切削刀片可以是单面刃或双面刃。
具有形成在刀片的前倾面上的断屑槽的用于车削的切削刀片是已知的，该断屑槽沿着形成切削刃的刀片的边缘延伸。这些断屑槽可以形成在一个或几个台阶上在SE-B-349 759(及US-A-3792515)中公开了一种具有两个断屑台阶的车削用切削刀片，该断屑台阶的一个位于另一个的后面，并且二者与切削刃实质上是平行的。在较小的切屑厚度情况下，切屑被位于靠近切削刃的第一断屑台阶折断。在切屑厚度增加的情况下，切屑大大超过第一断屑台阶伸展向下到达第二断屑台阶。对于韧性的材料，获得了很小的初始弯曲，切屑在某些情况下将以整体形式向下到达第二断屑台阶并在此抵靠该断屑台阶而折断。具有两个断裂台阶的结构与已经利用的实施例相比，在较大的切屑厚度时，可以得到更平滑的切屑断裂。然而，在小走刀量的情况下不能获得令人满意的切屑断裂。根据经验通常是这样，即可能的最小的走刀量一般与主棱面的宽度有关。相应于SE-B-349759的传统的切削刀片具有约0.3mm的最小的主棱面宽度。这样，如果要使用小于0.3mm的走刀量，用这些切削刀片就不会获得令人满意的断屑。
当要求很高的光滑表面时，就要进行精车。这意味着小到0.1mm的走刀量，其不适合与上述已知的获得良好的断屑的刀片相结合。
在小走刀量时另外的缺点是主棱面上的磨损增加，这是由于切屑直接抵靠该表面的缓故。而且，当刀片被涂以涂层时，这在大部分情况下都这样，表面涂层的剥落倾向就增加了。这些涂层通常包括三氧化二铝、氮化钛和/或碳化钛，并且以实质上公知的方式用所谓的PVD或CVD技术涂加涂层。
因此，本发明的首要目的是提出一种切削刀片，其使得具有可接受的断屑的精车成为可能。
本发明的第二个目的是增加刀片的主棱面上的表面抗磨损性。
本发明的再一目的是改善表面有涂层的刀片的抗剥落性。
本发明的另一目的是减小切削力。
本发明的又一目的是提供一种切削刀片，使其能够进行一般的机加工和精密机加工。
本发明的这些和其它目的已经通过形成具有根据权利要求1的特征部分的微小断屑槽的刀片而达到了。
为了示例但并不限定的目的，现在将参照附图对本发明作进一步的说明。这些附图是
图1A是从斜上方看的根据本发明的切削刀片的立体图；图1B是根据图1A的切削刀片的角部的放大图；图2表示图1B中的A-A截面；图3表示图1B中的B-B截面；图4A是从斜上方看的根据本发明的另一切削刀片的立体图；图4B是根据图4A的切削刀片的角部的放大图。
根据本发明的切削刀片一般地用标号1表示。该切削刀片包括上方的前倾面2，如果是双面刃刀片的话，它还包括实质上相同的下方的前倾面。侧面3延伸在这两个主表面之间。在图1A(及图4A)中，所示出的切削刀片具有正方形的基本形状，但其当然也可以具有其它多边形的基本形状，例如三角形、矩形、六边形、菱形等。对于所有这些形状而言共同的基本特征是至少两个侧面3与工作的圆形的切削角部4相连，该切削角部的形式在图1B中更清楚地示出了。该切削角部具有圆的尖端或圆角切削刃5和两个主切削刃6，该主切削刃6从角切削刃延伸。主棱面7与主切削刃6紧邻并位于其后边，该棱面7可以具有正的或负的倾角，但其通常是与前倾面2平行的平面。向下倾斜的切屑倾斜面8在主棱面7的后边延伸。由于所示的刀片是双面刃的刀片，在上表面2上还有一平的支撑表面9。然而，刀片的前倾面上的这一或其它几何形状都不构成本发明的基本特征；本发明的基本特征是基于微小的断屑槽10的存在，该断屑槽10与切削角相连。
这样，本发明的基本特征是所谓微小断屑槽10的存在。其可围绕着整个切削刀片延伸，但至少应沿着可操作地与工件相接合的切削刃部分延伸。这些部分一方面包括圆的角切削刃5，另一方面包括两个主切削刃6的特定的部分。通过图2和3的比较可以清楚地看出微小的断屑槽终止于截面A-A。微小的断裂槽既可以逐渐减小也可以突然终止，前者更好些。图1B(和图4B)中的距离d可以在刀片的切削刃的总长度的10％和50％之间变化，最好在20％和40％之间。
图3中所示的微小的断屑槽例如可以通过以相应形式的挤压工具的微小几何形状的成形而得到。也可以通过磨削而得到。微小刃缘11的宽度b适合于构成在主棱面7的总宽度a的25％和80％之间，最好在45％和70％之间。该宽度在0.1mm和0.8mm之间，适合在0.1和0.6mm之间，最好在0.15和0.4mm之间，特别是在0.2和0.35mm之间。当微小刃缘11终止时，主棱面的宽度通常减小了，这可由图2中的尺寸a′而看到。微小刃缘11的高度c适合于在0.01和0.1mm之间，最好在0.015和0.06mm之间。
微小刃缘11分别直接与主切削刃和角切削刀相连。该连接部可以出现尖锐的折断线但最好呈现圆切削刃12，该圆的半径最好在15和60μm之间。
多亏了这种双重工作的断屑几何形状，迄今未获得的可能组合已经在一个并且是相同的切削刀片上获得了。这样，一个且是同一个切削刀片可以用来进行精车及普通的车削加工。例如在每转0.15mm的走刀量的精车加工时，切屑抵靠平的主棱面部1.3被折断，该平的主棱面13位于微小的刃缘11的后边。主棱面部13的延长线和微小刃缘的与切削刃相背的侧边的延长线之间的夹角α适合于在10°和40°之间，最好在15°和30°之间。在更为正常的走刀量下，例如在每转0.5和0.6mm之间，切屑流过微小的断屑槽并沿着切屑倾斜表面8向下，在位于切屑倾斜表面8后边的凹陷或纵长的凹部14切屑被折断。此外，微小刃缘的存在已经减少了剥落的形成，而且也增加了主棱面上的表面抗磨损性。
为了减少来自切屑的热量传递到切削刀片，并且控制切屑离开加工表面，凹部15可以形成在主棱面部13和切屑倾斜表面8之间的过渡处。这些凹部例如在SE-B-467 397(及US-A-4 988 242)中作出了进一步的描述，因而，其结合在本申请中作为参考。然而，这些凹部的存在仅构成本发明的一个最佳实施例，因而这些凹部也可以省去，如图4A和4B中可看到的。
最后应该指出的是仅对四个角部的一个画出了上表面的几何形状。当然，前倾面的几何形状也可以相应的方式形成在其它角部。
权利要求
1.一种由硬质材料、最好由带涂层的或不带涂层的硬质合金制成的切削刀片，该切削刀片具有多边形的基本形状，并且包括上部的前倾面(2)和可能的与之相对的下部的前倾面；至少两个侧面，该两个侧面通过工作的圆切削角(4)彼此相连，侧面和切削角分别沿着主切削刃(6)和角切削刃(5)与前倾面(2)相连；以及位于前倾面上与所述切削刃相连的纵长的主棱面(7)，其特征在于，在连接于工作的切削角的至少两个主棱面上设置有微小的断屑槽(10)，该断屑槽包括沿着相邻切削刃延伸的微小刃缘(11)和位于微小刃缘后边的主棱面部(13)，在工作切削角处的主棱面的总宽度(a)在0.1和0.8mm之间，微小刃缘(11)的宽度(b)构成在所述宽度的25％和80％之间。
2.根据权利要求1的切削刀片，其特征在于，在工作切削角处的主棱面的总宽度(a)在0.1和0.6mm之间。
3.根据权利要求1或2的切削刀片，其特征在于，微小刃缘(11)相对于主棱面部(13)的高度(c)在0.01和0.1mm之间。
4.根据权利要求1、2或3的切削刀片，其特征在于，微小断屑槽从连接于工作的切削角的两个主切削刃的延长线的交汇点开始延伸至刀片的切削刃的总长度的10％和50％之间，刀片的切削刃的总长度由该交汇点和下一相应交汇点之间的距离限定。
5.根据权利要求1至4的切削刀片，其特征在于，所有的工作切削刃均具有刀刃倒圆(12)。
6.根据前述任一权利要求的切削刀片，其特征在于，凹部(15)被设置成与工作切削角有关，该凹部交叠在主棱面部(13)和与所述棱面部相连的向下倾斜的表面(8)之间的折断线上。
7.根据前述任一权利要求的切削刀片，其特征在于，该切削刀片是双面刃的刀片。
全文摘要
一种用于车削加工的可转位切削刀片，其具有以实质上公知的方式沿着切削刃(5，6)延伸的主棱面。该主棱面的宽度在0.1和0.8mm之间。微小的断屑槽(10)延伸在该主棱面上，该微小的断屑槽由纵长的微小刃缘(11)和主棱表面(13)构成，该微小刃缘邻接切削刃，该主棱表面位于所述切削刃的后边。通过该微小的断屑槽，切削刀片可用于精车和普通车削加工而具有良好的断屑。在精车加工时，切屑抵靠凹槽或凹部(14)而被折断，该凹部部位于倾斜的切屑倾斜表面(8)的后边，该切屑倾斜表面与主棱表面相连。
文档编号B23B27/16GK1151710SQ9519395
公开日1997年6月11日 申请日期1995年6月30日 优先权日1994年7月5日
发明者约根·威曼, 约纳斯·内斯隆德, 安德斯·荣松 申请人:桑德维克公司