38.下模高压气道，39.下模高压气室，40.下模内芯座，41.下模芯，42.下模座，43.凸圈，44.导向环，45.凹模调节板，46.振动装置。
【具体实施方式】
[0027]下面通过实施例，并结合附图对本发明的【具体实施方式】做进一步说明。
[0028]实施例1
在如图1所示的实施例1中，一种罐盖多级复合气压反向成型模，包括上模与下模，上模与下模均为多个圆环状单模内外同心套叠的组合结构，所述上模包括上模板6，上模板上设有开口向下的圆筒状上模腔，上模腔内设有活塞体22，上模腔的开口处固定有上模座9，上模座的上端设有轴孔，所述活塞体的下端向下延伸形成上模芯固定轴8，所述上模芯固定轴穿过所述的轴孔，上模芯16固定在上模芯固定轴的下端，活塞体上端的上模腔构成上模高压气室4，所述的上模高压气室与上模高压气道3连通；上模芯固定轴的内部设有吸盖气室20，所述吸盖气室的上端与吸盖气道2连通，吸盖气道用于连接抽气装置。上模芯上设有吸盖气孔，所述吸盖气室的下端与上模芯的吸盖气孔连通；上模芯固定轴的下部与上模座之间设有打盖圈11，所述打盖圈可上下滑动地套设在上模芯固定轴上，打盖圈的上端与上模芯固定轴及上模座之间形成有压料气室19，所述压料气室与设置在上模座及上模板内的压料气道I连通；打盖圈的外周套设有凸凹模18，凸凹模的下端口外沿设有上切刃，凸凹模的外侧套设有卸料圈15，卸料圈的上端通过弹性顶杆12与凸凹模上端的凸边抵接，卸料圈的外侧套设有限位圈13，限位圈的上端固定在上模座上，限位圈的下端设有向内延伸的内凸环，内凸环的内径与卸料圈的外径相适配，卸料圈的上端设有向外延伸的内凸环，外凸环的外径与限位圈的内径相适配，外凸环位于内凸环的上方，内外凸环配合构成所述的防止卸料圈脱出的防脱结构17。
[0029]所述下模包括下模板36，下模板上设有下模座42，下模座的内腔中固定有下模芯41，下模芯内设有限制下模内芯座上下滑动距离的凸圈43，下模芯的底部设有圆柱形的下模高压气室39，下模高压气室的下端延伸至下模板内，所述的下模高压气室与设置在下模板内的下模高压气道38连通；下模高压气室的顶部设有可沿下模芯上下滑动的下模内芯座40，下模内芯32通过螺钉固定在下模内芯座的上端，下模芯与下模座之间套设有可沿下模芯上下滑动的压边圈34，压边圈与下模芯及下模座之间形成有压边气室35，所述的压边气室与设置在下模座及下模板内的压边气道37连通；压边圈的外侧套设有凹模31，凹模的上端口内沿设有与上切刃适配的下切刃，凹模的下端固定在下模座上。
[0030]打盖圈与上模芯固定轴及凸凹模之间、压边圈与下模芯及凹模之间均设有限位结构，限位结构为阶梯轴及与阶梯轴适配的阶梯孔结构。活塞体与上模腔之间、打盖圈与上模芯固定轴及上模座之间、下模内芯座与下模座之间、压边圈与下模芯及下模座之间均设有密封圈5。
[0031]上模芯下端的外沿设有凸起的罐盖埋头筋成型凸模24 (见图8)，下模芯与下模内芯之间设有与罐盖埋头筋对应的空腔，下模内芯的外径小于埋头筋成型凸模的内径，下模芯上端的内侧面设有与罐盖钩边结构27 (见图15)适配的锥面，上模芯、下模芯及下模内芯配合构成罐盖埋头筋成型机构。罐盖埋头筋成型凸模内侧的上模芯下端面设有凹腔23，吸盖气孔设置在所述凹腔的底部，下模内芯上与所述凹腔上下对应地设有凹面29。
[0032]上模芯与上模芯固定轴之间设有上模芯调整板14，下模内芯与下模内芯座之间设有下模内芯调整板33，所述凸凹模与上模座之间设有垫板10。上模芯固定轴外侧的活塞体与上模座之间设有调节圈，所述调节圈包括内调节圈21及外调节圈7，内外调节圈与上模芯固定轴及上模板之间均设有密封圈；压边圈与下模座之间设有导向环44，凹模与压边圈之间设有凹模调节板45。
[0033]罐盖多级复合气压反向成型模上设有吹盖装置，吹盖装置固定在下模板上，吹盖装置上设有吹盖气嘴，吹盖气嘴位于上下模结合处的外侧。
[0034]实施例1的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，包括以下步骤:
a.将罐盖材料30置于上下模之间，上模高压气室、压料气室及压边气室内均充入气体，上模的打盖圈及上模芯向下移动处于低点，下模的压边圈向上移动处于高点，吸盖气室与下模高压气室处于无压状态(见图2图8);
b.上模下行，凸凹模及压边圈与罐盖材料接触并夹紧固定罐盖材料，上模继续下行，卸料圈在下模的凹模挤压下压缩弹性顶杆后停止移动，压边圈受上模的凸凹模挤压向下移动，凸凹模下端口的上切刃与凹模上端口的下切刃共同作用切断罐盖材料完成罐盖的落料工作(见图3图9)；
c.上模继续下行，打盖圈的下端面与下模芯的上端面共同作用夹持固定罐盖材料并在在罐盖上形成上弧面25，凸凹模继续推动压边圈向下移动并挤压罐盖材料的外缘形成外翻边26，上模芯向下移动，上模芯上的罐盖埋头筋成型凸模挤压罐盖材料使其形成罐盖钩边结构(见图4图10);
d.上模下行到达下止点后转为向上移动，上模芯随上模向上移动，在压料气室内的压力作用下，打盖圈的下端面与下模芯的上端面继续夹持罐盖，下高压气室充气推动下模内芯上升，将罐盖材料中部反向压入上模芯内，与罐盖埋头筋成型凸模配合使罐盖材料上形成罐盖埋头筋结构28 (见图5图11);
e.下模高压气室停止进气并卸压，同时对吸盖气室抽气使上模芯的吸盖气孔处产生负压，吸住罐盖；
f.上模继续上行，停止对吸盖气室抽气并将吸盖气室与大气连通，罐盖从上模落下(见图6图12)，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出(见图7图13)，完成一个罐盖的成型循环。
[0035]实施例2
在图14所示的实施例2中，下模内芯座的底部固定有振动装置46，所述振动装置为小型激振器，其余和实施例1相同。
[0036]实施例2的罐盖成型方法，在下高压气室充气推动下模内芯上升时，振动装置工作，通过下模内芯座对下模内芯施加轴向的振动力，当下模高压气室停止进气时，振动装置停止工作，其余和实施例1相同。
[0037]本发明的罐盖多级复合气压反向成型模工作时，上模高压气室、压料气室及压边气室进气，使其位于初始位置，上模下行罐盖材料并由卸料圈压住罐盖材料，凸凹模与凹模共同冲压罐盖材料完成下料工作，上模继续下行，在压边圈与凸凹模的夹持下上模芯向下拉伸成型罐盖的钩边结构与罐盖所需的全部材料，在压料气室的作用下，此时打盖圈与下模芯已将罐盖夹持在两者之间，上模到达下死点后上模开始向上回程，此时下模高压气室进气，下模内芯在下模高压气室通过下模内芯座的推动下，将罐盖材料的中间部分压入上模芯中，从而完成埋头筋内侧的罐盖中部结构的反向成型，而下模内芯座在下模芯的限位下，停止上行，罐盖则在吸盖气室负压的作用下随上模继续上行，在上模的上行过程中，弹性顶杆推动卸料圈，使边料从凸凹模上卸下，进入下一次的送料进程之中，当上模上行至规定的出盖位时，吸盖气室的负压释放，罐盖从上模落下，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出，完成一个罐盖的成型循环。这样，本发明通过变换罐盖材料的夹持点，对罐盖材料进行正反向的拉伸成型，有效地解决了现有技术的罐盖冲压时局部材料变薄严重，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生很大的浪费的问题；另一方面，与采用多道工序加工的罐盖加工技术相比，