干湿两用金刚石锯片的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及金刚石加工工具的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种干湿两用 金刚石锯片的制备方法。
【背景技术】
[0002] 当今市场，金刚石锯片已广泛应用于大理石、花岗岩、混凝土，沥青，陶瓷、玻璃、珠 宝玉石，半导体等材料切割加工，不断提高产品效率，降低材料损耗，尤其在加工名贵石材， 玉石及玻璃制品及半导体材料时，减少材料损耗，提高经济效益是市场共同追求的方向。金 刚石锯片由两方面组成：金刚石刀头和圆锯片中心基体，圆锯片中心基体厚度决定金刚石 刀头厚度，中心基体厚度越厚，切割时切缝越宽，切割效率越低，材料损耗越大，经济效益越 差，基体厚度变薄，刀头变薄，切割效率提升，材料损耗下降。随着技术的不断发展，对切割 效率和切割速率的要求也越来越高，而且切割时的环境也十分苛刻，例如经常需要在无法 提供冷却水的条件下进行切割，然而当前市场中大部分的金刚石锯片都需要依靠冷却水才 能进行切割作业。
【发明内容】
[0003] 为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种干湿两用金刚 石锯片的制备方法。
[0004] 一种干湿两用金刚石锯片的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
[0005] 提供一圆形基体，所述圆形基体包括位于基体边缘的侧圆周表面；
[0006] 在所述圆形基体上从所述侧圆周表面向内沿着圆心方向延伸加工有间隔设置的 多个排肩槽；所述排肩槽包括间隔设置的第一排肩槽和第二排肩槽，所述第一排肩槽的横 截面大于第二排肩槽；
[0007] 在所述圆形基体的排肩槽之间设置金刚石刀头，所述金刚石刀头包括间隔设置的 第一金刚石刀头和第二金刚石刀头；所述第一金刚石刀头表面为平面，所述第二金刚石刀 头表面设置有多个凸起条，所述突起条之间为凹槽。
[0008] 其中，所述金刚石刀头与圆形基体通过激光焊接，并且焊接强度不低于600N/mm2。
[0009] 其中，每个排肩槽均由一个梯形缺口和一个U形槽组成。
[0010] 其中，所述第二金刚石刀头表面的多个凸起条相互平行。
[0011] 其中，在所述圆形基体上，从所述第一金刚石刀头沿着径向加工有第一散热孔阵 列；从所述第二金刚石刀头沿着径向加工有第二散热孔阵列。
[0012] 其中，所述第一散热孔阵列和第二散热阵列沿着径向朝向圆心方向的散热孔直径 逐渐变小。
[0013] 其中，所述金刚石刀头通过热压烧结工艺形成。作为优选地，烧结温度为780~ 800°C，压力为 300 ~350kg/cm2。
[0014] 其中，所述金刚石刀头的原料组成为：24~34wt%的铜、7~17wt%的钴、3~ llwt%的镍、2~9wt%的锡、I. 1~2. 2wt%的稀土金属、0· 6~I. 5wt%的液体石赌、I. 4~ 2. 7wt%的金刚石，和余量的铁。
[0015] 作为优选地，所述金刚石刀头的原料组成为：26~32wt%的铜、10~15wt%的钴、 5~9wt %的镍、4~7wt %的锡、L 3~I. 8wt %的稀土金属、0· 9~I. 3wt %的液体石赌、 L 6~2. 2wt %的金刚石，和余量的铁。
[0016] 其中，所述稀土合金粉，由以下组分组成：25~35wt%的La、8~10wt%的Ce、3~ 5wt%的Nd、0. 10~0. 15wt%的C，和余量的Cu组成；并且上述组分在球磨机中机械合金化 处理100~120小时得到。
[0017] 其中，所述金刚石的抗压强度为25kg，所述金刚石的粒度为35/40、40/45，或 45/50〇
[0018] 采用本发明的制备方法得到的干湿两用金刚石锯片具有以下有益效果：
[0019] 1.当切割机在高速切割材料时，刀头设计可以将更多的粉尘颗粒从切割缝隙中输 送走，降低金刚石锯片的切割阻力，使得锯片切割效率更高，同时切割缝隙空间能够得到很 好的控制，使风流能够顺利的从切割缝隙中流动带走刀头切割时产生的热量，使刀头保持 一个相对稳定的切割性能。
[0020] 2.通过对基体优化设计，设计成一个大槽口和一个小槽口，同时带有内外均匀分 布的特殊散热孔，通过此设计可以使金刚石锯片在切割过程中更好的排肩，提高风流散热 效率，能够使得金刚石锯片切割过程中基体表面与材料摩擦产生的热量得到更快的散发， 从而保持基体不会因摩擦产生的高温而导致基体应力增大，甚至变形而无法继续切割。
[0021] 3.本发明采用，强度高，安全性能好，保证刀头在极端条件使用时不易脱落。
【附图说明】
[0022] 图1为本发明所述的干湿两用金刚石锯片的结构示意图。
【具体实施方式】
[0023] 以下将结合具体实施例对本发明所述的干湿两用金刚石锯片做进一步的阐述，以 帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0024] 如附图1所示，本实施例所述的干湿两用金刚石锯片，包括圆形基体10,所述圆形 基体10包括位于基体边缘的侧圆周表面；从所述侧圆周表面向内沿着圆心方向延伸形成 有间隔设置的多个排肩槽，所述排肩槽之间形成有金刚石刀头；所述排肩槽包括间隔设置 的第一排肩槽21和第二排肩槽22 ;所述金刚石刀头包括间隔设置的第一金刚石刀头31和 第二金刚石刀头32 ;所述第一排肩槽21的横截面大于第二排肩槽22 ;所述第一金刚石刀 头31表面为平面，所述第二金刚石刀头32表面设置有多个凸起条，所述突起条之间为凹 槽。其中，每个排肩槽均由一个梯形缺口和一个U形槽组成；所述每个第二金刚石刀头表面 的多个凸起条相互平行。从所述第一金刚石刀头31沿着径向向圆心方向延伸形成有第一 散热孔阵列41 ;从所述第二金刚石刀头32沿着径向向圆心方向延伸形成有第二散热孔阵 列42 ;所述第一散热孔阵列和第二散热阵列沿着径向向圆心方向的散热孔直径逐渐变小。 在图1中，第一金刚石刀头和第二金刚石刀头的个数均为8个。当然根据基体的大小，所述 第一金刚石刀头和第二金刚石刀头的个数可以设计为5~15个。
[0025] 本发明干湿两用金刚石锯片的制备方法如下：提供一圆形基体，所述圆形基体包 括位于基体边缘的侧圆周表面；在所述圆形基体上从所述侧圆周表面向内沿着圆心方向加 工形成间隔设置的多个排肩槽；所述排肩槽包括间隔设置的第一排肩槽和第二排肩槽，所 述第一排肩槽的横截面大于第二排肩槽；在所述圆形基体的排肩槽之间设置金刚石刀头， 所述金刚石刀头包括间隔设置的第一金刚石刀头和第二金刚石刀头；所述第一金刚石刀头 表面为平面，所述第二金刚石刀头表面设置有多个相互平行的凸起条，所述突起条之间为 凹槽。
[0026] 具体来说，所述金刚石刀头的制备工艺如下：根据配比，称取铜、钴、镍、铁、锡（金 属元素均为粉料，粒径为1~IOym)，和稀土合金粉，液体石蜡和金刚石（抗压强度为 25Kg，粒度为35/40)，混匀后通过冷压成型，热压烧结，砂轮砂带打磨制备第一和第二金刚 石刀头，其热压烧结温度为780~800°C，压力300~350kg/cm 2,保温时间180秒。在本发 明的实施例中所述稀土合金粉含有30wt%的La、10wt%的Ce、5wt%的Nd、0. 10wt%的C，和 余量的Cu组成；并且上述组分在球磨机中机械合金化处理100小时得到。
[0027] 将金刚石刀头与基体一起放在按图纸要求相应的基体位置上，将激光光点调整到 刀头与基体合适的位置，启动机焊接，使刀头和基体在激光穿透的瞬间焊接在一起，然后以 600N/mm 2强度标准对每个金刚石刀头进行焊接强度检测。然后用砂轮打磨金刚石刀头的工 作面，并使金刚石暴露出来，将焊接后干湿两用金刚石锯片用磨光机打磨基体表面光亮，然 后进行表面喷漆，烘干，以防止表面生锈，最后以600N/mm 2强度标准对每个金刚石刀头进行 焊接强度检测，合格后印刷包装入库。
[0028] 实施例1
[0029] 取铜粉 2. 7kg、铁粉 4. 16kg、镍粉 0. 5kg、钴粉 I. 5kg、锡粉 0. 7kg、铈粉 0. 15kg，放 入混料桶中混30分钟后，添加液体石赌0. 13kg、金刚石0. 16kg(抗压强度为25Kg，粒度为 35/40)，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型，热压烧结（