一种电机轴瓦的制作方法
【专利说明】—种电机轴瓦
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉一种电机轴瓦，属于电机技术领域。
【背景技术】
[0003]轴瓦是用来支承轴类零件并使承载面间作相对滑动的机械元件，它作为关键基础零部件在机床、电动机、发电机、内燃机、轧钢机械、矿山机械等大型机械设备中有着广泛的应用。特别是在内燃机中，轴瓦的性能对其应用的机械的性能、工作可靠性和寿命都有着直接的影响。机械负荷越来越大，大功率低速电机对轴瓦的疲劳强度、顺应性、结合强度等性能提出了越来越高的要求。轴瓦作为大功电机机的关键零部件，对轴瓦的性能有很高的标准。
【发明内容】
[0004]一种电机轴瓦:所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔，油槽槽体表面涂覆有碳化钛涂层，除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面具有铝合金堆焊层，轴瓦半圆柱面外表面具有铜合金堆焊层，
其特征在于:轴瓦制备方法:包括以下步骤:按照:C:0.3-0.4 %，S1:4-5 %，Ni:2-3%，Cr 1-2 %，Co:0.7-0.8 %，Al:0.5-0.6 %，W:0.2-0.3 %，Cu:0.08-0.09 %，Mg:
0.07-0.08 %，Zn:0.04-0.05 %，Nb:0.02-0.03 %，Ti:0.01-0.02 %，Pr:0.01-0.02 %，余量为Fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理:首先将铸锭进行加热，升温至750°C，升温速率120°C /小时，保温3小时，后降温至6000C，降温速率50°C /小时，保温3小时，后再次降温至500°C，保温5小时，后空冷至室温，锻造:将铸锭加热至1050°C保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050°C，终锻温度870 °C,
轧制:将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030°C，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在11 %，轧制速度控制在lOmm/s，开坯后板坯在820°C进行保温，保温时间4小时，后升温至1050°C，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7%’其他道次相对压下率控制在15%，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850°C ;轧制后空冷至室温，
机加工:将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲:将板材卷曲成半圆，
热处理:将工件升温至950°C，升温速率100°C /小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700°C保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗:热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程:温度950-980 °C范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势
0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至
1.2-1.6%，保温4h ;强渗后进行扩散，扩散过程:控制炉温度降至930°C，保温3h，降温至8700C，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温;
堆焊:碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为:230°C预热，堆焊时，电流为65A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12L/min，堆焊层厚度为2mm ;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Ni 4-5%，Al 2-3%，Mo 1-2%, Fe 1-2%, Zn 0.8-0.9%，Sn0.2-0.3%，C 0.2-0.3%，余量为 Cu ；
油槽涂覆:在油槽槽体表面涂覆碳化钛涂层，涂层厚度0.4mm，
堆焊:对工件油槽槽体表面涂覆后对工件除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为:170°C预热，堆焊时，电流为60A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为9L/min，堆焊层厚度为2_ ;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Zn 6-7%, Cr
4-5%，Cu 1-2%，Ti 0.6-0.7%，Mn 0.3-0.4%，Si 0.2-0.3%，Nb 0.03-0.04%，余量为 Al ；最终热处理:将工件加热至650°C保温4小时，再降温至400°C保温2小时，得到最终的轴瓦。
[0005]所述的一种电机轴瓦，配制原料按照C:0.3 %，S1:4 %，Ni:2 %，Cr I %，Co:0.7%，Al:0.5 %，W:0.2 %，Cu:0.08 %，Mg:0.07 %，Zn:0.04 %，Nb:0.02 %，Ti:0.01 %，Pr:0.01 %，余量为Fe及不可避免的杂质比例。
[0006]所述的一种电机轴瓦，配制原料按照C: 0.4 %，S1: 5 %，N1: 3 %，Cr 2 %，Co:0.8 %，Al: 0.6 % , W: 0.3 % , Cu: 0.09 % , Mg: 0.08 %，Zn: 0.05 %，Nb: 0.03 %，T1: 0.02%，Pr: 0.02 %，余量为Fe及不可避免的杂质比例。
[0007]所述的一种电机轴瓦，配制原料按照C: 0.35 %，Si:4.5 %，Ni:2.5 %，Cr 1.5%,Co:0.75 %，Al:0.55 %，W:0.25 %，Cu:0.085 %，Mg:0.075 %，Zn:0.045 %，Nb:0.025%，T1:0.015 %?Pr:0.015 %，余量为Fe及不可避免的杂质比例。
[0008]所述的一种电机轴瓦，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为:230°C预热，堆焊时，电流为65A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12L/min，堆焊层厚度为2mm;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Ni 4%，Al 2%，Mo 1%，Fe 1%，Zn0.8%，Sn 0.2%，C 0.2%，余量为 Cu。
[0009]所述的一种电机轴瓦，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为:230°C预热，堆焊时，电流为65A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12L/min，堆焊层厚度为2mm;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Ni 5%，Al 3%，Mo 2%，Fe 2%，Zn
0.9%，Sn 0.3%，C 0.3%，余量为 Cu。
[0010]所述的一种电机轴瓦，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为:230°C预热，堆焊时，电流为65A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12L/min，堆焊层厚度为2mm ；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Ni 4.5%，Al 2.5%，Mo 1.5%，Fe
1.5%，Zn 0.85%，Sn 0.25%，C 0.25%，余量为 Cu。
[0011]所述的一种电机轴瓦，对工件油槽槽体表面涂覆后对工件除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为:170°C预热，堆焊时，电流为60A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为9L/min，堆焊层厚度为2mm ;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Zn 6%，Cr 4%，Cu 1%，Ti 0.6%，Mn 0.3%，Si 0.2%，Nb 0.03%，余量为 Al。
[0012]所述的一种电机轴瓦，对工件油槽槽体表面涂覆后对工件除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为:170°C预热，堆焊时，电流为60A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为9L/min，堆焊层厚度为2mm ;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Zn 7%，Cr 5%，Cu 2%，Ti 0.7%，Mn 0.4%，Si 0.3%，Nb 0.04%，余量为 Al。
[0013]所述的一种电机轴瓦，对工件油槽槽体表面涂覆后对工件除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为:170°C预热，堆焊时，电流为60A，电压为12V，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为9L/min，堆焊层厚度为2mm ;，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为:Zn 6.5%，Cr 4.5%，Cu 1.5%，Ti 0.65%，Mn 0.35%，Si 0.25%，Nb 0.035%，余量为AL.
[0014]一种电机轴瓦制造方法，所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔，油槽槽体表面涂覆有碳化钛涂层，除油槽槽体表面以外的轴瓦半圆柱面内表面具有铝合金堆焊层，轴瓦半圆柱面外表面具有铜合金堆焊层，
其特征在于:轴瓦制备方法:包括以下步骤:按照:C:0.3-0.4 %，S1:4-5 %，Ni:2-3%，Cr 1-2 %，Co:0.7-0.8 %，Al:0.5-0.6 %，W:0.2-0.3 %，Cu:0.08-0.09 %，Mg:0.07-0.08 %，Zn:0.04-0.05 %，Nb:0.02-0.03 %，Ti:0.01-0.02 %，Pr:0.01-0.02 %，余量为Fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理:首先将铸锭进行加热，升温至750°C，升温速率120°C /小时，保温3小时，后降温至6000C，降温速率50°C /小时，保温3小时，后再次降温至500°C，保温5小时，后空冷至室温，锻造:将铸锭加热至1050°C保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050°C，终锻温度870 °C,
轧制:将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030°C，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在11 %，轧制速度控制在lOmm/s，开坯后板坯在820°C进行保温，保温时间4小时，后升温至1050°C，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7%’其他道次相对压下率控制在15%，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850°C ;轧制后空冷至室温，
机加工:将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲:将板