水平滑台21则需要滑台锁紧螺母19带动锁紧连杆18向前移动，所述的水平滑台21与工作台2共同放置工件22，所述的水平滑台可以拆卸；
[0041]固定方式:①所述的水平滑台21上开有T型槽23，所述的T型槽23上设置螺丝24、螺母25，所述的螺丝24、螺母25固定工件22 ；
[0042]②所述的工作台2与水平滑台21共同摆放工件22。
[0043]实施例2
[0044]实施例1所述的数控打孔与切割一体机的对准方法，其包括所述的机架I上连接控制器6，所述的控制器6中装入数控进给系统并通过键盘输入指令、参数和选择菜单选项用以控制加工刀具5的刀尖26位置，此位置的坐标称为刀具坐标;工作台2与水平滑台21共同放置工件22，在确定工件坐标系并对刀操作后，还包括以下步骤:
[0045]步骤SlOl:开始加工，此步骤为加工的准备步骤；
[0046]准备步骤包括工件22的加工线的绘制、加工点的标注、开机、对刀工作，若工件22上本身带有加工线、加工点等信息，使用者可以不进行绘制加工线，加工点；
[0047]步骤S102:数控进给系统检测使用者是否输入对准指令，如果数控进给系统接受到对准指令将执行步骤S102，如果使用者没有输入对准指令，加工刀具5的刀尖26保持原有状态不变，数控进给系统一直执行步骤I的检测工作；
[0048]步骤S103:将刀尖26控制到对准点27，此点的坐标值为A，数控进给系统能根据使用者输入的工件22的厚度T参数与悬停高度h参数计算出对准点27坐标值A;使用者也可直接设置对准点27的坐标值A，悬停高度h的取值范围应满足h < 8mm，悬对准后直接进入步骤S104；
[0049]对准点27的坐标值A为数控进给系统内预先设定的参数，停是指数控进给系统控制加工刀具5的刀尖26停止到工件22的表面上，此时主轴4带动加工刀具5还在运转中，等待下一步加工工作;悬停后加工刀具5的刀尖26离工件22的距离h叫做悬停高度，悬停高度h要根据具体工件22钻孔直径的大小和工件22的形状等特性设定;经过长期实验有以下规则，对于加工直径小于0.5mm的钻孔，对准点27离工件加工位置顶部28的距离即悬停高度h应小于或等于0.8mm，加工直径大于0.5mm小于1.0mm的钻孔，悬停高度h应小于或等于1.8mm，加工直径大于1.0mm小于3.0mm的钻孔，悬停高度h应小于或等于3mm，加工直径大于3.0mm小于
7.0mm的钻孔，悬停高度h应小于5mm，对于直径小于15mm的钻孔，悬停高度h应小于或等于8mm,即悬停高度h < 8_，悬停高度h < 8mm的第二个目的是为了保证操作者在加工时放入工件22后8mm的间距不够人手指的厚度，不会造成手受伤的情况，当然操作者必须是满足年满18周岁并发育正常的成年人；
[0050]步骤S104:调整工件22的位置，此步骤结束后直接进入步骤S105;
[0051]由于悬停高度h的存在，肉眼很容易观察出拟定加工位置与加工刀具5在位置上的水平偏差，当有偏差时，执行步骤S204手动调整工件22位置，还能利用光学仪器将影像放大后再进行调整;对于打孔工作，移动工件22使加工刀具5的刀尖26与工件22拟定的钻孔位置调整到同一竖直直线上，完成调整步骤;对于切割操作，调整时将工件22固定到水平滑台21上，移动水平滑台21可观察所拟定切割边缘与加工刀具5边缘是否重合，如不重合可以手动调整工件22的位置，直至所拟定的切割边缘与加工刀具5的边缘重合，再拧紧T型槽23内安装的螺丝24上的螺母25将工件22固定在水平滑台21上，完成调整任务，此时切割对准完成；
[0052]步骤S105:数控进给系统检测使用者是否输入提刀指令，如果使用者输入提刀指令，将进入步骤S106，如果使用者没有输入提刀指令，将进入步骤SI 10;
[0053]若执行步骤S104操作时碰到参数设置不合理或更换工件22的情况，可以进行提刀操作；
[0054]步骤S106:将刀尖26控制到提刀点29，此点的坐标值为H，将直接进入步骤S107;
[0055]提刀点29的坐标值H为数控进给系统内预先设定的参数，改变坐标值H的数值便改变了提刀点29的高度；
[0056]步骤S107:数控进给系统检测使用者是否输入结束加工指令，如果使用者输入结束加工指令，将进入步骤S109，如果使用者没有输入结束加工指令，将进入步骤S108;
[0057]步骤S108:再次调整工件22的位置或更换下一个工件22;
[0058]在此时再次调整工件22的位置与步骤S104的区别是，两次的刀尖26的位置不同，步骤S104提到的调整工件22的位置为刀尖26悬停在对准点27上，是为了更好的完成对准工作；步骤S108再次调整工件22的位置，提刀点29的高度最好设置成高于工件22的工件的最高点位置30的高度，执行提刀操后刀尖26离工件22距离较高，适合于长距离移动工件22或表面并不是平面结构的工件22，也可进行更换下一个要加工的工件22;
[0059]步骤S109:结束加工操作；
[0060]在任何时候都可以结束加工操作，但为了下次使用时更加方便，不建议在不提刀的情况下结束加工操作，也不建议使用者突然拔掉设备电源来结束加工。
[0061]步骤SI10:数控进给系统检测使用者是否输入加工指令，如果使用者输入加工指令，将进入步骤Slll，如果使用者没有输入加工指令，数控进给系统将执行步骤S105，加工刀具5的刀尖26保持原有状态不变；
[0062]此步骤是数控进给系统在等待使用者输入执行命令，在没有输入任何命令时数控进给系统一直处于等待状态中。
[0063]步骤Slll:数控进给系统根据选项参数判断是打孔操作还是切割操作，如果选项参数是切割操作，将进入步骤SI 12，如果选项参数是打孔操作，将进入步骤SI 15;
[0064]步骤S112:将刀尖26移动到加工深度点31，加工深度点31的坐标值为D，直接进入步骤SI 13。
[0065]加工深度点31的坐标值D为数控进给系统内预先设定的参数，改变坐标值D的数值便改变了工件22的加工深度；
[0066]步骤SI13:切割工件22，切割完成后直接进入步骤SI 14，若使用者不输入任何操作指令，刀尖26—直保持在加工深度点31上；
[0067]切割时水平滑台21带动工件22水平运动就会将工件22按移动轨迹进行切开，此时切割过程完成，在此步骤中也可以进行非切割加工操作;包括打孔时设置加工深度点31的试验过程;打孔时让加工刀具5充分打磨工件22过程;切割前试验切割加工中加工刀具5最适合的加工深度点31。
[0068]步骤SI14:数控进给系统检测使用者是否输入提刀指令，如果使用者输入提刀指令，将进入步骤SI 17，如果使用者没有输入提刀指令，将进入步骤SI 13;
[0069]步骤S114是数控进给系统在等待使用者切割完成后输入提刀命令，在没有输入任何命令时数控进给系统一直处于可进行切割操作的状态，加工刀具5的刀尖26保持在加工深度点31不变。切割时由于工件22的大小及切割线的长短不定，切割工件22的数量也不好确定，因此切割时间也不好确定，只能手动提刀。
[0070]步骤S115:将刀尖26移动到加工深度点31，此点的坐标值为D，直接进入步骤S116;[0071 ]打孔操作时，刀尖26移动至加工深度点31的坐标值D时，工件22将会被打孔；
[0072]步骤SI16:数控进给系统根据设置参数判断提刀过程是自动提刀还是手动提刀，如果是自动提刀进入步骤SI 17，如果是手动提刀进入步骤S2124;
[0073]步骤S117:数控进给系统根据设置参数判断提刀后的刀尖26是移动至对准点27还是提刀点29，如果是移动至对准点27，直接进入步骤S103，如果是移动至提刀点29，直接进入步骤S106;
[0074]对于一些工件22厚度一致要求精度不高的孔可以设置成提刀至对准点27，提刀至对准点27的情况下时，使用者只需要输入一步指令便可以完成整个打孔工作，此模式下为本方法的高速打孔模式，如果打孔时要求精度很高或怕移动工件22时刮伤工件22表面，则可以设置成提刀至提刀点29.
[0075]循环执行步骤SlOl至步骤S107的操作过程或结束加工。
[0076]实施例3
[0077]实施例2所述的数控打孔与切割一体机的对准方法，确立物体坐标系。
[0078]步骤S201:准备对刀；
[0079]对刀的准备工作，包括开机、寻找合适的刀具、摆放对刀块33位置、拟定工件坐标系零点、计算对刀参数L这些不用数控进给系统参与的工作。对刀块33存在对刀点34，使用者计算对刀点34到自己指定工件坐标系零点32的竖直距离来设定对刀参数L的数值;根据工件坐标系零点32与对刀点34的位置关系确定对刀参数L的正负符号，如果工件坐标系零点32高于对刀点34，对刀参数L将小于0，如果工件坐标系零点32低于对刀点34，对刀参数L将大于O;由于对刀参数L存在正负符号，因此在使用者拟定的工件坐标系中，对刀参数L为对刀点34的坐标值；
[0080]步骤S202:数控进给系统检测使用者是否重新输入对刀参数L，如果数控进给系统接受到重新输入对刀参数L将执行步骤S203，如果数控