量；
[0060]b)电极类型，S卩，电极的直径、最小长度和尖的几何形状；
[0061]c)生产材料，即，包括任意涂覆的被焊接材料；
[0062]优选地，进一步参数可被供给到系统，S卩，定义待进行生产的组件总数量的(每个班次的)组件数量。
[0063]在步骤200处，生成开始电极维护日程安排，包括优选地基于维护站制造商的推荐的、默认电极维护参数，例如每个部件的焊接数量、每个生产班次的部件数量、可允许维护的最大时间、维护操作总数量、电极几何形状。由上述参数开始，默认维护频率(即，维护操作之间组件数量)可被算出并且也可存储在电极维护日程安排中。在要求替换之前，这也将定义出电极可用于焊接的班次的数量。
[0064]维护频率计算源自定义能够在要求保持电极品质的最小修整操作之前着手的焊接数量的专门知识。该频率用于计算出能够在要求将电极状态恢复或增强到已知可接受状况的修整或切割动作之前完成的组件数量。
[0065]在系统的运行期间，开始电极维护日程安排可在连续的学习阶段中通过系统来进一步优化。
[0066]在步骤300处，将新的一对电极安装到焊枪上。
[0067]在步骤400处，对新的电极进行处理以获得所需的几何形状和表面清洁度。新的电极并不总是具有所需的形状和焊接所需的平行度调准。在焊接之前，电极在切割机上经历维护循环以准备它们的几何形状。在步骤500处，进行电极品质的测量。
[0068]在步骤600处，基于软件的控制及处理站12包括电极参数与基准参数的测量值，即，用于确定电极是否适合于生产的电极品质的值/阈值。在一个或两个电极的几何形状和清洁度不处于规则内的情况下，将重复切割操作和感测器测量。若电极几何形状和清洁度处于所需规则内，则能够进行焊接操作。
[0069]在步骤700处，若已焊接完组件，则系统考虑在步骤800处完成一班次。
[0070]在步骤800处，已完成所有组件并且已到达生产班次的结尾。在该点处，将停止自动生产工艺。
[0071 ]若所有组件尚未在步骤700处完成时，将继续焊接。
[0072]在步骤900处，系统在焊接循环中进行用于生产的组件的焊接。每个焊接循环中进行的焊接量(所生产组件数量)由所生成的电极维护日程安排来定义。在开始生产时，该电极维护日程安排取自在步骤200中生成的数据。稍后，在生产中，该维护日程安排基于来自基于软件的控制及处理站12的输入而自动改变。
[0073]一旦已焊接完具体数量的组件，则将电极输送到电极维护站，步骤1000。电极维护根据维护规则来进行，其中维护规则根据在步骤200中第一次被定义并随后受在步骤1100中的电极品质监测的影响。
[0074]在已进行电极维护之后，系统在步骤1100中通过感测器设备监测电极状态(电极品质)，由此获取几何形状和清洁度测量值。几何形状测量值具体为电极长度和尖直径。电极清洁度测量值随后与由专门知识确定的预定品质公制基准值(例如，电极的表面反射性)进行比较，以评估出电极品质的程度，其中该电极品质在预定电极品质公制(即，几何形状和清洁度测量值)落入多个百分比(Rl-Rx)中的一个时被评估出。
[0075]控制及处理站12基于经测量的电极品质数据、电极长度、尖直径和清洁度来进行决定。进行这些决定所需的逻辑流程步骤示出在图3中并将在下文中进行描述。步骤1100的输出为对于在步骤300或步骤700处通过新的电极在经改变的电极维护规则下或在不改变电极维护规则的情况下进行的生产循环的反馈。
[0076]参照图3(图3a和图3b)，将对用于适应性地控制焊接电极维护的自动方法的步骤1100进行详细描述。
[0077]在步骤1105处，系统通过感测器设备监测电极状态(S卩，电极品质或电极磨损)，由此经由信号S3获取几何形状和清洁度测量值，其中几何形状和清洁度测量值用于与基准值进行比较，以评估出电极品质的程度，其中电极品质在预定电极品质公制(即，几何形状和清洁度测量值)落入在步骤200处对新的电极所需的几何形状和清洁度测量值的多个百分比(Rl-Rx)中的一个时被评估出。图3中示出了具有5%范围的系统的示例。
[0078]在步骤1110处，两个电极的长度L与预定阈值最小电极长度Lmin进行比较。若至少一个电极具有比所述预定阈值小的经测量的值，则确定为电极的劣化状态，并且控制及处理站12在步骤1112处(典型地，向移动单元(例如，机器人或移动和控制焊枪的位置的相似输送系统)输送消息的电子信号Si)发出指令以将焊枪移动至替换子站，以及(通过相同或不同的信号SI)向替换子站发出指令以运行电极的替换。生产工艺将随后从(图2中的)步骤700开始继续。
[0079]在步骤1120和1122处，任一电极尖直径D分别与预定阈值最小直径Dmin、最大电极直径Dmax进行比较。若至少一个电极具有在所述最小与最大阈值之间的预定范围外的经测量直径，则确定为电极的劣化状态，并且控制及处理站12在步骤1124处(典型地，向移动单元(例如，机器人或移动和控制焊枪的位置的相似输送系统)输送消息的电子信号SI)发出指令，以在(图2中的)步骤1000处改变下一次进行的电极维护操作(S卩，下一焊接循环的电极维护操作)。在步骤1000处，焊枪将相应地被移动至切割站，并且电极尖表面将被切割回期望的形状。
[0080]在步骤1130、1132、1134、1136和1138处，任意电极尖清洁度C分别与预定清洁度分类或范围进行比较，基于查明的清洁度，选取所需的维护分类(特别是，研磨修整或切割程度)。
[0081 ]具体地，若在步骤1130处检测到任意电极尖清洁度C处于第一清洁度范围Rl中，则确定为电极状态中的最小劣化。处理站12在步骤1140处(典型地，向移动单元(例如，机器人或移动和控制焊枪的位置的相似输送系统)输送消息的电子信号SI)发出指令，以在(图2中的)步骤1000处改变下一次进行的电极维护操作(S卩，下一焊接循环的电极维护操作)。在步骤900处，研磨修整操作的轻度将被减少，并且修整的频率将减少组件的预定数量，其中，所述预定数量取决于被焊接的材料和涂覆。
[0082]若没有电极被确定为具有处于第一清洁度范围中的清洁度，则在步骤1132处确定是否存在任一电极尖清洁度C处于第二清洁度范围R2:如果确定为存在，则确定为电极的轻微劣化状态，并且控制及处理站12在步骤1142处(典型地，向移动单元(例如，机器人或移动和控制焊枪的位置的相似输送系统)输送消息的电子信号SI)发出指令，以在下一焊接循环的电极维护操作(即，下一焊接循环的电极维护操作)(图2中的)步骤1000处保持相同的电极维护操作和频率。研磨修整操作的强度将不被改变，并且修整的频率将保持为相同。
[0083]若没有电极被确定为具有处于第二清洁度范围中的清洁度，则在步骤1134处确定是否存在任一电极尖清洁度C处于第三清洁度范围R3:如果确定为存在，则确定为电极的重劣化状态，并且控制及处理站12在步骤1144处(典型地，向移动单元(例如，机器人或移动和控制焊枪的位置的相似输送系统)输送消息的电子信号SI)发出指令，以在(图2中的)步骤1000处改变下一次进行的电极维护操作(S卩，下一焊接循环的电极维护操作)。研磨修整操作的强度将被增加，但修整的频率将保持为相同。
[0084]若没有电极被确定为具有处于第三清洁度范围中的清洁度，则在步骤1136处确定是否存在任一电极尖清洁度C处于第四清洁度范围R4:如果确定为存在，则确定为电极的更重劣化状态，并且控制及处理站12在步骤1146