一种大吨位回转移动液压机的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种大吨位回转移动液压机，属于液压机技术领域。本发明包括由上梁、下梁及立柱组成的液压机框架、液压站、压头机构及工作台，所述的液压站位于液压机框架的顶部，压头机构吊装于液压站的下方，所述的工作台包括移动工作台及位于移动工作台内腔上的旋转工作台，所述移动工作台的下方对称设有四个行走顶起缸，所述旋转工作台的下方沿其圆周方向设有均匀分布的3个旋转顶起缸，且行走顶起缸的下方设有滚轮，旋转顶起缸与旋转工作台之间设有滚动轴承。本发明的回转移动液压机能够用于对较大吨位板件进行成型加工，且同时能够有效保证其加工精度。
【专利说明】
—种大吨位回转移动液压机
技术领域
[0001]本发明属于液压机技术领域，更具体地说，涉及一种大吨位回转移动液压机。
【背景技术】
[0002]液压机是利用液压传动技术进行压力加工的设备，可以用来完成各种锻压及加压成形加工。目前，随着我国船舶领域的迅速发展，大量船用板材的需求量也随之增大，数控框式液压机是造船厂船体车间的重要加工设备之一，它借助于各种模具，可实现对板材、型材及构件的弯曲成型等多种工艺操作。
[0003]但传统成形液压机的工作台一般均采用只具有移动功能的工作台，弯曲时是由液压机带动模具加工板材工件，并通过人工多次移动板材工件来完成板材宽度方向上的连续弯曲，而船用板材的外形尺寸较大，重量较高，因此使用传统成形液压机进行加工时板材工件的移动不仅不方便，而且板材工件移动的位置和精度均难以控制，工人劳动强度大，板材加工工艺繁琐，生产效率低。
[0004]随着船用板材等大型工件对加工效率及加工精度要求的提高，移动旋转压头液压机成了近年来国内外研究的热点。移动旋转压头液压机的压头与工作台可任意调整所需加工的部位和角度，以压机自身的功能取代人工搬移工件的繁重体力劳动，从而便于船板等大型工件的压制成型，大大降低了工人的劳动强度，提高了液压机的生产效率，且在一定程度上能够有效保证板材弯曲成形尺寸的精度。
[0005]如，中国专利号01279583.6，申请日为2001年12月27日，发明创造名称为:大型液压机的同步回转装置，该申请案在液压机中的机身左侧臂上装支座，机身右侧臂上固装同步驱动齿轮箱，其上连装上下中间轴，上下中间轴分别进人装在机身右侧臂上的上下蜗轮箱，上下蜗轮箱各通过链条装支座，各支座和机身左侧臂上支座之间各架装光杠;液压机上梁的油箱上装有光杠穿过的传动箱，其通过联轴器连于带齿轮的中间轴;液压机主缸体上装带齿轮的传动轴，其下端也装齿轮;液压机主缸柱塞上装回转上压头和齿轮;在液压机下梁上安装移动工作台，其上装旋转工作台，其下方装内齿轮，移动工作台下方装带齿轮的回转齿轮箱。该申请案通过在大型液压机中加装了同步回转装置，从而使液压机具有加工便利和在加工中调整工件省时省力的特点。
[0006]但我国移动回转压头液压机技术的研究及开发与国外先进成熟技术相比仍有较大差距，所生产的移动回转压头液压机的质量及使用性能难以满足板材的加工需求，通常只能用于对重量小于700吨左右的板材进行成型加工，而当待成型板件的重量更大时，其加工精度则明显降低，难以保证液压机的正常工作。如，当待成型板件的重量较大时，旋转工作台带动下模旋转过程中与移动工作台之间的摩擦力较大，旋转工作台的转动易受到阻滞；同时，通过液压机输送辊道输送板件时，如果板件重量较大，其重心易随送料移动发偏移，且易造成输送辊道受力不均，发生倾斜，难以使板件对位精确，从而影响后续加工质量，甚至会造成整个输送平台的倾斜。
[0007]经检索，关于保证板材水平输送的液压机同步送料辊道已有相关公开。如，中国专利申请号为:201120190347.9，申请日为2011年06月08日，发明创造名称为:框式液压机同步送料辊道装置，该申请案包括叉臂，每根叉臂的一端通过同步固定连接装置，另一端通过同步可调节连接装置与送料辊道装置或底座相连，当辊道支架有倾斜的趋势时，两个叉臂可以通过装有滚轮一端的移动来调节送料辊道装置的水平，阻止送料辊道装置发生严重的倾斜，从而在一定程度上能够保证送料辊道装置上下运行的同步性及板材的水平输送。但该申请案的同步送料辊道结构较复杂，当板件重量较大时，其调节精度则受到限制，且难以保证板件的水平输送，仍易造成送料辊道的偏斜。
【发明内容】
[0008]1.发明要解决的技术问题
[0009]本发明的目的在于克服我国现有移动回转压头液压机的质量及使用性能难以满足板材的加工需求，尤其是当待成型板件的重量较大时，其加工精度就明显降低，难以保证液压机的正常工作的不足，提供了一种大吨位回转移动液压机。本发明的回转移动液压机能够用于对较大吨位板件进行成型加工，且能够有效保证其加工精度。
[0010]2.技术方案
[0011 ]为达到上述目的，本发明提供的技术方案为:
[0012]本发明的一种大吨位回转移动液压机，包括由上梁、下梁及立柱组成的液压机框架、液压站、压头机构及工作台，所述的液压站位于液压机框架的顶部，压头机构吊装于液压站的下方，所述的工作台包括移动工作台及位于移动工作台内腔上的旋转工作台，所述移动工作台的下方对称设有四个行走顶起缸，所述旋转工作台的下方沿其圆周方向设有均匀分布的3个旋转顶起缸，且行走顶起缸的下方设有滚轮，旋转顶起缸与旋转工作台之间设有滚动轴承。
[0013]更进一步地，所述的液压站固定于行走机构上，该行走机构包括上台车架，上台车架的底部设有行走滚轮，通过行走滚轮带动液压站沿上梁表面的导轨移动，所述上台车架的底部还设有上台车锁紧缸。
[0014]更进一步地，所述的压头机构包括主油缸、压头、压头座及压头回转装置，其中，所述的主油缸通过联接法兰固定于液压站的下方，主油缸的柱塞板通过柱塞连接盘与压头座固定相连，压头座的下方安装有压头，通过压头回转装置带动压头进行旋转。
[0015]更进一步地，所述的压头回转装置包括位于压头与压头座之间的第一齿轮以及驱动第一齿轮旋转的压头回转驱动装置，所述的压头与第一齿轮固定相连，通过压头回转驱动装置驱动第一齿轮旋转，进而带动压头及上模进行旋转。
[0016]更进一步地，所述的压头机构还包括压头顶出装置，该压头顶出装置包括位于柱塞连接盘及压头座内部的压头顶出油缸，压头顶出油缸的缸体下方设有推力球轴承，压头顶出油缸的活塞杆顶部设有挡圈，上述推力球轴承及挡圈之间设有蝶型弹簧，压头顶出油缸的活塞杆依次穿过蝶型弹簧、推力球轴承、压头座、第一齿轮及压头。
[0017]更进一步地，所述主油缸的外侧设有导杆，导杆上端与主油缸缸体相连，导杆下端与压头座固定相连，且导杆内加工有沿其长度方向的通油工艺孔，该通油工艺孔的上端通过油管与液压站相连，其下端通过高压油管与压头顶出油缸的进油口相连。
[0018]更进一步地，所述工作台的进料侧及出料侧均设有输送机构，该输送机构包括输送辊及对中辊，所述的输送辊用于将板件沿平行于液压机的进料方向进行输送，所述的对中辊用于对板件进行对中输送，其输送方向与输送辊的输送方向垂直。
[0019]更进一步地，所述输送辊及对中辊的下方分别设有输送顶起缸和对中顶起缸，其中，所述的输送顶起缸包括分别位于输送棍四个角下方对称分布的第一主缸、第二主缸、第一副缸及第二副缸。
[0020]更进一步地，所述的第一主缸与第一副缸之间以及第二主缸与第二副缸之间均为沿对角线相对设置，且第一主缸的有杆腔通过管路与第一副缸的无杆腔相连，第二主缸的有杆腔通过管路与第二副缸的无杆腔相连。
[0021]更进一步地，所述输送辊下方输送顶起缸的液压控制系统包括油箱、油栗及三位四通电磁换向阀，其中，所述油栗的进油管与油箱相连，油栗的出油管与三位四通电磁换向阀的P口相连，三位四通电磁换向阀的T 口通过管道与油箱相连，其A口与液压锁的液控单向阀a相连后通过分流集流阀分别与第一主缸及第二主缸的无杆腔相连，所述三位四通电磁换向阀的B 口与液压锁的液控单向阀b相连后通过管道分别连接至第一副缸及第二副缸的有杆腔。
[0022]3.有益效果
[0023]采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果:
[0024](I)本发明的一种大吨位回转移动液压机，其工作台包括移动工作台及位于移动工作台压盘上的旋转工作台，通过行走驱动装置驱动移动工作台进行移动，通过旋转驱动装置驱动旋转工作台进行转动，从而便于对待加工板件的位置及角度进行随意调节，以液压机的自动化控制取代了人工搬移工件的繁重体力劳动，不仅可以大大减轻工人的劳动强度，而且也进一步完善了设备自身的工艺性能，提高了压机的加工精度和生产效率。
[0025](2)本发明的一种大吨位回转移动液压机，其移动工作台的下方对称设有四个行走顶起缸，旋转工作台的下方沿其圆周方向设有均匀分布的3个旋转顶起缸，通过行走顶起缸将移动工作台顶起后使移动工作台进行移动，当工作台要回转时，借助于旋转顶起缸顶起滚动轴承和旋转工作台，使下模和旋转工作台承托在滚动轴承上，回转灵活轻便，大大降低了旋转工作台旋转时的摩擦力，确保了其旋转精度。当处于加压状态时，旋转顶起缸复位，旋转工作台的下表面与移动工作台相贴合，且旋转工作台的上表面与移动工作台的上表面处于同一平面，下模的压力由旋转工作台、移动工作台和下横梁三者同时来承受，大大提高了下模及工作台的刚性，能够有效防止下模和工作台的变形。此外，通过对行走顶起缸及旋转顶起缸的数目、安装位置进行优化，从而既能够满足移动工作台的承重要求，又能够减小旋转工作台的旋转摩擦力，满足大吨位液压机的使用需求。
[0026](3)本发明的一种大吨位回转移动液压机，其液压站固定于行走机构上，通过行走装置能够带动液压站及压头机构沿上梁表面的导轨移动，通过压头回转装置能够带动压头进行旋转，从而便于对压头的水平位置及角度进行调整，且可以通过PLC控制装置控制压头与工作台分别单独或同步旋转、移动，进一步保证了加工精度，降低了工人的劳动强度。
[0027](4)本发明的一种大吨位回转移动液压机，所述的压头机构还包括压头顶出装置，当需要对压头进行旋转时，通过压头顶出装置将压头顶出，使其与柱塞连接盘分离，从而便于压头的旋转，当压头无需旋转时，通过压头顶出装置中的蝶型弹簧能够将压头锁紧，使压头的上表面与主油缸的柱塞板紧密贴合。
[0028](5)本发明的一种大吨位回转移动液压机，其导杆内加工有沿其长度方向的通油工艺孔，该通油工艺孔的上端通过油管与液压站相连，其下端通过高压油管与压头顶出油缸的进油口相连，从而可以通过通油工艺孔将油液输送到压头顶出油缸，避免了现有技术中油管由液压站穿过上横梁、主油缸再到压头顶出油缸时露在外面随主油缸一起移动和旋转时不安全的问题，大大提高了液压机的工作安全性。
[0029](6)本发明的一种大吨位回转移动液压机，其工作台的进料侧及出料侧均设有输送机构，该输送机构包括输送辊及对中辊，通过输送辊将工件沿液压机进出料方向进行输送，通过对中辊能够对工件进行对中输送，使工件处于液压机加工中心。本发明通过对输送顶起缸的数目、安装位置及其液压控制系统进行优化设计，从而能够始终保证工件及输送辊的水平，防止工件重量较大且发生偏心时，易造成输送辊道受力不均，发生倾斜及板件对位不精确的问题。
【附图说明】
[0030]图1为本发明的一种大吨位回转移动液压机的整体结构示意图；
[0031 ]图2为本发明的压头机构的结构示意图；
[0032]图3为本发明的压头机构的剖视示意图；
[0033]图4为本发明的压头回转驱动装置的结构示意图；
[0034]图5为本发明的工作台的结构示意图；
[0035]图6为本发明的工作台的俯视示意图；
[0036]图7为本发明的输送机构的结构示意图；
[0037]图8为本发明的输送机构的俯视示意图；
[0038]图9为本发明的输送辊的结构示意图；
[0039]图10为本发明的输送辊的俯视示意图；
[0040]图11为本发明的输送辊顶起机构的液压原理图。
[0041 ] 不意图中的标号说明:
[0042 ] 1、液压站；11、行走滚轮；102、上台车锁紧缸；2、上梁；3、立柱;4、主油缸;401、柱塞连接盘;5、压头;501、刻度尺;6、压头座;7、导杆;701、通油工艺孔;702、高压油管;8、工作台；801、移动工作台；802、旋转工作台；803、旋转顶起缸;804、行走顶起缸；1001、第一齿轮；1002、第二齿轮;1003、第三齿轮;1004、隔套;1005、导杆座；1006、第四齿轮;1007、第一编码器；1008、主动轴；1009、第一液压马达；11、旋转驱动；1101、第五齿轮；1102、第六齿轮；1103、第七齿轮；1104、第八齿轮；1105、支架；1106、第二编码器；1107、第二液压马达；13、压头顶出油缸；1301、活塞杆；14、蝶型弹簧；15、推力球轴承；16、行走驱动；17、输送辊；1701、辊轮支架；18、对中辊；1801、对中顶起缸；1901、第一主缸；1902、第二主缸；1903、第二副缸；1904、第一副缸;20、板件;21、油箱;22、油栗;23、电磁溢流阀；24、三位四通电磁换向阀；25、液压锁;26、分流集流阀。
【具体实施方式】
[0043]为进一步了解本发明的内容，现结合附图和实施例对本发明作详细描述。
[0044]实施例1
[0045]如图1所示，本实施例的一种大吨位回转移动液压机，包括由上梁2、下梁及立柱3组成的液压机框架、液压站1、压头机构及工作台8，所述的液压站I位于液压机框架的顶部，压头机构吊装于液压站I的下方，上梁2及下梁均加工为矩形箱型结构。如图1所示，本实施例的液压站I固定于行走机构上，该行走机构包括上台车架，上台车架的底部设有行走滚轮101，通过行走滚轮101带动液压站I沿上梁2表面的导轨移动，上台车架的左右两侧极限位置装有极限行程开关，且上台车架的底部还设有上台车锁紧缸102，当进行加压操作时，通过上台车锁紧缸102将液压站I顶起支撑于上梁2表面，从而增强承压性能，保证液压站I及压头机构的稳固性。
[0046]如图2、图3所示，所述的压头机构包括主油缸4、压头5、压头座6及压头回转装置，其中，所述的主油缸4通过联接法兰固定于液压站I的下方，本实施例是固定于上台车架的下方，主油缸4的柱塞板通过柱塞连接盘401与压头座6固定相连，压头座6的下方安装有压头5，通过压头回转装置带动压头5进行旋转，上述压头5上还设有刻度尺501，从而便于对压头5的旋转角度进行精确显示。上述主油缸4的下侧设有四套导向轮，上梁2内侧设有与该导向轮相配合的导轨，从而保证上台车架和主油缸4在移动时与上梁2内侧有良好的配合，防止发生偏载现象。上述上梁2及油缸4法兰之间的贴合面与主油缸4的承压面相配，当主油缸4处于调节状态时，上台车锁紧油缸102排油，主油缸4的承压面和上梁2的下平面保持有一定的间隙。上台车架、液压站I和主油缸4的重量由导向轮来承受，当移动结束后，上台车锁紧缸102顶起上台车，主油缸4的承压面与上梁2的下平面间隙消除，此时四套导向轮与导轨面产生一定间隙，主油缸4加压时向上的反座力由两片上梁2来承受。
[0047]如图3、图4所示，本实施例的压头回转装置包括位于压头5与压头座6之间的第一齿轮1001以及驱动第一齿轮1001旋转的压头回转驱动装置，所述的压头5与第一齿轮1001固定相连。上述压头回转驱动装置包括第一液压马达1009、传动轮系及第一编码器1007，第一液压马达1009通过传动轮系驱动第一齿轮1001旋转，进而带动压头5及上模进行旋转。所述的传动轮系包括安装于第一液压马达1009的主动轴1008上的第四齿轮1006，与第四齿轮1006啮合的第三齿轮1003以及与第一齿轮1001啮合的第二齿轮1002，其中，第二齿轮1002的输出轴通过联轴器与第三齿轮1003的输出轴相连，第三齿轮1003的输出轴安装于导杆座1005内，且第三齿轮1003的输出轴与导杆座1005之间设有隔套1004，所述的第一编码器1007固定于主动轴1008的轴头处。
[0048]本实施例的压头机构还包括压头顶出装置，该压头顶出装置包括位于柱塞连接盘401及压头座6内部的压头顶出油缸13，压头顶出油缸13的缸体下方设有推力球轴承，压头顶出油缸13的活塞杆1301顶部设有挡圈，上述推力球轴承及挡圈之间设有蝶型弹簧14，压头顶出油缸13的活塞杆1301依次穿过蝶型弹簧14、推力球轴承15、压头座6、第一齿轮1001及压头5。
[0049]所述主油缸4的外侧设有导杆7，导杆7上端与主油缸4缸体相连，导杆7下端与压头座6固定相连，且导杆7内加工有沿其长度方向的通油工艺孔701，该通油工艺孔701的上端通过油管与液压站I相连，其下端通过高压油管702与压头顶出油缸13的进油口相连，从而可以通过通油工艺孔701将油液输送到压头顶出油缸13，避免了现有技术中油管由液压站I穿过上梁2、主油缸4再到压头顶出油缸13时露在外面随主油缸4 一起移动和旋转时不安全的问题，大大提高了液压机的工作安全性及其结构的紧凑性、美观性。
[0050]如图5、图6所示，本实施例的工作台8包括移动工作台801及位于移动工作台801压盘上的旋转工作台802，通过行走驱动16驱动移动工作台801进行移动;通过旋转驱动11驱动旋转工作台802进行旋转，从而便于对待加工板件的位置及角度进行随意调节，以液压机的自动化控制取代了人工搬移工件的繁重体力劳动，不仅可以大大减轻工人的劳动强度，而且也进一步完善了设备自身的工艺性能，提高了压机的加工精度和生产效率。上述行走驱动16包括液压马达、齿轮传动系及齿条，液压马达提供动力，驱动齿轮传动系进行旋转，从而通过下梁上安装的齿条带动工作台进行移动。由于本发明的行走驱动16采用现有技术，其改进点并不在此，因此此处没有给出行走驱动16的具体结构。
[0051]本实施例的旋转驱动11包括固定于旋转工作台802下方的第五齿轮1101、与第五齿轮1101啮合的第六齿轮1102、通过传动轴及联轴器与第六齿轮1102同轴旋转的第七齿轮1103、与第七齿轮1103啮合的第八齿轮1104，第八齿轮1104安装于第二液压马达1107的输出轴上。所述第七齿轮1103的输出轴的轴头处通过支架1105固定有第二编码器1106。
[0052]上述移动工作台801的中间加工有阶梯型内孔，旋转工作台802即置于阶梯型内孔的台阶上，旋转工作台802的下方沿其圆周方向设有均匀分布的3个旋转顶起缸803，且旋转工作台802的底面安装有滚动轴承，不工作时滚动轴承与旋转工作台802之间有间隙。当旋转工作台802要回转时，旋转顶起缸803顶起滚动轴承抬起旋转工作台802，使旋转工作台802升起不与移动工作台801接触，即其借助于旋转顶起缸803顶起滚动轴承和旋转工作台802，使下模和旋转工作台802承托在滚动轴承上，使三个滚动轴承受力，然后通过旋转驱动11驱动旋转工作台802进行旋转，回转灵活轻便，大大降低了旋转工作台802旋转时的摩擦力，确保了其旋转精度。当处于加压状态时，旋转顶起缸803复位，旋转工作台802的下表面与移动工作台801相贴合，且旋转工作台802的上表面与移动工作台801的上表面处于同一平面，移动工作台801又与下横梁的上平面处于同一平面，下模的压力由旋转工作台802、移动工作台801和下横梁三者同时来承受，大大提高了下模及工作台的刚性，不会造成下模和工作台的变形，从而能够适用于大吨位工件的加工。
[0053]所述移动工作台801的下方对称设有四个行走顶起缸804，行走顶起缸804的下方设有滚轮，本发明采用滚动方式移动工作台，首先用装有滚轮的行走顶起缸804将移动工作台801升起，使行走顶起缸804下方的四个滚动轴承受力，然后通过行走驱动16驱动移动工作台801进行移动，从而有利于移动工作台801上安装的模具在移动时不与固定工作台，SP下梁发生接触、碰撞；同时，下梁上的导轨承压面不会被移动工作台801上的滚轮移动损坏，且润滑和防尘要求明显减低。此外，本发明通过对上述行走顶起缸804及旋转顶起缸803的数目、安装位置进行优化，从而既能够满足移动工作台801的承重要求，又能够减小旋转工作台802的旋转摩擦力，使该液压机能够用于较大吨位板材的加工。
[0054]实施例2
[0055]本实施例的一种大吨位回转移动液压机，包括由上梁2、下梁及立柱3组成的液压机框架、液压站1、压头机构及工作台8，所述的液压站I位于液压机框架的顶部，压头机构吊装于液压站I的下方，上梁2及下梁均加工为矩形箱型结构。如图1所示，本实施例的液压站I固定于行走机构上，该行走机构包括上台车架，上台车架的底部设有行走滚轮101，通过行走滚轮101带动液压站I沿上梁2表面的导轨移动，上台车架的左右两侧极限位置装有极限行程开关，且上台车架的底部还设有上台车锁紧缸102，当进行加压操作时，通过上台车锁紧缸102将液压站I顶起支撑于上梁2表面，从而增强承压性能，保证液压站I及压头机构的稳固性。本实施例的压头机构及工作台的结构同实施例1。
[0056]如图7-图10所示，本实施例的工作台8的进料侧及出料侧均设有输送机构，该输送机构包括输送辊17及对中辊18，所述的输送辊17安装于辊轮支架1701上且用于将板件20沿平行于液压机的进料方向进行输送，所述的对中辊18位于输送机构靠近液压机工作台的一侧，其输送方向与输送棍17的输送方向垂直，用于对板件20进行对中输送，调整板件20相对于液压机工作台的位置，使板件20处于液压机工作台的加工中心。
[0057]所述输送辊17及对中辊18的下方分别设有输送顶起缸和对中顶起缸1801，其中，工作台8进料侧及出料侧对中辊18的对中顶起缸1801均有4个，分别对称分布于对中辊18的四个角处，当通过对中辊18对板件20进行对中调整时，先通过对中顶起缸1801将对中辊18顶出，从而便于对中辊18的输送。本实施例的输送顶起缸包括对称分布于输送辊17四个角下方的第一主缸1901、第二主缸1902、第一副缸1904及第二副缸1903。其中，第一主缸1901与第一副缸1904之间以及第二主缸1902与第二副缸1903之间均为沿对角线相对设置，且第一主缸1901的有杆腔通过管路与第一副缸1904的无杆腔相连，第二主缸1902的有杆腔通过管路与第二副缸1903的无杆腔相连。
[0058]如图11所示，本实施例输送辊17下方输送顶起缸的液压控制系统包括油箱21、油栗22及三位四通电磁换向阀24，其中，所述油栗22的进油管与油箱21相连，油栗22的出油管与三位四通电磁换向阀24的P 口相连，三位四通电磁换向阀24的T 口通过管道与油箱21相连，其A 口与液压锁25的液控单向阀a相连后通过分流集流阀26分别与第一主缸1901及第二主缸1902的无杆腔相连，所述三位四通电磁换向阀24的B 口与液压锁25的液控单向阀b相连后通过管道分别连接至第一副缸1904及第二副缸1903的有杆腔，上述油栗22的出油口还通过电磁溢流阀23与油箱21相连。通过对上述输送顶起缸的数目、安装位置及液压控制系统进行优化设计，从而能够始终保证板件及输送机构的水平，防止工件重量较大且发生偏心时，易造成输送辊道受力不均而发生倾斜及板件对位不精确的问题。本实施例通过对上述输送机构进行优化设计，从而能够有效用于对较大吨位的板件进行输送，保证本实施例的液压机的工作需求。
[0059]以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种大吨位回转移动液压机，包括由上梁(2)、下梁及立柱(3)组成的液压机框架、液压站(1)、压头机构及工作台(8)，其特征在于:所述的液压站(I)位于液压机框架的顶部，压头机构吊装于液压站(I)的下方，所述的工作台(8)包括移动工作台(801)及位于移动工作台(801)内腔上的旋转工作台(802)，所述移动工作台(801)的下方对称设有四个行走顶起缸(804)，所述旋转工作台(802)的下方沿其圆周方向设有均匀分布的3个旋转顶起缸(803)，且行走顶起缸(804)的下方设有滚轮，旋转顶起缸(803)与旋转工作台(802)之间设有滚动轴承。2.根据权利要求1所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述的液压站(I)固定于行走机构上，该行走机构包括上台车架，上台车架的底部设有行走滚轮(101 )，通过行走滚轮(101)带动液压站(I)沿上梁(2)表面的导轨移动，所述上台车架的底部还设有上台车锁紧缸(102)。3.根据权利要求1所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述的压头机构包括主油缸(4)、压头(5)、压头座(6)及压头回转装置，其中，所述的主油缸(4)通过联接法兰固定于液压站(I)的下方，主油缸(4)的柱塞板通过柱塞连接盘(401)与压头座(6)固定相连，压头座(6)的下方安装有压头(5)，通过压头回转装置带动压头(5)进行旋转。4.根据权利要求3所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述的压头回转装置包括位于压头(5)与压头座(6)之间的第一齿轮(1001)以及驱动第一齿轮(1001)旋转的压头回转驱动装置，所述的压头(5)与第一齿轮(1001)固定相连，通过压头回转驱动装置驱动第一齿轮(1001)旋转，进而带动压头(5)及上模进行旋转。5.根据权利要求3或4所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述的压头机构还包括压头顶出装置，该压头顶出装置包括位于柱塞连接盘(401)及压头座(6)内部的压头顶出油缸(I 3 )，压头顶出油缸(I 3)的缸体下方设有推力球轴承(15)，压头顶出油缸(I 3)的活塞杆顶部设有挡圈，上述推力球轴承及挡圈之间设有蝶型弹簧(14)，压头顶出油缸(13)的活塞杆依次穿过蝶型弹簧(14)、推力球轴承(15)、压头座(6)、第一齿轮(1001)及压头(5)。6.根据权利要求5所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述主油缸(4)的外侧设有导杆(7)，导杆(7)上端与主油缸(4)缸体相连，导杆(7)下端与压头座(6)固定相连，且导杆(7)内加工有沿其长度方向的通油工艺孔(701)，该通油工艺孔(701)的上端通过油管与液压站(I)相连，其下端通过高压油管(702)与压头顶出油缸(13)的进油口相连。7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述工作台(8)的进料侧及出料侧均设有输送机构，该输送机构包括输送辊(17)及对中辊(18)，所述的输送辊(17)用于将板件(20)沿平行于液压机的进料方向进行输送，所述的对中辊(18)用于对板件(20)进行对中输送，其输送方向与输送棍(17)的输送方向垂直。8.根据权利要求7所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述输送辊(17)及对中辊(18)的下方分别设有输送顶起缸和对中顶起缸(1801)，其中，所述的输送顶起缸包括分别位于输送棍(17)四个角下方对称分布的第一主缸(1901)、第二主缸(1902)、第一副缸(1904)及第二副缸(1903)。9.根据权利要求8所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述的第一主缸(1901)与第一副缸(1904)之间以及第二主缸(1902)与第二副缸(1903)之间均为沿对角线相对设置，且第一主缸(1901)的有杆腔通过管路与第一副缸(1904)的无杆腔相连，第二主缸(1902)的有杆腔通过管路与第二副缸(1903)的无杆腔相连。10.根据权利要求9所述的一种大吨位回转移动液压机，其特征在于:所述输送辊(17)下方输送顶起缸的液压控制系统包括油箱(21)、油栗(22)及三位四通电磁换向阀(24)，其中，所述油栗(22)的进油管与油箱(21)相连，油栗(22)的出油管与三位四通电磁换向阀(24)的P口相连，三位四通电磁换向阀(24)的T 口通过管道与油箱(21)相连，其A □与液压锁(25)的液控单向阀a相连后通过分流集流阀(26)分别与第一主缸(1901)及第二主缸(1902)的无杆腔相连，所述三位四通电磁换向阀(24)的B 口与液压锁(25)的液控单向阀b相连后通过管道分别连接至第一副缸(1904)及第二副缸(1903)的有杆腔。
【文档编号】B30B15/34GK106003783SQ201610536440
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月4日
【发明人】陈宇, 石贤林, 石贤锋, 刘洋, 迟德益, 迟道根
【申请人】安徽东海机床制造有限公司