产品机械性能的轧件，实现后续工艺中精轧机组低温大压下轧制，并获得最终尺寸产品；
[0032]S7、在进入精轧机组之前，通过精轧前飞剪对轧件头尾形状不规则之处进行切头切尾处理，以便于轧件能够顺利进入精轧机组中进行2道次轧制，其在每一架精轧机前后均设有导卫，以便于轧件能够顺利进入轧机中进行轧制；在此轧制过程中控制每道次变形温度为750?1000°C，每道次的延伸系数为1.05?1.35，每道次宽展系数为0.10?0.50，其轧件以运行速度为1.5?20.0m/s进入精轧后水箱，所述精轧后水箱冷却温度为50?100°C ;然后成品轧件由倍尺飞剪剪切成适应冷床长度的倍尺长度进入冷床冷却，最后，乳件经冷床冷却后，进行收集。
[0033]本实用新型通过采用切分轧制和火焰切割装置的组合，且配合控温水箱和冷却水箱进行控温控轧，以实现了螺纹钢的无负偏差轧制，提高了工艺系统的整体生产效率，适用于生产棒材Φ6.0mm?Φ32.0mm规格范围内所有产品，特别适用于光圆板材的乳制；同时，还实现低温大压下轧制，通过细晶强化、相变强化方式提高棒材综合力学性能，降低棒材合金成本，提高了生产效益，保证产品组织均匀性及力学性能稳定性；例如HRB400E，可使锰含量由1.25%降至1%左右。
[0034]实施例二:
[0035]如图2所示，本实施例一种高产能高品质棒材轧制的工艺系统，包括依次设置在轧制中心线上的粗轧机组1、粗轧后飞剪2、中轧机组3、中轧后飞剪4、切分轧机组5以及精轧机组10，所述切分轧机组与精轧机组之间设有用于去除切分后轧件毛刺的火焰切割装置7，所述火焰切割装置的后端设有控温水箱8 ;本实用新型通过在切分轧机组后设置火焰切割装置，用于及时对切分后轧件上的毛刺作清除处理，大幅度的减少了轧件的缺陷，从而提高了后续轧制工序的轧件成材率，降低了轧制故障的频繁发生；同时，通过在火焰切割装置后增设了水箱，可以实现轧制过程中的控温控轧，进而实现了低温大压下轧制工艺，可以有效提高轧件性能，并降低合金及微合金添加量，增加生产效益。
[0036]作为本实施例的进一步改进，所述切分轧机组内设有冷却水箱6 ;降低了切分温度，防止轧件温度过高，引起的切分刀粘钢现象。
[0037]本实施例中，所述精轧机组后端依次设有精轧后水箱11、精轧后飞剪12、减定径机组13以及减定径后水箱14。
[0038]可以通过以下工作原理来实现高产能高品质棒材乳制，具体的工艺步骤为:
[0039]S1、在轧制中心线上布置20台轧机(6+6+4+2+3)，即六机架的粗轧机组、六机架的中轧机组、四机架的切分轧机组、二机架的精轧机组以及三机架的减定径机组，将截面尺寸为150mmX 150mm?180mmX 180mm钢坯通过步进式加热炉加热到950?1300°C ；
[0040]S2、将加热后的钢坯通过辊道送入由平立交替的粗轧机组中，并控制钢坯在粗轧中进行6道次轧制；在其轧制过程中每一架轧机前后均设有导卫，以便于轧件能够顺利进入粗轧机中进行轧制；还在粗轧机组后设置粗轧飞剪，用于对粗轧机组轧制完后的轧件进行切头切尾，剪去轧件头尾形状不规则之处，以保证轧件能够顺利进入下一道轧制工序中，确保整个轧制过程的稳定性；在此轧制过程中控制轧件的其每道次变形温度为900?1200 °C，每道次延伸系数为1.15?1.45，每道次宽展系数为0.3?0.45，运行速度为0.07 ?2.0m/s ；
[0041]S3、将经粗轧机组出来的轧件通过辊道送入由平立交替的中轧机组中，并控制轧件在中轧中进行6道次轧制，在其轧制过程中每一架轧机前后均设有导卫，以便于轧件能够顺利进入中轧机中进行轧制；还在中轧机组后设置中轧飞剪，用于对中轧机组轧制完后的轧件进行切头切尾，剪去轧件头尾形状不规则之处，以保证轧件能够顺利进入下一道轧制工序中，确保整个轧制过程的稳定性；其每道次变形温度为800?1100°C，每道次延伸系数为1.15?1.40，每道次宽展系数为0.3?0.45，运行速度为0.1?5.0m/s ；
[0042]S4、将经中轧机组出来的轧件通过辊道送入孔型的切分轧机组中，控制轧件在切分轧中进行进行2道次预切分及2道次切分轧制(至少为2切分)，并在切分轧机组的机架间前后均配有专用的切分导卫，以保证轧件的顺利进入每架切分轧机中，在此轧制过程中轧件以运行速度为0.5?16.0m/s进入到下一道轧制工序中，并通过切分轧机组内冷却水箱控制轧件的温度；
[0043]S5、通过火焰切割装置清除轧件上的毛刺缺陷，有效减少后续轧制过程中的轧制缺陷；
[0044]S6、通过火焰切割装置后控温水箱来控制轧件的温度；通过控温水箱保证轧件表层与芯部温度偏差< 50°C，以获得理想显微组织及较优产品机械性能的轧件，实现后续工艺中精轧机组低温大压下轧制，并获得最终尺寸产品；
[0045]S7、将轧件进入精轧机组中进行2道次轧制，其在每一架精轧机前后均设有导卫，以便于轧件能够顺利进入轧机中进行轧制；在此轧制过程中控制每道次变形温度为750°C?1000°C，每道次的延伸系数为1.05?1.35，每道次宽展系数为0.10?0.50，然后轧件以运行速度为1.5?20.0m/s进入精轧后水箱，所述精轧后水箱冷却温度为50?100C ；
[0046]S8、在进入减定径机组之前，通过精轧后飞剪对轧件头尾形状不规则之处进行切头切尾处理，以便于轧件能够顺利进入减定径机组中进行轧制，其在每一架精轧机前后均设有导卫，以便于轧件能够顺利进入轧机中进行轧制，在此轧制过程中控制轧件在减定径中进行3道次轧制，其每道次变形温度为700?950°C，每道次的延伸系数为1.00?1.35，每道次宽展系数为0.10?0.45，其轧件以运行速度为5?25.0m/s进入减定径后水箱，所述减定径后水箱冷却温度为50?100°C，然后成品轧件由倍尺飞剪剪切成适应冷床长度的倍尺长度进入冷床冷却，乳件经冷床冷却后，进行收集。
[0047]上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
【主权项】
1.一种高产能高品质棒材轧制的工艺系统，其特征在于:包括依次设置在轧制中心线上的粗轧机组、粗轧后飞剪、中轧机组、中轧后飞剪、切分轧机组以及精轧机组，所述切分轧机组与精轧机组之间设有用于去除切分后轧件毛刺的火焰切割装置，所述火焰切割装置的后端设有控温水箱。2.根据权利要求1所述的高产能高品质棒材轧制的工艺系统，其特征在于:所述切分乳机组内设有冷却水箱。3.根据权利要求1或2所述的高产能高品质棒材轧制的工艺系统，其特征在于:所述精轧机组前端设有精轧前飞剪，后端设有精轧后水箱。4.根据权利要求1或2所述的高产能高品质棒材轧制的工艺系统，其特征在于:所述精轧机组后端依次设有精轧后水箱、精轧后飞剪、减定径机组以及减定径后水箱。
【专利摘要】本实用新型公开了一种高产能高品质棒材轧制的工艺系统，包括依次设置在轧制中心线上的粗轧机组、粗轧后飞剪、中轧机组、中轧后飞剪、切分轧机组以及精轧机组，所述切分轧机组与精轧机组之间设有用于去除切分后轧件毛刺的火焰切割装置，所述火焰切割装置的后端设有控温水箱；本实用新型适用于棒材生产，能显著提高生产线产量及产品质量，还降低了电耗，从而节能降耗，提高生产效益，有效降低投资。
【IPC分类】B21B15/00, B21B45/02, B21B1/16
【公开号】CN204685652
【申请号】CN201520418891
【发明人】周民
【申请人】中冶赛迪工程技术股份有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年6月17日