带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及带钢的连续生产技术领域，尤其涉及一种带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，用于轧钢机组内激光焊机焊接过程的在线厚度差检测。
【背景技术】
[0002]带钢轧制连续生产中对带头、带尾的激光焊接方法，采用高功率密度的激光束作为焊接热源，加热和熔化被焊母材，与传统的焊接方法相比，具有焊接效率高、接头变形小、热影响区间窄以及接头质量高等优点。但相比于传统的电弧焊、电阻焊、闪光对焊等工艺方法，激光焊接对于带头、带尾的位置精度、板形情况要求较高，相关特性最终影响对接焊缝的质量。其中，带头、带尾的厚度差，能够全面反映上述焊接状态。在实际生产过程中，需要在线检测和评估相关特性，以最大限度地保证每条焊缝的接头质量。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，其结构简单，操作方便，在焊接过程中，实现对拼焊接两焊板厚度的实时测量。
[0004]为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是:带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，该机构是在焊接小车的导向轮随动装置上设置两套激光测距装置，其中一套设置于带钢入口侧，另一套设置于带钢出口侧。
[0005]在上述技术方案中，所述激光测距装置通过通用串行总线连接到上位机。
[0006]本实用新型带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构与现有技术相比具有以下优点:
[0007]1.在连续生产线上，不停机实现焊板厚度差的在线检测，具有检测精度高、非接触性和数据的可存档性。
[0008]2.激光测距装置与焊接导向轮随动运行，一方面降低了测量距离，提升了测量精度，另一方面在非焊接状态，可以回到较高的原始位置状态，降低了测距传感器现场实施中与带钢的异常碰撞的可能性。
[0009]3.焊板厚度差数据及焊接过程中的变化情况，与具体焊缝质量关联，提升现场对应焊接质量的掌控能力。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型的结构示意图。
[0011]其中:1.入口带钢，2.出口带钢，3.第一激光测距装置，4.第二激光测距装置，
5.导向轮。
【具体实施方式】
[0012]以下结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步详细说明。
[0013]如图1所示，本实施例提供一种带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，该机构是在焊接小车的导向轮5随动装置上设置两套激光测距装置，其中第一激光测距装置3设置于入口带钢I侧，第二激光测距装置4设置于出口带钢2侧。所述第一激光测距装置3、第二激光测距装置4通过通用串行总线连接到上位机。
[0014]在本实施例中，所述激光测距装置，采用“三角测量”原理，实现带钢表面位置的非接触式测量。激光测距装置包括:半导体激光器、镜片、CCD阵列、信号处理器等，首先，半导体激光器发射的激光经过镜片准直、聚焦后，作为一种标定光源，投射在被测带钢表面，CCD阵列通过另一镜片，将被测物体表面的标定光源，投射到成像面上，信号处理器完成相关图形算法和控制。
[0015]本实施例使用时，在焊接启动过程中，第一激光测距装置3、第二激光测距装置4随导向轮5向下运动，到达至带钢表面约50_的工作位置。随着焊接过程的进行，第一激光测距装置3、第二激光测距装置4动态记录操作侧至传动侧的全部带钢表面高度数据，并定义a=第一激光测距装置-第二激光测距装置，为检测的有符号焊板厚度差数据，通过通用串行总线传递到上位机。焊接结束后，激光测距装置随导向轮向上运动，回到至带钢表面120+50mm的原始位置。
【主权项】
1.带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，其特征在于:该机构是在焊接小车的导向轮随动装置上设置两套激光测距装置，其中一套设置于带钢入口侧，另一套设置于带钢出口侧。2.根据权利要求1所述的带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，其特征在于:所述激光测距装置通过通用串行总线连接到上位机。
【专利摘要】本实用新型涉及带钢的连续生产技术领域，提供一种带钢连续生产线对拼焊接两焊板厚度差检测机构，用于轧钢机组内激光焊机焊接过程的在线厚度差检测，该机构是在焊接小车的导向轮随动装置上设置两套激光测距装置，其中一套设置于带钢入口侧，另一套设置于带钢出口侧。本实用新型结构简单，操作方便，在焊接过程中，实现对拼焊接两焊板厚度的实时测量。
【IPC分类】B23K26/03
【公开号】CN204711398
【申请号】CN201520405206
【发明人】黄涛, 周昉, 胡方勇, 乐进
【申请人】武汉宝悍焊接设备有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年6月12日