超薄型热轧窄带钢生产线及其配套工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及热乳窄带钢制造技术，特别涉及超薄型热乳窄带钢生产线及其配套工 -H- 〇
【背景技术】
[0002] 目前，在热乳窄带钢市场供大于求、竞争日趋激烈的情况下，生产一种厚度在 I. 3_以下的热乳窄带钢，取代相应规格冷乳带钢，成为其产品的经济型替代品，以扩大热 乳窄带钢的市场范围，具有重要的现实意义。采用3/4连续式连乳机组生产热乳窄带钢，对 于中、小型企业来说，有简化设备和独立生产的优越性，生产的厚度一般在1. 5~5.Omm;对 于生产厚度在I. 3_以下的超薄型热乳窄带钢，由于生产线设计方面的缺陷，乳制不稳定， 生产难度大，成材率低，生产成本高。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是对原有乳线设备进行补充，完成对生产线的改造， 通过对乳线、坯料、乳制温度、乳机速度、配辊制度等方面的调整、优化，以达到稳定生产超 薄型热乳窄带钢的目的。
[0004] 为实现上述目的，本发明采取了以下技术方案，超薄型热乳窄带钢生产线，坯料准 备、加热炉、第一粗乳乳机和第二粗乳乳机依次连接，其后是第一中乳立辊乳机组，第二、第 三中乳平辊乳机组、精乳立辊乳机组以及第一至第七精乳平辊乳机组依次连接，其特征在 于，在第一中乳立辊乳机组与第二中乳平辊乳机组之间依次安装有第一中乳平辊乳机组和 第二中乳立辊乳机组；在第七精乳平辊乳机组与集卷打捆工序之间安装有第八精乳平辊乳 机组。
[0005] 为了中间坯料减少温降，在第二粗乳乳机至第一中乳立辊乳机组的过钢辊道上安 装有保温卓。
[0006] 所述保温罩为箱体弧框式罩体结构，罩体中间填充有保温层。
[0007] 所述保温层为保温棉或绝热毡。
[0008] -种超薄型热乳窄带钢生产线的配套工艺，其步骤如下：
[0009] 1)对钢坯进行加热，预热段、加热段、均热段加热温度范围分别是：800~1000°C、 1200 ~1290°C、1200 ~1310°C;
[0010] 2)坯料开乳温度1140~1260°C，将过第一、第二粗乳机的钢坯道次累计变形量 设定为50 %~70 %，出口中间坯料的厚度尺寸为38~42mm;
[0011] 3)中间坯料在第二粗乳机与第一中乳立辊乳机组之间过钢辊道上增加的保温罩 内通过；
[0012] 4)中间坯料经第一中乳立辊乳机组、第一中乳平辊乳机组、第二中乳立辊乳机组、 第二及第三中乳平辊乳机组、精乳立辊乳机组、第一至第三精乳平辊乳机组和将第四至第 六精乳平辊乳机组的工作辊直径设置为280_，第七至第八精乳平辊乳机组工作辊直径设 置为250mm的乳机乳制，终乳温度彡855°C;
[0013] 5)冷却水压力由调频装置控制恒压，各机架进出口冷却水量采用闸阀进行控制， 乳辊冷却系统冷却水直接喷射在工作乳辊上，并由工作乳辊两侧流走；
[0014] 6)平辑乳机组的支撑辑辑颈圆柱度误差小于0. 008_、圆度误差小于0. 003mm;
[0015] 7)每套乳机机组的乳制速度微调范围为±2m/s，最高乳制速度达10~15m/s。
[0016] 本发明的优点是通过对3/4连续式连乳机组生产线主要设备及辅助设施的增加、 改造，以及在工艺制度上优化，达到实现稳定乳制厚度在I. 3mm以下的热乳窄带钢的目的。
[0017] 1、优化粗乳工艺，减小连乳机组入口的中间坯料厚度。
[0018] 2、增加中、精乳机列，减少中、精乳机组的设备负荷，以降低因乳制压力过大而造 成的成品乳机机架、乳辊、乳辊轴承和压下螺丝等受力部件的弹性变形以及乳辊快速磨损 而引起的厚度波动。
[0019] 3、缩小四辊乳机工作辊的直径，实现减少乳制压力的目的，四辊乳机工作辊平衡 装置采用稳定可靠的液压平衡装置。
[0020] 4、通过对加热炉、粗乳机列进行改进提高中间坯料离开粗乳机组时的乳制温度， 并且采用有效的中间坯料保温罩来保证中间坯料的乳制温度。
[0021] 5、各机架使用单独的进出口冷却水量控制系统，以加强中、精乳机组冷却水量的 控制能力，特别是低速乳制的中、精乳机组冷却水量的控制能力；乳辊冷却系统使用实用的 冷却水挡水装置，实现冷却水直接喷射在乳辊上，而不溅射到乳制的钢带上，避免了乳辊冷 却水直接喷射在乳制钢带表面上而引起的乳制温降。
[0022] 6、采用直流供电系统。中、精乳机组采用可逆控制系统。
[0023]7、对四辊乳机机组的支撑辊辊颈进行精磨，使其轴承内套与其辊颈实现过盈配 合，以消除两者之间在使用一定时间后产生间隙的问题，同时，减小乳制时由此引起的带钢 厚度波动。
[0024] 8、提高精乳机组的乳制速度，减少温降。
【附图说明】
[0025] 图1是本发明的生产工艺流程图。
[0026] 图2是本发明中的保温罩示意图。
【具体实施方式】
[0027] 以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明，参见图1和图2,图中，每个框代 表一个生产工序或一套生产机组，实线框表示为乳线原有机组，虚线框表示为乳线新增机 组；箭头表示钢带运行的方向；Z是中乳机组类别，J是精乳机组类别，L是机组的工作辊为 立辊形式，P是机组的工作辊为平辊形式，其中数字是区别相同机组类别相同工作辊形式的 乳机机组。ZL-中乳立辊乳机组，ZP-中乳平辊乳机组，JL-精乳立辊乳机组，JP-精乳平辊 乳机组。
[0028] 超薄型热乳窄带钢生产线，坯料准备101、加热炉102、第一粗乳乳机103和第二粗 乳乳机104依次连接，其后是第一中乳立辊乳机组ZL1，第二、三中乳平辊乳机组ZP2、ZP3、 精乳立辊乳机组几以及第一至第七精乳平辊乳机组JPl~JP7依次连接，其特征在于，第 二粗乳乳机104至第一中乳立辊乳机组ZLl的过钢辊道上安装有保温罩105,在第一中乳立 辊乳机组ZLl与第二中乳平辊乳机组ZP2之间依次安装有第一中乳平辊乳机组ZPl和第二 中乳立辊乳机组ZL2;在第七精乳平辊乳机组JP7与集卷打捆工序106之间安装有第八精 乳平辊乳机组JP8。
[0029] 为了中间坯料减少温降，在第二粗乳乳机104至第一中乳立辊乳机组ZLl的过钢 辊道上安装有保温罩105。
[0030] 所述保温罩105由罩体1051和保温层1052构成，为箱体弧框式罩体结构，罩体 1051中间填充有保温层。
[0031] 所述保温层1052为保温棉或绝热毡。
[0032] -种超薄型热乳窄带钢生产线的配套工艺，其步骤如下：
[0033]1)对钢坯进行加热，预热段、加热段、均热段加热温度范围分别是：800~1000°C、 1200 ~1290°C、1200 ~1310°C;
[0034]2)坯料开乳温度1140~1260°C，将过第一、第二粗乳机103、104的钢坯道次累 计变形量设定为50 %~70 %，出口中间的厚度尺寸为38~42mm;
[0035] 3)中间坯料在第二粗乳机104与第一中乳立辊乳机组ZLl之间过钢辊道上增加的 保温卓105内通过；
[0036] 4)中间坯料经第一中乳立辊乳机组ZL1、第一中乳平辊乳机组ZP1、第二中乳立 辊乳机组ZL2、第二及第三中乳平辊乳机组ZP2、ZP3、精乳立辊乳机组几、第一至第三精乳 平辊乳机组JPl~JP3和将第四至第六精乳平辊乳机组JP4~JP6的工作辊直径设置为 280mm，第七至第八精乳平辊乳机组JP7~JP8工作辊直径设置为250mm的乳机乳制，终乳 温度彡855°C;
[0037] 5)冷却水压力由调频装置控制恒压，各机架进出口冷却水量采用闸阀进行控制， 乳辊冷却系统冷却水直接喷射在工作乳辊上，并由工作乳辊两侧流走；
[0038] 6)平辑乳机组的支撑辑辑颈圆柱度误差小于0. 008mm、圆度误差小于0. 003mm;
[0039] 7)每套乳机机组的乳制速度微调范围为±2m/s，最高乳制速度达10~15m/s。
[0040] 本发明有如下特点：
[0041] 1、增加一套中乳两辊乳机机组ZP1、一套中乳立辊乳机机组ZL2和一套精乳四辊 乳机机组JP8 (参见图1)，根据新增设备，改造原有立辊乳机机组ZLl的传动箱压紧装置，改 造原有精乳四辊乳机机组JP5~JP7工作辊液压平衡装置。通过增加机组和原有机组改造 有效地减小了中、精乳乳机机组的设备负荷，以降低因乳制压力过大而造成的成品乳机机 架、乳辊、乳辊轴承和压下螺丝等受力部件的弹性变形以及乳辊快速磨损而引起的厚度波 动。
[0042] 2、优化粗乳乳制工艺。在满足设备负荷的前提条件下，对第一、第二粗乳乳机103、 104的粗乳压下规程进行调整，其主要内容是乳机孔型主要参数的重新设计，重新分配粗乳 乳机机组乳制每一道次钢坯的变形量，使钢坯道次累计变形量控制在50 %~70 %，使坯料 变形更为均匀，更为合理。经过乳制，有效地减小了中间坯料的厚度尺寸，并稳定地控制在 38~42mm，为其进入中、精乳连乳机组创造了良好的条件，也为连乳机组乳薄创造了前提 条件。
[0043]3、钢坯加热制度的优化。加热炉炉内有效长度26米，分为三段对钢坯进行加 热。分别为预热段8米，温度范围800~1000°C，钢坯加热；加热段8米，温度范围1200~ 1290°C，使钢坯温度达到乳制所需求的温度；均热段12米，温度范围1200~1310°C，使钢 坯温度完全均匀。通过对钢坯加热制度的优化，为钢带的乳制温度保证，乳制产品性能合格 提供前提条件。
[0044] 4、对原有四辊乳机工作辊辊系进行改造，将精乳机