点。
【附图说明】
[0031]图1为本实用新型最优实施方式的侧视图。
[0032]图2为本实用新型最优实施方式的俯视图。
[0033]图3为本实用新型最优实施方式使用时的侧视图。
[0034]图4为本实用新型最优实施方式使用时的俯视图。
【具体实施方式】
[0035]下面结合最优实施方式及附图对本实用新型作进一步的详细说明。方案中描述时，以其安装在车架上后的状态为方位描述基准。方案中所述车架即【背景技术】所述型号LF110的弯梁摩托车车架。
[0036]最优实施方式:如图1-4所示，一种弯梁车试样用车架焊接夹具，其中，所述焊接夹具包括上表面和周侧表面均按照固定间距阵列布置有若干安装孔的三维安装平台1，以及设置在三维安装平台1上的车架前半体定位夹具结构、后梁管前部定位焊接夹具结构、后梁管后部定位焊接夹具结构和后梁管尾部定位焊接夹具结构；所述车架前半体定位夹具结构用于实现对车架前半体的定位；所述后梁管前部定位焊接夹具结构用于实现对后下梁管前部、后上梁管前部、油箱前支架2和座垫支架3的定位；所述后梁管后部定位焊接夹具结构用于实现对后下梁管后部、后减震轴支耳4、后减震轴5、油箱后支架6和车体覆盖件支耳7的定位；所述后梁管尾部定位焊接夹具结构用于实现对后上梁管后部、座垫锁支架8和尾罩支耳9的定位。
[0037]这样，上述方案的焊接夹具，能够同时实现对车架前半体、后梁管结构以及后梁管结构上各附属构件之间的装夹定位，使其定位后可以直接采用焊枪一次性实现对各构件之间的焊接固定。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。
[0038]其中，所述车架前半体定位夹具结构包括立管定位组件和平叉轴定位组件；
[0039]所述立管定位组件包括一个整体呈矩形体结构的立管定位用标准方箱10，所述立管定位用标准方箱10各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，立管定位用标准方箱10靠螺栓固定在三维安装平台1前端侧面中部并向上延伸设置，所述立管定位组件还包括一个固定在立管定位用标准方箱10上表面的立管定位用标准角度器11，所述立管定位用标准角度器11包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述立管定位用标准角度器11的固定块开合端向前布置且靠螺栓水平固定在立管定位用标准方箱10上表面，所述立管定位用标准角度器11的转动块上表面中部向上固定设置有立管定位圆台12，所述立管定位圆台12直径和立管下端外径匹配且立管定位圆台轴心处同轴向上设置有和立管内径匹配的立管定位柱13，立管定位柱13上端活动配合有圆盘形的用于对定位后立管压紧的立管压紧固定块14 ;具体实施时，立管压紧固定块14通过沿其中轴线设置的螺纹柱旋接在立管定位柱顶部轴心处的一个螺纹孔内，以通过靠螺纹柱螺纹旋紧的方式实现立管压紧固定块对定位后立管的压紧，结构简单且压紧操作方便快捷。
[0040]所述平叉轴定位组件包括两个整体呈直角梯形框架结构的平叉轴定位支承角铁15，所述平叉轴定位支承角铁15各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，平叉轴定位支承角铁15下端靠螺栓固定在三维安装平台中部且左右相对设置；平叉轴定位支承角铁15斜边向后布置且内侧面固定设置有向前延伸的平叉轴定位块16，两个平叉轴定位块16之间距离和发动机悬挂安装板左右两侧宽度匹配，两个平叉轴定位块16前上端设置有平叉轴定位槽并用于实现对平叉轴两端的定位。
[0041]这样，使用时，先调整好立管定位用标准角度器的角度张开到所需求角度，然后再将立管插入到立管定位柱使其下端和立管定位圆台抵接支承并实现立管的定位，然后靠立管压紧固定块压紧立管上端实现对立管的完全固定；然后将车架前半体后部的发动机悬挂安装板落入到两个平叉轴定位支承角铁之间，并使得发动机悬挂安装板左右两侧露出的平叉轴端部落入到平叉轴定位块上的平叉轴定位槽内实现对平叉轴两端的定位。这样，靠三点定位的方式以简单的结构实现了对车架前半体的定位夹紧。保证了后续焊接的可靠，使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。同时，由于采用了标准方箱、支承角铁、标准角度器和三维安装平台以及其他非标准定位构件之间实现衔接和配合，使得各定位结构可以灵活方便地根据需要进行调节安装，使其非常适合用于试样试制需要调整各构件局部构件位置时使用，极大地节省了研发成本。同时，设置的平叉轴定位支承角铁还能够方便安装后续实现对后梁管以及其上附件定位的组件的安装，利于节省空间和简化成本。
[0042]其中，所述后梁管前部定位焊接夹具结构包括后上梁管前部定位组件、油箱前支架定位组件、座垫支架定位组件和后下梁管前部定位组件；
[0043]所述后上梁管前部定位组件包括两个整体呈直角梯形框架结构的后上梁管前部定位支承角铁，所述后上梁管前部定位支承角铁各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，后上梁管前部定位支承角铁下端靠螺栓固定在三维安装平台1中部且左右相对设置(具体实施时，所述后上梁管前部定位支承角铁和前述的平叉轴定位支承角铁15为同一构件，以更加高效巧妙地利用空间，节省构件并降低成本)；后上梁管前部定位支承角铁斜边向后布置且前侧面固定连接有一个后上梁管前部定位标准角度器17，所述后上梁管前部定位标准角度器17包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述后上梁管前部定位用标准角度器17的固定块竖向布置且开合端向下并靠靠螺栓水平固定在后上梁管前部定位支承角铁前侧面；两个后上梁管前部定位用标准角度器17的转动块之间横向固定连接有一个横向连接块18，横向连接块18上表面对应两根后上梁管前部位置设置有两个后上梁管前部定位用凸台19，后上梁管前部定位用凸台19内侧面设置有用于和后上梁管前部外下侧面贴合实现定位的后上梁管前部定位台阶；
[0044]所述油箱前支架定位组件包括在所述横向连接块上表面位于两个后上梁管前部定位用凸台之19间并向前延伸形成的油箱前支架定位部，所述油箱前支架定位部上表面设置有一个油箱前支架定位凸台20，油箱前支架定位凸台20上表面用于和油箱前支架中部下表面贴合实现定位，所述油箱前支架定位凸台20上对应油箱前支架的安装孔设置有油箱前支架定位孔和油箱前支架定位插销21并用于实现对油箱前支架定位后的固定；
[0045]所述座垫支架定位组件包括在所述横向连接块上表面位于两个后上梁管前部定位用凸台19之间并向后延伸形成的座垫支架定位部，座垫支架定位部上表面设置有两个向上的座垫支架定位柱22，两个座垫支架定位柱22上端设置有用于插入座垫支架上两个安装孔内实现定位的座垫支架定位圆台；
[0046]所述后下梁管前部定位组件包括两个整体呈直角梯形框架结构的后下梁管前部定位支承角铁23，所述后下梁管前部定位支承角铁23各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，后下梁管前部定位支承角铁23下端靠螺栓固定在三维安装平台中后部且左右相对设置；后下梁管前部定位支承角铁23斜边向后布置且前侧面固定连接有一个后下梁管前部定位标准角度器24，所述后下梁管前部定位标准角度器24包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述后下梁管前部定位用标准角度器24的固定块竖向布置且开合端向下并靠靠螺栓水平固定在后下梁管前部定位支承角铁23前侧面；两个后下梁管前部定位用标准角度器24的转动块之间横向固定连接有一个后下梁管前部定位用连接块25，后下梁管前部定位用连接块25上表面对应两根后下梁管前部位置设置有两个后下梁管前部定位用凸台26，后下梁管前部定位用凸台26上设置有两个供后下梁管前部位置卡入实现定位的后下梁管前部定位槽。
[0047]这样，使用时，先调整好后上梁管前部定位标准角度器张开角度使其转动块方向和后上梁管平行，然后使得两根后上梁管前端和定位后的主梁管中后部安装位置贴合定位，然后使得后上梁管前部段落入到两个后上梁管前部定位台阶内，实现对后上梁管前部段的定位；将油箱前支架中部位置贴合到油箱前支架定位凸台上，两端支脚贴合到后上梁管上对应安装位置上实现定位，再靠插销插入油箱前支架的安装孔和油箱前支架定位孔实现对油箱前支架定位后的固定；再将座垫支架上的两个安