加工性的均匀性优良的冷轧钢板及其制造方法

专利名称：：加工性的均匀性优良的冷轧钢板及其制造方法
技术领域：
：本发明涉及汽车、家电、建材等领域中使用的冷轧钢板、热浸镀锌钢板及其制造方法，尤其涉及由加工性的均匀性优良的冷轧钢带或热浸镀锌钢带制得上述钢板的方法。
背景技术：
：作为汽车等用途中使用的钢板，极低碳钢板由于加工性优良的理由而被广泛使用(参看特开昭58-185752号公报)而且，为了进一步改善加工性，对极低碳钢的成分和制造方法进行了各种研究。例如，特开平3-130323号公报，特开平4-143228号公报及特开平4-116124号公报中公开了，由于极力降低添加了Ti的极低碳钢中的C、Mn、P等的量，而获得优良加工性。然而，在这些发明中，从提高钢带(卷材)的宽度和长度方向端部的合格率方面没有任何记载，而且也不是像本发明这样积极活用Ti、Nb碳硫化物、Ti碳化物等的技术。从减少材质的偏差观点来看，有特开平3-170618号公报及特开平4-52229号公报记载的技术。然而，这些发明，必须大大提高精热轧时的压下率，提高热轧后的卷取温度，这会对热轧工序增加很大负荷。本发明的效果，在用P或Si强化的优良加工性高强度冷轧钢板中也同样得以发挥。作为这些钢板有关的技术，特开昭59-31827号公报，特开昭59-38337号公报，特公昭57-57945号公报，特开昭61-276931号公报等中有过记载，但都没有从提高钢带的宽度及长度方向端部的合格率方面下过工夫，而且也不是像本发明这样积极活用Ti、Nb碳硫化物，Ti碳化物等技术。在添加Ti或添加Ti、Nb的极低碳钢中，通过热轧后的高温卷取使C以TiC或NbC形式折出，由于减少固溶C，而确保冷轧、退火后的材质是通常的方法。然而，在热轧钢带的宽度端部及长度方向的端部，由于卷取时及卷取后的冷却进行得很快，TiC或NbC的析出不充分，在这些部位存在材质劣化的问题。因此，实际上，热轧板或冷轧板的端部多半是切下扔掉，这是使极低碳钢的制造成本上升的原因。发明的公开本发明提供一种能解决上述问题，在钢带的宽度及长度方向端部的材质劣化极少、加工性的均匀性优良的冷轧钢板及其制连方法。也就是，在先有技术中虽然以提高延伸率和r值等加工性指标的绝对值为目的尽力减少C、Mn、P等添加量，但并没有从利用γ域中的碳硫化物的析出以减少固溶C量的观点进行研究在卷取时利用TiC或NbC等的析出来减少固溶C。因此，为了减少钢带内材质的偏差，必需提高精加工热轧时的压下率、在高温(约700～800℃)下进行卷取，采取U字形的卷取温度图形，但这会给热轧工序带来很大负担。而且，这些技术措施并不能充分提供钢板的加工性的均匀性。因此，本发明者们为了获得这种特性优良的钢板进行了努力的研究，结果发现，在热轧工序中极积析出碳硫化物，尽力减少固溶C是极为重要的。也就是，在极低碳钢中，为了积极地利用含有的S，限制Mn量使其尽可能地减少作为MnS析出的S量，利用几乎所有含有的S以致在热轧工序中积极析出含Nb的碳硫化物、含Ti的碳硫化物或含Nb-Ti的碳硫化物等碳硫化物，在卷取之前尽力减少固溶C。因此，在热轧后的卷取时即使钢带的端部急速冷却，由于在卷取之前充分固定了固溶C，在钢带端部也不会大量残存固溶C，从而减轻因细碳化物的析出而导致的材质劣化。也就是通过在卷取之前减少固溶C量来减轻钢带内的材质偏差，从而减少对卷取温度的依存性。为了能大量析出上述碳硫化物，使钢带内的材质均匀，在添加Nb或Nb-Ti的含碳量为0.0005～0.007重量％的极低碳钢中含S为0.004～0.02重量％、Mn0.01～0.15重量％的同时，添加Nb或Nb-Ti的情况下，必须在热轧后的钢带被卷取后，含有的S和在其内作为MnS析出的S的比例K，即K＝(作为MnS的S％)/(含有的S)规定为0.2以下，进而，含有的C量和在其内作为碳硫化物析出的C量的比例L，即L＝(作为碳硫化物的C％)/(含有的C％)规定为0.7以上，单独添加Ti时，规定K≤0.2，Ti*/S(Ti*＝Ti-3.42N)≥1.5。也就是，添加了Ti的极低碳钢当S在上述范围内进行固溶时的热轧中，即在γ领域中作为含有Ti的碳硫化物析出Ti4C2S2，但通过本发明者们的研究，在添加Nb时，同样条件下也可以确认在γ领域内析出相当于Ti4C2S2的含有Nb的碳硫化物，例如Nb4C2S2。此外，在添加Ti及Nb时，在同样条件下也可以确认在γ领域内析出Ti4C2S2的Ti部分某种程度被Nb取代的析出物，例如(TiNb)4C2S2。于是，在γ领域中析出含有Nb的碳硫化物或含有Ti-Nb的碳化物是新的发现，此外还发现，单独添加Ti的情况下，规定Ti*＝Ti-3.42N时，如果Ti*/S在1.5以上，则可显著减少TiS的生成量，在γ领域中生成的含有Ti的碳化物几乎都成为Ti4C2S2。因此，在相当于1250℃以下的γ域的温度域中进行热轧，就可以析出碳硫化物从而减少钢板内的固溶C量，这对提高极低碳钢板的加工性是极有效果的。因此，本发明的要旨如以下所述。以下的％全部指重量％。也就是，本发明涉及加工性的均匀性优良的冷轧钢板，它含有C0.0005～0.007％，Mn0.01～0.15％，Si0.005～0.8％，Al0.005～0.1％，P0.2％以下，S0.004～0.002％，N0.007％以下，，含Nb时Nb0.005～0.1％的范围内，含Nb-Ti时Nb0.002～0.05％，Ti0.01～0.1％的范围内，含Ti时Ti0.01～0.1％而且Ti*＝Ti-3.42N时在满足Ti*/S≥1.5的范围内各自含有，需要时还含有B0.0001～0.003％，其余由铁和不可避免的杂质组成；进而含有的总S量中作为MnS析出的S量的比例K＝(作为MnS的S％)/(总S％)，K≤0.2，而且总含C量中作为含有Nb和/或Ti的碳硫化物析出的C量的比例L＝(作为碳硫化物的C％)/(总C％)，L≥0.7；本发明还涉及冷轧钢板或热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，将具有上述成分的钢施以加热温度≤1250℃，精加工温度≥(Ar3-100)℃的热轧，在室温至800℃的温度范围内进行卷取，然后进行压下率≥60％的冷轧，进而在再结晶温度以上退火；或者在施以上述冷轧之后，送向连续热浸镀锌流线，在位于流线内的退火炉中于再结晶温度以上进行退火，冷却过程中进行镀锌，根据需要还可进行合金化处理。附图的简单说明图1(1)所示曲线表示单独添加Nb时的r值与钢带卷取温度依存性和K值之间的关系，该图(2)是表示r值与钢带卷取温度依存性和L值之间关系的图。图2(1)所示曲线表示Ti-Nb复合添加时的r值与钢带卷取温度依存性和K值之间的关系；该图(2)是表示r值与钢带卷取温度依存性和L值之间关系的图。图3(1)所示曲线表示单独添加Ti时r值与钢带卷取温度依存性和K值之间的关系，该图(2)是表示r值与钢带卷取温度依存性和Ti*/S值之间关系的图。图4是表示单独添加Nb时和复合添加Nb-Ti时r值和L之间关系的图。实施本发明的优选实施方案本发明中，规定作为极低碳钢中添加元素的S量、Mn量、Nb量、Ti量等，充分析出特定的碳硫化物以致在卷取之前将钢带内的固溶C量减少到添加C量的至少3/10以下，从而减轻在钢带宽度方向和长度方向端部有大量固溶C量残存并析出细小碳化物而导致的材质劣化，使冷轧钢板的加工性显著均匀。以下对添加元素，析出的碳硫化物、制造方法等详细说明。首先叙述本发明中对化学成分进行限定的理由。C，随着C量的增加，为了将其固定必须增加Nb、S等碳硫化物形成元素的量，因此会提高成本，而且在热轧钢带的端部残存固溶C，除碳硫化物外，在粒内还要析出许多TiC、NbC等细微碳化物，妨碍晶粒成长性使加工性恶化。因此将C规定在0.007以下，优选0.003％以下。而且，从真空脱气处理成本的观点来看，将其下限规定为0.0005％。Si，作为廉价的高强度化元素是有效的，所以根据作为目标的强度水平灵活使用。但是，如果Si量超过0.8％，YP急剧上升，延伸率降低，严重损害镀敷性，因此规定在0.8％以下。作为热浸镀锌用，从镀敷性的观点来看最好规定在0.3％以下。不需要高强度(TS在350MPa以下)的情况下，更优选0.1％以下。从炼钢成本观点考虑，其下限规定为0.005％。Mn是本发明中极重要的元素之一。也就是如果Mn超过0.15％则MnS的析出量增加，结果S量变少，含有Nb等的碳硫化物析出量减少，因此例如即使在高温进行卷取时，在热轧钢带的端部，由于冷却速度快而残存大量的固溶C，由于析出许多细小碳化物而使材质显著恶化。因此，将Mn规定为0.15％以下，更优选0.10％以下。另一方面，如果将Mn量规定在0.01％以下，也不会得到格外的效果，还会导致炼钢成本升高，因此将其下限规定为0.01％。P与Si同样可作为廉价的高强度化元素，根据目标的强度水平积极地灵活使用。然而，P量超过0.2％时，成为热加工或冷加工时产生裂纹的原因，2次加工性也显著恶化，而且明显减慢热浸镀锌的合金化速度，因此规定在0.2％以下。基于以下观点，更优选0.08％以下。不需要高强度的情况下，优选0.03％以下。S，是本发明中极重要的元素，其添加量规定为0.004～0.02％。S量不足0.004％时，含Nb等的碳硫化物析出量不够，低温卷取时当然不用说，例如即使在高温下进行卷取，在钢带的端部大量残存固溶C，由于细小的NbC析出而妨碍了退火时晶粒生长性从而使加工性明显恶化。当S量超过0.02％时在热状态下容易产生裂纹，而且与含有Nb等的碳硫化物的析出相比较，析出更多的MnS，因此产生同样的问题，不能确保加工性的均匀性。优选的范围是0.004～0.012％。Al，作为脱氧剂，至少需要添加0.005％。然而，Al量如果超过0.1％，不仅成本升高，而且会增加夹杂物，使得加工性恶化。N与C相同，在其增加的同时必须增加作为氮化物形成元素的Al，因此成本升高，由于析出物的增加而导致延展性恶化，因此希望尽可能地减少。因而，N被规定为0.007％以下，优选0.003％以下。Nb在本发明中是最重要的元素，除了作为含Nb的碳硫化物(例如Nb4C2S2)析出外，使热轧钢板细粒化，而且提高深冲性。此外，单独添加Nb时r值的各向异性Δr也极小在0.2以下，进行热浸镀锌时，可显著提高耐粉化性。因此，单独添加Nb时添加量在0.005～0.1％的范围内。当Nb不足0.005％时不能在卷取之前析出含有Nb的碳硫化物，而添加量即使超过0.1％，不仅C固定的效果饱和而且延展性明显恶化。鉴于以上观点，Nb的优选范围为0.02～0.05％。Ti单独添加时其添加范围为0.01～0.1％。Ti量不足0.01时不能在卷取之前析出含有Ti的碳硫化物Ti4C2S2，但添加量即使超过0.1％，不仅C的固定效果饱和而且加压成形时难以确保镀层的耐剥离性。从充分析出Ti4C2S2的观点来看，Ti的添加量最好超过0.025％。此外，Ti量和S量的关系很重要，当Ti*＝Ti-3.42N时，规定Ti*/S≥1.5。当Ti*/S不足1.5时，Ti4C2S2的析出不充分，而TiS和MnS的析出较多，因而在热轧后的卷取之前很难使C析出。因此，在热轧钢带的端部，即使提高卷取温度也会有大量的固溶C残存，析出细小的碳化物而导致材质极端恶化，优选Ti*/S超过2，希望更好的效果时，最好规定在3以上。复合添加Nb和Ti时，其添加量为，Nb在0.002～0.05％的范围内，Ti在0.01～0.1％的范围内。Nb、Ti不足上述下限值时含Nb-Ti的碳硫化物不能在钢带卷取之前析出，另一方面，当Nb及Ti量各自超过0.05％时，不仅C的固定效果达到饱和而且在加Nb的情况其延展性明显恶化，在加Ti的情况下则难以确保压制成形时的镀层的耐剥离性。从充分析出含有Ti及Nb的碳硫化物的观点来看，更优选Ti的添加量超过0.02％。从镀敷性观点来看，优选Ti量在0.05％以下。然后，在上述化学成分中，为了大量析出碳硫化物，必须特定K值为0.2以下，单独添加Ti的钢的情况下Ti*/S在0.15以上。为了充分获得加工性的均匀性，在添加Nb的钢或复合添加Nb-Ti的钢的情况下，必须使L值为0.7以上。此处，关于各钢种，取r值作为加工性之一，研究r值的卷取温度中的偏差状态和K值及L值之间的关系，示于图1～图3中。图1是单独添加Nb的极低碳钢的例子。在这个例子中，使用表1及表2中示出的钢成分，横轴表示各钢种的K值和L值(平均值)，将表3中示出的各钢种的卷取温度的最高温度的r值(r(highCT))和最低温度的r值(r(lowCT))之差，用卷取温度之差除得的值乘以100，将该值表示在纵轴上。因此，该值越是接近0越与卷取温度没有关系，表示可以获得大致一定的r值(对卷取温度的依赖性少)，表示r值(加工性)的均匀化。图1(1)中，K值在0.2以下时纵轴的值大致成为0，而在该图(2)中，L值在0.7以上时，全都大致集中在0。也就是，通过使K值在0.2以下，L值在0.7以上，而使碳硫化物的析出显著，在卷取之前减少固溶C，以致无论卷取温度如何，r值都呈恒定，而且钢带的前端部、中央部、末端部的r值提高的同时，该值也大致保持恒定(参看表5)。这种现象，即使在复合添加Ti-Nb的情况下，也会出现如图2所示同样的结果。图2示出使用表9和表10化学成分而获得的表11及表12结果。单独添加Ti时也示出如图3中所示同样的结果，但这种情况下如果Ti*/S的值在1.5以上，则示出在卷取以前有多量的Ti4C2S2析出。在这个例子中，如表20～表30中所示，虽检测出TiC的析出量，但其量极少，因此表示有大量的Ti4C2S2析出而几乎没有固溶C。图3示出使用表17～表19的化学成分而获得表20～表30的结果。如果对单独添加Nb的例子和复合添加Nb-Ti的例子的r值的绝对值进行比较，如图4所示，复合添加Nb-Ti时其r值升高，确认有复合添加的效果。上述含Nb或含Ti-Nb的碳硫化物，基本上成为在Ti4C2S2r的Ti的位置中有几个位置换成了Nb的碳硫化物，但原子比保持为1≤Nb/S≤2，1≤Nb/C≤2范围的组成比(例如Nb4C2S2)，以及保持原子比为1≤Ti/Nb/9，1≤(Ti+Nb)/S≤2，1≤(Ti+N)/C≤2的范围的组成比(例如(Ti9Nb1)4C2S2)。这种(作为碳硫化物的C％)按下述方法求得。也就是，通过用硫酸和过氧化氢水等，将尺寸小的碳化物TiC、NbC溶解的方法提取析出物。将所得残渣供化学分析，测定(＝N(g))Nb量。含有Nb的或含有Ti-Nb的碳硫化物保持如上所述的组成比范围，因此由Nb量(＝N)估算出的最低C量被规定为(作为碳硫化物的C％)。因此，如果将样品的全部提取量规定为Z(g)，含Nb的碳硫化物场合，(作为碳化物的C％)＝N/2Z×12/93×100(％)，含Ti-Nb的碳硫化物场合，(作为碳硫化物的C％)＝N/Z×12/93×100(％)。单独添加Ti的钢的情况下，由于低Mn化和Ti*/S的规定，Ti4C2S2充分析出，因而在卷取以前固溶C量极低，但极少残存的固溶C一旦在卷取中作为碳化物析出，就会使材质劣化。也就是，作为碳化物析出的C如果增加0.003％以上，则会使细微析出物增加，抑制退火中的晶粒成长且r值降低，因此根据需要将作为碳化物析出的C量规定为0.0003％以下。从这种观点来看，作为直径10nm以下的碳化物析出的C优选在0.0001％以下，而作为20nm以下的碳化物析出的C量优选为0.0002％以下。作为碳化物析出的C量(规定＝C％)，科学分析通过在非水溶剂中电解提取而获得的全部析出物，从作为Ti的化合物分析出的Ti量(规定＝T％)减去作为TiN析出的Ti量(规定＝T1％)及作为Ti4C2S2析出的Ti量(规定＝T2％)之后得到的Ti量算出。因此，C＝(T-T1-T2)/4。式中，T1按T1＝全N％×3.42提供，T2，通过分析提取残渣中的S量(规定＝S)，按T2＝S×3提供。上述(作为MnS的S％)按下式求得。也就是，利用不使硫化物溶解的溶剂(例如非水溶剂)电解提取析出物。将所得提取残渣供化学分析，测定Mn量(规定＝X(g))。此时，如果将样品全部的电解量规定为Y(g)，则(作为MnS的S％)＝X/Y×32/55×100(％)。B可强化晶界有利于2次加工性，因此作为本发明钢的成分，根据需要添加0.0001～0.0030％。添加量不足0.0001％时其效果差，而添加量超过0.003％时其效果饱和，延展性恶化。能获得上述成分的原料没有特别的限定，但除了以铁矿石为原料，通过高炉、转炉调整成分的方法外，也可以将废钢铁作为原料，将它用电炉进行熔炼。将废钢铁作为原料的全部或一部分使用时，也可以含有Cu、Cr、Ni、Sn、Sb、Zn、Pb、Mo等元素。以下说明用于制造本发明冷轧钢板的方法。不用管本发明中使用的扁钢坯的制作方法。也就是，由钢锭制得的扁钢坯和连续铸造扁钢坯或用薄钢坯铸机(スラプキヤスタ-)制得的扁钢坯等任何一种都行。还可以是铸成扁钢坯后马上进行热轧，采用连续铸造-直接轧制的直接流程(CC-DR)。对所得扁钢坯进行通常的加热。但其加热温度必须规定在1250℃以下，以便在复合添加Nb、Ti的钢中尽可能地增加含有Ti及Nb的碳硫化物的析出量。而在单独添加Ti的情况下，必须在1200℃以下，以便增加Ti4C2S2的析出量。从以上观点来看，优选在1150℃以下。加热温度的下限，从确保精加工温度的观点来看，规定为1000℃。加过热的扁钢坯送至热轧机，在精加工温度(Ar3-100)℃～1000℃的范围内进行通常的轧制。例如粗轧的加工厚度是将20-40mm的粗棒材按照精轧的总压下率60～95％进行轧制，获得最小板厚为3～6mm的热轧板。精轧结束后，进行卷取。在本发明中具有即使卷取温度低也能确保加工性的特征。也就是，按照本发明，C的析出是在热轧加工时一直至热轧后的冷却这段过程中作为含Nb的碳硫化物充分析出而完成的，即使是高温卷取也不会明显提高材质，而且，即使是低温卷取也不会使带钢端部的材质劣化。因此，只要是适于操作的温度就可以进行卷取，高温侧可采用800℃，低温侧可采用室温。也就是，本发明的钢板与卷取温度没有依存关系。之所以高温侧限定于800℃，是因为如果超过800℃，热轧板的晶粒会粗化，表面氧化铁鳞变厚，会导致酸洗成本升高。此外，之所以低温侧取到室温，是因为在室温以下进行卷取时，不仅在卷取操作中需要过多的设备，而且也没有特别的效果。然而，本发明钢的情况下，如果卷取温度高，极少数残存的固溶C作为细微碳化物析出，而且P的化合物析出，材质有更趋劣化的倾向。因此，当谋求这种材质提高时，最好是在650℃以下进行卷取。为了完全避免这些有害化合物的析出，在500℃以下的温度下进行卷取。进而，在必须缩短卷取后降到室温附近的时间时，最好是将热轧钢带急冷到100℃以下进行卷取。通过这种低温卷取，谋求制造成本的降低是不言而喻。然后，将上述卷取钢带供给冷轧机。冷轧的压下率，从确保深冲性观点来看，规定为60％以上。压下率的上限不仅增加对冷轧机的负担，而且也得不到那种程度的效果，因此规定为98％。将冷轧钢带送往连续退火炉，为确保加工性，在再结晶温度以上，即700～900℃的温度范围内进行30-90秒的退火。将冷轧钢带进行镀锌处理时，则使上述钢带通过具有连续退火炉、冷却设备、镀槽的连续热浸镀锌线。钢带在镀锌线的退火炉中加热达到的最高温度为750～900℃的温度范围，在其冷却过程中，从镀敷性、镀层粘附性观点来看，在420～500℃的温度范围浸渍在镀锌槽中进行镀敷。镀敷处理后，为了进行镀膜的合金化处理，送往加热炉中，于400～600℃的温度范围内进行1～30秒的合金化处理。不足400℃时，合金化反应太慢，不仅损害生产率，而且耐腐蚀性，焊接性差；如果超过600℃，耐镀层剥离性差。为了获得粘附性更优良的镀层，适宜在480～550的范围内进行合金化。连续退火和连续热浸镀锌线中的加热速度没有特别的限定，可以是通常的速度，也可以进行1000℃/秒以上的超快速加热。除热浸镀锌以外，还可以进行电镀等种种表面处理。实施例以下根据实施例详细说明本发明。实施例1用转炉熔炼具有表1、表2(表1的继续)所示化学成分的添加Nb的极低碳钢，用连铸机制成扁钢坯后，加热到1140℃，进行加工温度为925℃，板厚4.0mm的热轧。在出料辊道(runouttable)上的平均冷却速度约30℃/秒，其后在表3、表4(表3的继续)所示的各种卷取温度下卷成钢带卷。从该热轧钢带的长度方向中心部切取试样，进行以下处理。也就是，在实验室中酸洗之后进行直至0.8mm的冷轧，进行相当于连续退火的热处理。退火条件为，退火温度(表3、表4中所示)，均热60秒，冷却速度从退火温度至680℃约5℃/秒，680℃～室温约65℃/秒。其后，以0.7％的压下率进行调质轧制，供拉伸试验。拉伸试验及平均ラソクフオ-ド值(以下r值)的测定，使用了JIS5号试验片进行。r值用延伸率15％评价，测定轧制方向(L方向)，与轧制方向垂直的方向(C方向)，以及与轧制方向成45°的方向(D方向)的值，按下式算出。r＝(rL+2rD+rC)/4将试验结果列于表3，表4中。表1(重量百分比)*K＝(作为MnS的S％)/(全S％)表2(续表1)(重量百分比)*K＝(作为MnS的S％)/(全S％)表3表4(续表3)从表3和表4可清楚地看出，具有本发明成分的钢，由于在800℃以下的温度进行卷取，因此可获得优良的材质。特别是Mn量低，相对于C添加了足够的Nb，退火温度也高的C、G、K号钢其卷取温度低，作为细微碳化物析出的C量少，可以获得极优的材质。与此不同，作为比较钢，低温卷取时材质劣化。实施例2按与实施例1相同条件制得表1和表2中的钢B、C、D、G、H、J、L、N、R、T，从这些热轧钢带的长度方向上的前端(带卷的内周)部(离最前端10m的位置)切取热轧板。热轧钢带的全长约240m。其后，在与实施例1相同的条件下进行冷轧、退火、调质轧制，使用所得冷轧钢板(热轧成4mm厚后通过冷轧为0.8mm厚)调查冷轧钢带长度方向上的材质特性。将试验结果示于表5、表6(表5的继续)中。表5表6(续表5)表7从表7可清楚地看出，按照本发明范围制得的钢，热轧钢带的中央部不用说，即使在其端部，经冷轧、退火后的材质也很优良。与此不同，加热温度超过1250℃时，在钢带端部，冷轧、退火后的材质明显劣化。实施例4用表1和表2中的钢B、D、G、J、L、N、R、T在与实施例1相同的条件下进行热轧(卷取温度730℃)，随后在实机中酸洗，进行压下率为80％的冷轧，送到线内退火方式的连续热浸镀锌流线。此时在最高加热温度为800℃时加热然后冷却，于470℃进行惯用的热浸镀锌(浴中Al浓度为0.12％)，进一步加热后于560℃进行约12秒的合金化处理，然后施以0.8％的调质轧制，评价机械性质、镀层粘附性。所得结果示于表8中。此处，镀层粘附性是进行180°粘附弯曲，在弯曲加工部位粘接胶带后，将它剥离下来根据附在胶带上的剥离镀层量判定锌膜的剥离状况。其评价定为以下5级。1剥离多，2剥离中等，3剥离少，4剥离微量，5没有剥离。表8从表8可清楚地看出，按照本发明范围制得的合金化热浸镀锌钢板，与钢带的部位无关都显示出优良的特性。与此不同，比较钢中随着钢带的部位不同在加工性方面显示出很大的偏差。实施例5用转炉熔炼出具有表9和表10(表9的继续)所示化学成分的添加Ti、Nb的极低碳钢，用连铸机制得扁钢坯后，加热至1200℃，进行加工温度为920℃，板厚为4.0mm的热轧。出料辊道(runouttable)中的平均冷却速度约40℃/秒，其后，于表3和表4(表3的继续)示出的各种卷取温度下卷成带卷。从热轧钢带长度方向的中心部切取试样，进行以下处理。也就是，在实验室中经酸洗后进行冷轧直至0.8mm，施以相当于连续退火的热处理。退火条件为，退火温度810℃，均热50秒，冷却速度从退火温度至680℃约4℃/秒，670℃～室温约70°/秒。其后，以0.8％的压下率进行调质轧制，供拉伸试验。拉伸试验及平均值(以下r值)的测定，是用JIS5号试验片进行。r值用延伸率15％评价，测定轧制方向(L方向)，与轧制方向垂直的方向(C方向)，以及与轧制方向成45°的方向(D方向)的值，由下式算出。r+(rL+2rD+rC)/4试验结果列于表11和表12内。表9(重量百分比)Ti*＝Ti-3.42NK＝(作为MnS的S％)/(全S％)字下线表示在本发明范围以外表10(续表9)(重量百分比)Ti*＝Ti-3.42NK＝(作为MnS的S％)/(全S％)字下线表示在本发明范围以外表11表12(续表11)从表11和表12可清楚地看出，具有本发明成分的钢，由于在800℃以下的温度下卷取，可获得优良材质。特别是，Mn量低，相对于C，Nb，Ti添加量充分的A、B、F、K，如果其卷取温度低，作为细微碳化物析出的C量少则可获得极优材质。与此不同，比较钢在低温卷取时其材质劣化。实施例6按与实施例5相同条件制得表9及表10的钢A、B、D、F、I、L、M、N、R、S的热轧钢带，从其长度方向的前端(带卷的内周)部(离最前端10m的位置)和中央部以及末端(带卷的外周)部(离最末端10m的位置)切取热轧钢板。热轧钢带的全长约为240m。其后，与实施例5相同条件下进行冷轧，退火，调质轧制，用所得冷轧钢板(热轧时成为4mm厚以后通过冷轧成为0.8mm厚)调查冷轧钢带长度方向上的材质特性。试验结果示于表13中。表13从表13可清楚地看出，按照本发明范围制得的钢，钢带的中央部不用说，即使在其端部10m处也显示出优良的特性。与此不同，比较钢的情况下，一旦到了钢带的端部材质明显劣化，而且低温卷取时，钢带的整个长度上材质都劣化。这个倾向越接近端部越明显。实施例7用表9和表10的钢B、K(实机出钢扁坯)，对冷轧、退火后材质特性带来影响的热轧加热温度进行调查。也就是，在实机中将扁钢坯加热到1100°～1350℃，进行加工温度为940℃、板厚成为4.0mm的热轧。出料辊道中的平均冷却速度约为30℃/秒，其后于620℃卷成带卷。钢带的全长约为200m。由同一钢带从与实施2相同的位置切取试样，酸洗后进行冷轧直至0.8mm，继而在实验室中进行相当于连续退火的热处理。退火条件为，退火温度790℃，均热60秒，冷却速度至室温约60℃/秒。其后，以0.8％的压下率进行调质轧制，供拉伸试验。试验结果列于表14中。表14从表14可清楚地看出按照本发明范围制得的钢，热轧钢带的中央部不用说，即使在其端部经冷轧、退火后的材质也很优良。与此不同，加热温度超过1250℃时，在钢带端部，经冷轧退火后的材质显著劣化。实施例8用表9和表10的钢A、E、G、I、L、M、Q、T在与实施例5相同的条件下进行热轧(卷取温度450℃)，然后用实机进行酸洗，进行压下率为80％的冷轧，送到线内退火方式的连续热浸镀锌流线。此时最高加热温度820℃下加热后冷却，于470℃进行惯用的热浸镀锌(浴中Al浓度为0.12％)，进一步加热后于550℃进行约15秒的合金化处理，然后施以0.7％的调质轧制，评价机械性质、镀层粘附性。所得结果示于表15中。此处，镀层粘附性是进行180°粘附弯曲，在弯曲加工部位粘接胶带后，将它剥离下来根据附在胶带上的剥离镀层量判定锌膜的剥离状况。其评价定为以下5级。1剥离多，2剥离中等，3剥离少，4剥离微量，5没有剥离。表15从表15可清楚地看出，按照本发明范围制得的合金化热浸镀锌钢板，与钢带的部位无关都显示出优良的特性。与此不同，比较钢中随着钢带的部位不同在加工性方面显示出很大的偏差。而且，如钢M那样，含Nb量低的情况下，镀层粘附性也恶化。实施例9用转炉熔炼出具有表16和表17(表16的继续-1)表18(表16的继续-2)及表19(表16的继续-3)中所示化学成分的添加Ti的极低碳钢，用连铸机制成扁钢坯后，在表20、表22(表20的继续-2)、表25(表20的继续-5)及表28(表20的继续-8)中所示条件下进行热轧，其后在各种卷取温度下卷成带卷。从该钢带的长度方向切取试样，进行以下处理。也就是，在实验室中经酸洗后进行冷轧直至0.8mm，施以相当于连续退火的热处理。退火条件如表20，表23(表20的继续-3)、表26(表20的继续-6)及表29(表20的继续-9)中所示。其后，按表21(表20的继续-1)、表24(表20的继续-4)、表27(表20的继续-7)及表30(表20的继续-10)中示出的压下率进行调质轧制，供拉伸试验。此处，拉伸试验及平均ランクフオ-ド值(以下r值)的测定，是用JIS5号试验片进行。r值用延伸率15％评价，测定轧制方向(L方向)，与轧制方向垂直的方向(C方向)、以及与轧制成45°的方向(D方向)的值，由下式算出。r＝(rL+2rD+rC)/4试验结果列于表21、表24、表27及表30中。表16(重量百分比)表17(续表16-1)(重量百分比)Ti*＝Ti-3.42NK＝(作为MnS的S％)/(全S％)表18(表16续-2)(重量百分比)表19(表16续-3)(重量百分比)Ti*＝Ti-3.42NK＝(作为MnS的S％)/(全S％)表20表21(续表20-1)表22(续表20-2)表23(续表20-3)表24(续表20-4)表25(续表20-5)表26(续表20-6)表27(续表20-7)表28(续表20-8)表29(续20-9)表30(续表20-10)从表20～表30可清楚地看出，具有本发明成分的钢，由于在800℃以下的温度下卷取，可以获得优良材质。特别是如果卷取温度低，作为碳化物析出的C量为0.0003以下，则可获得极优的材质。与此不同，比较钢中，低温卷取时材质劣化。实施例10使用按表31及表33(表31的继续-2)所示条件制得的钢No、1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，12，13，18，20的冷轧钢板(热轧成4mm厚之后，冷轧成0.8mm厚)，调查冷轧钢带长度方向上的材质特性。试验结果列于表32(表31的继续-1)及表34(表31的继续-3)中。表31表32(续表31-1)表33(续表31-2)表34(续表31-3)从表31～34可清楚地看出，按照本发明范围制得的钢，钢带的中央部位不用说，即使在其端部10m处也显示出优良的特性。与此不同，比较钢的情况下，越靠近钢带端部，材质劣化越显著，而在低温卷取的情况下，钢带的整个长度上材质都劣化。这个倾向越接近端部越显著。实施例11使用表16～表19的试样2、4、11、19(实机出钢扁坯)，对冷却退火后的材质特性带来影响的热轧加热温度进行调查。也就是，在实机中将扁钢坯加热到1000～1300℃，进行加工温度为940℃，板厚成为4.0mm的热轧。出料辊道中的平均冷却速度为20℃/秒，其后于690℃卷成带卷。钢带的全长约为200m。由同一钢带从与实施例5相同的位置切取试样，酸洗后进行冷轧直至0.8mm，继而在实验室中进行相当于退火的热处理。退火条件为，退火温度790℃、均热50秒，冷却速度至室温为60℃/秒。其后，以1.0％的压下率进行调质轧制，供拉伸试验。试验结果示于表35及表36(表35的继续)中。表35表36(续表35)从表35及表36可清楚地看出，按照本发明范围制得的钢，热轧钢带的中央部位不用说，即使在其端部其冷轧退火后的材质也很优良。与此不同，加热温度超过1200℃时，在钢带端部其冷轧退火后的材质显著恶化。实施例12使用表10～表19中的钢No，4，5，11，12，22，23按表37中所示条件进行热轧，在实机中进行酸洗，以80％的压下率进行冷轧，送到线内退火方式的连续热浸镀锌线中。表37中示出此时的镀锌条件。同样按表37中示出的压下率进行调质轧制后，评价机械性质、镀层粘附性。所得结果示于表23(表22的继续)中。此处，镀层粘附性是进行180°粘附弯曲，在弯曲加工部位粘接胶带后，将它剥离下来根据附在胶带上的剥离镀层量判定锌膜的剥离状况。其评价定为以下5级。1剥离多，2剥离中等，3剥离少4剥离微量，5设有剥离表37表38(续表37)从表37和表38可清楚地看出，按照本发明范围制得的合金化热浸镀锌钢板，与钢带的部位无关，任何地方都显示出优良的特性。与此不同，比较钢，根据部位不同其加工性有较大的偏差。如以上所述，按照本发明可以使热轧后的卷取温度低温化，而且可以获得钢带长度方向及宽度方向上均匀而且优良的材质，可以将以前切下来扔掉的钢带端部作成制品。此外，将本发明中所包括的高强度冷轧钢板由于汽车用途时，可减轻板厚，带来燃费的提高，而且对近年来成为大问题的地球环境问题也有贡献，因此其价值很高。权利要求1.加工性的均匀性优良的冷轧钢板，它是由以下成分和组织构成按重量％含有，C0.0005～0.007％、Mn0.01～0.15％，Si0.005～0.8％，Al0.005～0.1％，P0.2％以下，S0.004～0.02％，N0.007％以下，Ti0.01～0.1％而且在Ti*＝Ti-3.42N时满足Ti*/S≥1.5的范围内，其余是铁和不可避免的杂质，进而含有的S量与作为MnS析出的S量的比例K＝(作为MnS的S％)/(含有的S量)为0.2以下。2.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，还含有B0.0001～0.0030重量％。3.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，具有作为碳化物析出的C量为0.0003％以下的组织。4.根据权利要求1所述的冷轧钢板的制造方法，该方法由以下工序组成将按重量％含有，C0.0005～0.007％、Mn0.01～0.15％、Si0.005～0.8％，Al0.005～0.1％，P0.2％以下，S0.004～0.02％，N0.007％以下，Ti0.01～0.1％而且当Ti*＝Ti-3.42N时满足Ti*/S≥1.5的范围内，其余是铁和不可避免的杂质的钢板，于1200℃以下的温度加热；将加过热的上述钢板于(Ar3-100)℃以下的加工温度进行热轧；将热轧过的钢带于800℃～室温的温度范围内卷取；将上述热轧钢带按60％以上的压下率进行冷轧；然后将该冷轧钢带于再结晶温度以上退火。5.根据权利要求4所述冷轧钢板的制造方法，其中，将进一步含有B0.0001～0.0030重量％的钢板作为起始原材料。全文摘要本发明是以添加Nb、Ti或Nb－Ti的极低碳钢作为原材料,将(作为MnS的S%)/含有的总S量规定在0.2%以下,(作为碳硫化物的C%)/含有的总C量规定在0.7以下从而在热轧过程中在γ温度域更有效地析出碳硫化物,由此,减少固溶C,在钢带整个长度上确保材质的均匀性,大大改善其加工性。文档编号C22C38/04GK1357644SQ0111792公开日2002年7月10日申请日期2001年5月9日优先权日1995年2月23日发明者小山一夫,末广正芳,吉永直树,桥本夏子申请人:新日本制铁株式会社