专利名称：铁的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种用于生产铁的方法本发明特别涉及这样一种用于生产铁的方法，包括利用含铁的金属进料生产熔融铁的基于熔池的直接熔炼方法，以及将铁进行脱硫的熔融铁后续生产方法。
本发明还涉及一种用于生产铁的设备。
术语“含铁的金属进料”在本文中被理解为，包括铁矿石、部分还原的铁矿石和含铁的废物流(例如，来自炼钢设备的废料)。
背景技术：
已知的基于熔池的直接熔炼方法通常指HIsmelt方法。在生产熔融铁的情况下，HIsmelt方法包括下列步骤(a)在直接熔炼炉中形成熔融铁和炉渣的熔池；(b)向熔池中注入(i)含金属的进料，通常为粉碎的铁矿石；和(ii)固体含碳材料，通常为煤，其用作铁矿石的还原剂和能源；和(c)在熔池内将含金属进料熔炼为铁。
术语“熔炼”在本文中被理解为，表示热处理，其中发生将金属氧化物还原而得到熔融金属的化学反应。
在HIsmelt方法中，通过多个喷枪/鼓风口将含金属进料和固体含碳材料注入到熔池中，所述喷枪/鼓风口向竖直方向倾斜，从而向下并且向内延伸穿过熔炼炉的侧壁并且进入熔炼炉的下方区域，而将至少部分固体材料送到熔炼炉底部的金属层。为促进还原气体在炉内上方的二次燃烧，通过向下延伸的喷枪向炉内上部区域吹入热的含氧气体，通常是空气或者可以富含有氧气的富氧空气。还原气体在炉内二次燃烧产生的废气从熔炼炉上方通过废气管道排出。熔炼炉包括在炉侧壁和炉顶内的耐火水冷板，水通过水冷板在连续回路内连续循环。
通常，直接熔炼方法，例如HIsmelt方法，生产的熔融铁含有的硫其浓度显著高于对钢所限定的硫浓度。因此，利用直接熔炼方法生产出来的熔融铁必须进行脱硫，以便使得铁能够被用于炼钢。
发明内容
总的而言，本发明提供一种生产固体形式铁的方法，包括如下步骤(a)直接熔炼含铁的金属进料并且生产熔融铁；(b)将在直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁进行脱硫；和(c)将从脱硫步骤(b)获得的脱硫熔融铁铸造为固体形式，例如铸锭。
优选地，该方法包括从直接熔炼步骤(a)连续排放熔融铁，将步骤(a)的熔融铁在脱硫步骤(b)进行成批脱硫，和在铸造步骤(c)将脱硫后的熔融铁连续供应到铸造装置，并且将熔融铁铸造为固体形式，例如铸锭。
优选地，该方法包括将从直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁连续排放到位于浇包注入工位的多个浇包或其它适当的熔融金属输送装置内。
优选地，该方法包括在第一脱硫工位，将从直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁以一批为基础在浇包内进行脱硫。
优选地，该方法包括将含有脱硫后熔融铁的浇包输送到与第一脱硫工位隔开的第二脱硫工位，并且在第二脱硫工位对脱硫后熔融铁进行除渣。
优选地，该方法包括在第二脱硫工位从浇包内向铸造装置排放除渣和脱硫后的熔融铁，并且形成连续的熔融铁流。
优选地，该方法包括在第二脱硫工位向第一方向倾斜浇包，而从浇包内除去熔融铁的炉渣，并且向与第一方向相反的第二方向倾斜浇包，而将熔融铁从浇包内排出。
优选地，该方法包括进行控制，使得另外存在有正在被注入熔融铁的其它浇包时，至少一个浇包位于浇包注入工位的停靠区域准备接收熔融铁。所述控制要求对于处理不期望的金属喷发状况是重要的。
优选地，该方法包括进行控制，使得另外存在被正在注入熔融铁的其它浇包被50％充满的时候，至少一个浇包位于浇包注入工位的停靠区域准备接收熔融铁。
优选地，该方法包括进行控制，使得总是有至少一个浇包在第二脱硫工位，向铸造装置排出除渣且脱硫的熔融铁，以确保在铸造装置内具有连续的熔融铁流。
优选地，该方法包括进行控制，使得至少在第二脱硫工位刚刚完成从浇包向铸造装置排放除渣且脱硫的熔融铁之前，在第二脱硫工位的停靠区域至少有一个其它浇包准备向铸造装置排放熔融铁。
优选地，该方法包括从浇包注入工位的第一停靠区域向第二脱硫工位的第一停靠区域输送浇包，并且从浇包注入工位的第二停靠区域向第二脱硫工位的第二停靠区域输送浇包。
优选地，该方法包括用于每个浇包的下述步骤，从浇包位于浇包注入工位开始将从直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁连续排放到位于浇包注入工位的浇包内；当浇包被充填到要求程度，将熔融铁的供应从此浇包转向另一个位于浇包注入工位的浇包，并且向位于这个工位的浇包连续排放熔融铁；对位于第一脱硫工位的浇包内熔融铁进行脱硫，完成该浇包内熔融铁的脱硫后，将该浇包从第一脱硫工位输送到第二脱硫工位；对位于第二脱硫工位的浇包内熔融铁进行除渣；将除渣且脱硫后的熔融铁从浇包排放到铸造装置，将空的浇包从第二脱硫工位输送到保持工位，并且在该保持工位加热浇包，将浇包从浇包保持工位输送到浇包注入工位。
总的而言，本发明还包括提供用于生产固体形式铁的设备，该设备包括(a)直接熔炼装置，其包括用于直接熔炼含铁的金属进料并且生产熔融铁的直接熔炼炉；(b)脱硫装置，用于将在直接熔炼装置生产的熔融铁进行脱硫；和(c)铸造装置，用于将脱硫后的熔融铁铸造成固体形式，例如铸锭。
优选地，直接熔炼装置适于排放出连续的熔融铁流。
优选地，脱硫装置适于以成批为基础对熔融铁进行脱硫。
优选地，铸造装置适于接收用于铸造为固体形式的连续熔融铁流。
优选地，脱硫装置包括用于对熔融铁进行脱硫的第一脱硫工位，和第二脱硫工位，其用于将脱硫后的熔融铁进行除渣，然后将脱硫并且除渣的熔融铁排放到铸造装置。
优选地，所述设备包括多个浇包或其它适当的熔融金属传送装置，其用于从直接熔炼炉接收熔融铁并且将熔融铁从脱硫装置传送到铸造装置，并且将脱硫且除渣的熔融铁排放到铸造装置。
优选地，直接熔炼装置包括浇包注入工位，使用时，在该工位，熔融铁能够被供应到位于该工位的浇包内。
优选地，第一脱硫工位位于直接熔炼装置的浇包注入工位处，并且使用时，从直接熔炼炉供应到浇包注入工位处的熔融铁在第一脱硫工位脱硫。
优选地，第二脱硫工位与第一脱硫工位隔开定位。由于时间调配因素和空间限制导致的浇包及浇包输送车的可用性，两个分开的脱硫工位是优选的。
优选地，第二脱硫工位与铸造装置相邻设置。
优选地，该设备包括浇包输送组件，用于沿着位于直接熔炼装置的浇包注入工位与脱硫装置之间的通道，载送浇包。
优选地，浇包注入工位包括两个用于浇包的停靠区域，直接熔炼炉包括浇道组件和倾斜槽，所述倾斜槽适于将来自位于一个停靠区域的一个浇包的熔融铁供应转变为位于另一个停靠区域的另一个浇包的熔融铁供应。
优选地，第一脱硫工位包括两个用于浇包的停靠区域，并且第二脱硫工位包括两个用于浇包的停靠区域。
优选地，浇包输送组件包括(a)第一输送车，其适于将浇包从第一脱硫工位的第一停靠区域输送到第二脱硫工位的第一停靠区域；和(b)第二输送车，其适于将浇包从第一脱硫工位的第二停靠区域输送到第二脱硫工位的第二停靠区域。
根据本发明，还提供了一种用于生产固体形式铁的方法，该方法包括在直接熔炼炉内生产熔融铁，并且将熔融铁供应到位于浇包注入工位的浇包，从而得到熔融铁的浇包并且将熔融铁从浇包排放到与注入工位远距离设置的铸造装置，该方法的特征在于包括下列步骤(a)将第一浇包定位在浇包注入工位的第一停靠区域，并且将来自直接熔炼炉的熔融铁供应提供到第一浇包，得到一浇包的熔融铁，对第一浇包内的熔融铁进行脱硫，并且将脱硫的熔融铁从第一浇包排放到铸造装置；(b)将第二浇包定位在浇包注入工位的第二停靠区域，完成向第一浇包的熔融铁供应并且得到一浇包的熔融铁后，将熔融铁供应从第一浇包转变到第二浇包，对第二浇包内的熔融铁进行脱硫，并且在从第一浇包向铸造装置排放熔融铁完成之后，将第二浇包内脱硫的熔融铁排放到铸造装置；和(c)在注入工位的停靠区域继续定位浇包，并且重复向浇包供应熔融铁的步骤，对熔融铁进行脱硫，并且将脱硫后的熔融铁排放到铸造装置，从而连续地向注入工位供应熔融铁并且将熔融铁连续地排放到铸造装置。
优选地，将浇包连续定位在注入工位的停靠区域的步骤包括，在将浇包内熔融铁倾空到铸造装置后将浇包输送回注入工位。
优选地，该方法包括在将浇包内熔融铁倾空到铸造装置后，利用浇包加热工位将浇包输送回注入工位。
优选地，该方法包括将至少一个浇包保持在浇包加热工位，直至注入工位的停靠区域需要所述浇包。
优选地，该方法包括将第一浇包从注入工位的第一停靠区域输送到铸造装置的第一停靠区域，用于将浇包内的熔融铁排放到铸造装置，并且，在从第一浇包向铸造装置排放熔融铁完成之前，将第二浇包输送到铸造装置的第二停靠区域。
优选地，该方法包括，在将第一浇包输送到铸造装置以及完成向第二浇包供应熔融铁之间的时刻，将第三浇包定位在浇包注入工位的第一停靠区域内。
优选地，该方法包括，对位于注入工位第一和第二停靠区域的浇包内的熔融铁进行脱硫。
优选地，该方法包括对位于铸造装置处的脱硫后熔融铁进行除渣。
优选地，该方法包括利用车辆至少将部分浇包从注入工位输送到铸造装置，以及利用高架起重机至少将部分浇包从铸造装置输送到注入工位。
优选地，该方法包括在位于注入工位和铸造装置之间的脱硫工位，对浇包内的熔融铁进行脱硫。
优选地，该方法包括在位于注入工位和铸造装置之间的脱硫工位，对浇包内的脱硫后熔融铁进行除渣。
进一步参照附图来说明本发明，其中图1和图2为俯视图，示出根据本发明用于炼铁的设备其一个实施例的总体布图，该设备包括直接熔炼装置的直接熔炼炉、脱硫装置和铸造装置；图3为侧视图，示出直接熔炼炉的浇包注入工位和脱硫装置的第一脱硫工位；图4为图3所示设备的一部分的端视图；图5到10示意性示出根据本发明的用于炼铁的方法；和图11为脱硫装置的除渣机的操作图。
具体实施例方式
图中所示的直接熔炼设备包括(a)包括直接熔炼炉(SRV)的直接熔炼装置和与熔炼炉(SRV)相邻的浇包注入工位；(b)铸造装置23，包括用于将来自熔炼炉(SRV)的熔融铁铸造成固体铸锭的两台铸造机43；(c)脱硫装置，包括与熔炼炉(SRV)相邻的第一脱硫工位19(图1、图3和图4)以及与铸造装置23相邻的第二脱硫工位21(图1和图2)；和(d)四个浇包7，用于将从熔炼炉(SRV)排放的熔融铁，通过脱硫装置21向铸造装置23，输送到位于浇包注入工位的浇包7内。
所述熔炼炉(SRV)、脱硫装置、铸造装置23和浇包7仅仅是直接熔炼设备的一部分。为了恰当描述本发明，不需要示出该设备的其它部分。
熔炼炉(SRV)连续地排放熔融铁。
铸锭铸造机43也基本连续地运行，并且具有的容量基本与熔炼炉(SRV)的容量相同(以每小时吨计)。这意味着，将熔融铁供应到铸锭铸造机43的速度与其从熔炼炉(SRV)排出的速度基本相同。
熔炼炉(SRV)可以是任何能够执行HIsmelt方法的适当熔炉。
本申请人的澳大利亚专利申请27990/01包括对HIsmelt熔炉的总体说明。该澳大利亚专利申请中的公开内容在本文中被交叉引用。
基本说来，澳大利亚专利申请27990/01中的HIsmelt熔炉具有包括由耐火砖形成的底部和侧部的炉膛；侧壁，其形成进基本圆柱形的桶，从炉膛侧壁向上延伸，并且包括上桶部分和下桶部分；炉顶；废气出口；出口，用于连续排放熔融铁和定期排放熔融炉渣。熔炼炉(SRV)配备有向下延伸的气体喷枪(未示出)，它将热空气输送到熔炼炉的上方区域，并且还配备有八个固体物质喷枪，其向下并向内延伸穿过侧壁，进入炉渣层，该喷枪向金属层注入铁矿石、固体含碳材料和包含在富氧载体气体内的助熔剂。
特别的，HIsmelt包括前炉13(图1和图3)形式的熔融金属出口和浇道组件71、倾斜槽31(图5到11)，用于将熔融金属从前炉13连续的输送到浇包7，浇包7位于与熔炼炉(SRV)相邻的浇包注入工位的两个停靠区域中的一个区域。图3和图4示出一个这样的浇包7，位于浇包注入工位的停靠区域。
如上所述，脱硫装置包括第一脱硫工位19，用于将位于该工位的浇包7内从熔炼炉(SRV)得到的熔融铁脱硫；和第二脱硫工位21，用于将位于该工位的浇包7内的熔融铁进行除渣。图3和图4示出一个位于第一脱硫工位19的这种浇包7。图2示出位于第二脱硫工位21的一个这样的浇包7。
第一和第二脱硫工位19、21分开设置，第一脱硫工位19位于熔炼炉(SRV)的浇包注入工位的上方，第二脱硫工位21位于铸造装置23的附近。可选的实施例可以使浇包注入工位与第一脱硫工位19隔开，这样，可以在第一脱硫工位发生对脱硫后熔融铁的除渣。
该设备配备有四个浇包7。在本说明书的后部分将说明为何选择四个浇包7。
浇包7在浇包注入工位与在输送车上29的第二脱硫工位21之间移动。
第一脱硫工位19包括两个脱硫塔25(图3和4)。每个塔25位于浇包注入工位的停靠区域之上，即，在浇包7可以接收熔炼炉(SRV)的熔融铁的位置。倾斜槽31(图5到11)接收浇道组件71的熔融铁，引导熔融铁流到适当的浇包7并继而流到塔25。当浇包7填满时，倾斜槽31引导熔融铁流到位于其它塔25的浇包7，并且通过向熔融铁内注入脱硫剂，对满的浇包7进行脱硫。
脱硫完成后，上面具有浇包7的输送车29将装有脱硫后熔融铁的浇包运送到位于第二脱硫工位21的倾斜机33。倾斜机33将浇包从输送车29上取下，输送车29从倾斜机33离开并且返回到它来时的塔25。倾斜机33先将浇包7向脱硫塔25倾斜，并且炉渣搅拌机35(图11)从脱硫的熔融铁表面把炉渣耙到炉渣罐37-炉渣罐是能够移动的，并且根据需要通常沿着与输送车29和浇包7的移动方向横向的方向，进行移进移出。除渣后，浇包7朝向浇道组件41倾斜，并且将除渣脱硫的熔融铁倒入浇道组件，该组件又将熔融铁输送到铸造装置的可操作的铸造机43。为此，第二脱硫工位21也可以被称作排放工位。
一旦倾空浇包7，利用高架起重机61(图3和11)从倾斜机33上取下浇包，并将其运送到加热工位45(图5-11)，在该加热工位浇包被有效地保温直至有需要时。
将满的浇包7卸到倾斜机33上后，输送车29移动到它接收加热的浇包的位置，利用高架起重机61将浇包7从加热工位45上取下。输送车29和新的浇包7随后移动到位于在停靠区域的脱硫塔25下方的停靠区域。
下面参照图5到10简要说明上述循环。
在下面与图5到10有关的说明中，浇包7被称为“浇包1”、“浇包2”、“浇包3”和“浇包4”。
图5●浇包1-位于第一脱硫工位19的塔B下方，被填充来自熔炼炉(SRV)的熔融铁。
●浇包2-位于第二脱硫工位21的停靠区域A处，被除渣。
●浇包3-位于第二脱硫工位的停靠区域B处，将脱硫并且被除渣的熔融铁倾入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包4-位于第一脱硫工位的塔A下方，等待被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
图6●浇包1-位于第一脱硫工位的塔B下方，填充完成，对熔融铁进行脱硫。
●浇包2-位于第二脱硫工位的停靠区域A处，除渣完成，将脱硫并且被除渣的熔融铁倾入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包3-空的，被高架起重机61移动到保持区域45，并且被加热以便维持浇包温度。
●浇包4-位于第一脱硫工位的塔A下方，被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
图7●浇包1-脱硫和被输送到输送车B上的停靠区域之后，位于第二脱硫工位的塔B处。
●浇包2-位于第二脱硫工位的塔A处，继续将脱硫和除渣的熔融铁倒入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包3-空的，因为输送车正在返回到第一脱硫工位的塔B，浇包3处于从保持区域被移动定位到输送车B的过程中。
●浇包4-位于第一脱硫工位的塔A下方，继续被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
图8●浇包1-位于第二脱硫工位的塔B处，除渣。炉渣罐31已经移动到从浇包7接收炉渣的位置。
●浇包2-位于第二脱硫工位的停靠区域A，继续将脱硫和除渣的熔融铁倒入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包3-空的，位于第一脱硫工位的塔B的输送车B上。
●浇包4-位于第一脱硫工位的塔A下方，继续被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
图9●浇包1-位于第二脱硫工位的停靠区域B，除渣完成，将脱硫和除渣后的熔融铁倒入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包2-空的，被高架起重机移动到保持区域，被加热以便维持浇包温度。
●浇包3-位于第一脱硫工位的塔B下方，被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
●浇包4-位于第一脱硫工位的塔A下方，填充完成，熔融铁被脱硫。
图10●浇包1-位于第二脱硫工位的停靠区域B，继续将脱硫和除渣后的熔融铁倒入与铸锭铸造机A相连的浇道组件内。
●浇包2-空的，因为输送车正在返回到第一脱硫工位的塔A，浇包2处于从保持区域被移动定位到输送车A的过程中。
●浇包3-位于第一脱硫工位的塔B下方，继续被来自熔炼炉(SRV)的熔融铁填充。
●浇包4-位于第二脱硫工位的停靠区域A下方，脱硫完成，在输送车A上被运到停靠区域。
图11示出炉渣搅拌机35和单独的高架起重机61的特别概略形式，所述起重机在第二脱硫工位、浇包加热工位和输送车之间移动浇包(输送车然后将浇包返回到注入工位和第一脱硫工位下方)。
一般地，炉渣搅拌机35位于高架起重机71下方，并且独立于起重机工作。炉渣搅拌机横向于高架起重机71移动并且为第二脱硫工位21的停靠区域A和B服务。
浇包7一般具有80吨的容量。
在典型的中等规模商业设备中，熔炼炉(SRV)的额定产量为最大流速108吨/分钟(除了在喷发状态下，流速会远大于108吨/分钟)。
当熔炼炉(SRV)以最大流速108吨/分钟生产熔融铁时，基于确保设备的安全操作选择四个浇包7。特别的，该选择是基于确保总是有浇包7位于临界位置，例如在浇包注入工位和浇包排放工位。
如果设备在大约105吨/分钟下运行，脱硫装置可以与仅三个80吨的浇包进行安全操作。
如果只有两个浇包7，在除渣和将浇包7在第一脱硫工位19和第二脱硫工位21之间运送的期间，可能出现向铸造装置23的铸锭铸造机43的熔融铁流的中断。
熔炼炉(SRV)可进入这样的状态，其中熔融铁喷出(例如在过压情况下)，并且可以预见高达10吨/分钟的熔融铁从熔炼炉中流出来。在正常操作状态下，从熔炼炉流出大约1.8吨/分钟的熔融铁，因此如果没有被正确估计，喷发状态可以是导致金属过量流入脱硫区域的重要因素。希望喷发状态最长持续三分中，并且通过停止向熔炼炉提供热空气流(HAB)而将这种状态纠正。
为解决发生喷发状态的可能，其中一个脱硫塔25可以没有空的浇包7的最长时间短于最短浇包充满时间，该浇包位于与正在充填的另一个浇包相邻的停靠区域，所述最短浇包充满时间发生在喷发状态下。对于持续三分中的10吨/分钟的喷发，其等于将30吨的热金属充填进浇包。因此，最好当第一浇包为50％填满时，将第二浇包设在停靠区域。
在不偏离本发明精神和范围的条件下，可以对实施例做出许多修改。
例如，对于向铸锭铸造机43倾入基本连续的熔融铁流的要求，意味着，在任何时候都只有一台铸锭铸造机43在操作。为安全起见，两台铸锭铸造机43之间的浇道77(图5到11)不是倾斜的浇道。只有一个浇道就是有效的了，它根据需要从一侧转到另一侧，以确保将其它铸锭铸造机与熔融铁隔开。因此，尽管从维修观点两台铸锭铸造机是实际有需求的，但是，对于本发明有两台铸锭铸造机43不是重要的。
权利要求
1.一种生产固体形式铁的方法，包括如下步骤(a)直接熔炼含铁的金属进料并且生产熔融铁；(b)将在直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁进行脱硫；和(c)将从脱硫步骤(b)获得的脱硫熔融铁铸造为固体形式，例如铸锭。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法包括从直接熔炼步骤(a)连续排放熔融铁，将步骤(a)的熔融铁在脱硫步骤(b)进行成批脱硫，和在铸造步骤(c)将脱硫后的熔融铁连续供应到铸造装置，并且将熔融铁铸造为固体形式。例如铸锭。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，该方法包括从直接熔炼步骤(a)将熔融铁连续排放到位于浇包注入工位的多个浇包或其它适当的熔融金属输送装置内。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，该方法包括在第一脱硫工位，将直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁以一批为基础在浇包内进行脱硫。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，该方法包括将含有脱硫后熔融铁的浇包输送到与第一脱硫工位隔开的第二脱硫工位，并且在第二脱硫工位对脱硫后熔融铁进行除渣。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，该方法包括在第二脱硫工位从浇包向铸造装置排放除渣和脱硫后的熔融铁，并且形成连续的熔融铁流。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法包括在第二脱硫工位向第一方向倾斜浇包，而从浇包内除去熔融铁的炉渣，并且向与第一方向相反的第二方向倾斜浇包，而将熔融铁从浇包内排出。
8.根据权利要求3到7中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括对其进行控制，使得另外存在正在被注入熔融铁的其它浇包被50％充满的时候，至少一个浇包位于浇包注入工位的停靠区域准备接收熔融铁。
9.根据权利要求6或7或8所述的方法，其特征在于，该方法包括对其进行控制，使得总是有至少一个浇包在第二脱硫工位，向铸造装置排出除渣且脱硫的熔融铁，以确保在铸造装置内具有连续的熔融铁流。
10.根据权利要求6所述的方法，或者当权利要求7到9从属于权利要求6时，如权利要求7到9中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括对其进行控制，使得至少在第二脱硫工位刚刚完成从浇包向铸造装置排放除渣且脱硫的熔融铁之前，在第二脱硫工位的停靠区域至少有一个其它浇包准备向铸造装置排放熔融铁。
11.据权利要求6所述的方法，或者当权利要求7到10从属于权利要求6时，如权利要求7到10中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括从浇包注入工位的第一停靠区域向第二脱硫工位的第一停靠区域输送浇包，并且从浇包注入工位的第二停靠区域向第二脱硫工位的第二停靠区域输送浇包。
12.据权利要求6所述的方法，或者当权利要求7到11从属于权利要求6时，如权利要求7到11中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括用于每个浇包的下述步骤，从浇包位于浇包注入工位开始从直接熔炼步骤(a)将熔融铁连续排放到位于浇包注入工位的浇包内；当浇包被充填到要求程度，将熔融铁的供应从此浇包转向另一个位于浇包注入工位的浇包，并且向位于这个工位的该另一个浇包连续排放熔融铁；对位于第一脱硫工位的浇包内熔融铁进行脱硫，完成该浇包内熔融铁的脱硫后，将该浇包从第一脱硫工位输送到第二脱硫工位；对位于第二脱硫工位的浇包内熔融铁进行除渣；和将除渣且脱硫后的熔融铁从浇包排放到铸造装置，将空的浇包从第二脱硫工位输送到保持工位，并且在该保持工位加热浇包，将浇包从浇包保持工位输送到浇包注入工位。
13.一种用于生产固体形式铁的设备，该设备包括(a)直接熔炼装置，其包括用于直接熔炼含铁的金属进料并且生产熔融铁的直接熔炼炉；(b)脱硫装置，用于将在直接熔炼装置生产的熔融铁进行脱硫；和(c)铸造装置，用于将脱硫后的熔融铁铸造成固体形式，例如铸锭。
14.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，直接熔炼装置适于排放出连续的熔融铁流。
15.根据权利要求13或14所述的设备，其特征在于，脱硫装置适于以成批为基础对熔融铁进行脱硫。
16.根据权利要求15所述的设备，其特征在于，脱硫装置包括用于对熔融铁进行脱硫的第一脱硫工位，和第二脱硫工位，其用于将脱硫后的熔融铁进行除渣，然后将脱硫并且除渣的熔融铁排放到铸造装置。
17.根据权利要求13到16中任一项所述的设备，其特征在于，所述铸造装置适于接收连续的熔融铁流，以便将其铸造成固体形式。
18.根据权利要求13到17中任一项所述的设备，其特征在于，所述设备包括多个浇包或其它适当的熔融金属传送装置，其用于接收来自直接熔炼炉的熔融铁并且将熔融铁从脱硫装置传送到铸造装置，并且将脱硫且除渣的熔融铁排放到铸造装置。
19.根据权利要求13到18中任一项所述的设备，其特征在于，直接熔炼装置包括浇包注入工位，使用时，在该工位，熔融铁能够供应到位于该工位的浇包内。
20.根据权利要求19所述的设备，当其从属于权利要求16时，其特征在于，第一脱硫工位位于直接熔炼装置的浇包注入工位处，并且使用时，从直接熔炼装置供应到浇包注入工位处的熔融铁在第一脱硫工位脱硫。
21.根据权利要求19所述的设备，当其从属于权利要求16时，其特征在于，第二脱硫工位与第一脱硫工位隔开定位。
22.根据权利要求20或21所述的设备，其特征在于，第二脱硫工位与铸造装置相邻设置。
23.根据权利要求22所述的设备，其特征在于，该设备包括浇包输送组件，用于沿着位于直接熔炼装置的浇包注入工位与第二脱硫工位间的通道，载送浇包。
24.根据权利要求19到22中任一项所述的设备，其特征在于，浇包注入工位包括两个用于浇包的停靠区域，直接熔炼炉包括浇道组件和槽，所述槽适于将来自位于一个停靠区域的一个浇包的熔融铁供应转变为位于另一个停靠区域的另一个浇包的熔融铁供应。
25.根据权利要求24所述的设备，其特征在于，第一脱硫工位包括两个用于浇包的停靠区域，并且第二脱硫工位包括两个用于浇包的停靠区域。
26.根据权利要求25所述的设备，其特征在于，浇包输送组件包括(a)第一输送车，其适于将浇包从第一脱硫工位的第一停靠区域输送到第二脱硫工位的第一停靠区域；和(b)第二输送车，其适于将浇包从第一脱硫工位的第二停靠区域输送到第二脱硫工位的第二停靠区域。
27.一种用于生产固体形式铁的方法，该方法包括在直接熔炼炉内生产熔融铁，并且将熔融铁供应到位于浇包注入工位的浇包，从而得到熔融铁的浇包并且将熔融铁从浇包排放到与注入工位远距离设置的铸造装置，该方法的特征在于包括下列步骤(a)将第一浇包定位在浇包注入工位的第一停靠区域，并且将来自直接熔炼炉的熔融铁供应到第一浇包，得到一浇包的熔融铁，对第一浇包内的熔融铁进行脱硫，并且将脱硫的熔融铁从第一浇包排放到铸造装置；(b)将第二浇包定位在浇包注入工位的第二停靠区域，完成向第一浇包的熔融铁供应并且得到一浇包的熔融铁后，将熔融铁供应从第一浇包转变到第二浇包，对第二浇包内的熔融铁进行脱硫，并且在从第一浇包向铸造装置排放熔融铁完成之后，将第二浇包内脱硫的熔融铁排放到铸造装置；和(c)在注入工位的停靠区域继续定位浇包，并且重复向浇包供应熔融铁的步骤，对熔融铁进行脱硫，并且将脱硫后的熔融铁排放到铸造装置，从而连续地向注入工位供应熔融铁并且将熔融铁连续地排放到铸造装置。
28.根据权利要求27所述的设备，其特征在于，将浇包连续定位在注入工位的停靠区域的步骤还包括，在将浇包内熔融铁倾空到铸造装置后将浇包输送回注入工位。
29.根据权利要求28所述的设备，其特征在于，该方法包括在将浇包内熔融铁倾空到铸造装置后，利用浇包加热工位将浇包输送回注入工位。
30.根据权利要求29所述的设备，其特征在于，该方法包括将至少一个浇包保持在浇包加热工位，直至注入工位的停靠区域需要所述浇包。
31.根据权利要求27到30中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括将第一浇包从注入工位的第一停靠区域输送到铸造装置的第一停靠区域，用于将浇包内的熔融铁排放到铸造装置，并且，在从第一浇包向铸造装置排放熔融铁完成之前，将第二浇包输送到铸造装置的第二停靠区域。
32.根据权利要求31所述的方法，其特征在于，该方法包括在将第一浇包输送到铸造装置以及完成向第二浇包供应熔融铁之间的时刻，将第三浇包定位在浇包注入工位的第一停靠区域内。
33.根据权利要求27到32中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括对位于注入工位第一和第二停靠区域的浇包内的熔融铁进行脱硫。
34.根据权利要求33所述的方法，其特征在于，该方法包括对位于铸造装置处的脱硫后熔融铁进行除渣。
35.根据权利要求31到34中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括利用车辆至少将部分浇包从注入工位输送到铸造装置，以及利用高架起重机至少将部分浇包从铸造装置输送到注入工位。
36.根据权利要求27到32中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括在位于注入工位和铸造装置之间的脱硫工位，对浇包内的熔融铁进行脱硫。
37.根据权利要求36所述的方法，其特征在于，该方法包括在位于注入工位和铸造装置之间的脱硫工位，对浇包内的脱硫后熔融铁进行除渣。
全文摘要
一种生产固体形式铁的方法，包括如下步骤(a)直接熔炼含铁的金属进料并且生产熔融铁；(b)将在直接熔炼步骤(a)获得的熔融铁进行脱硫；和(c)将从脱硫步骤(b)获得的脱硫熔融铁铸造为固体形式，例如铸锭。
文档编号B22D11/00GK1854315SQ20061007366
公开日2006年11月1日 申请日期2006年4月18日 优先权日2005年4月18日
发明者菲利普·詹姆士·艾翁斯 申请人:技术资源有限公司