专利名称：冶金熔渣粒化用组合粒化轮的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冶金炉渣在熔融状态下粒化加工处理的设备，特别是冶金熔渣粒化用组合粒化轮。
背景技术：
冶金熔渣是炼铁、炼钢、铁合金、铜冶炼过程产生的炉渣，目前，国内外冶金渣的加工处理有多种方法，特别是液态渣粒化技术处于新工艺方法的前沿，其特点是占地少、投资小、节水节电、无污染外排、不扬尘、安全合理，但全渣量的粒化比例仍然受到冶炼环节的特殊条件制约，例如炼钢厂冶炼过程中，钢渣以四种形式在三个环节上产生①转炉冶炼过程产生的终点渣是理想状态的可直接进行粒化的液态渣；②转炉炉役中后期为延长炉衬寿命，需要进行溅渣护炉操作，为使钢渣进行粒化，炉前采用留渣法加护炉料的护炉操作后，仍有渣的性质发生变化的4 6吨粘渣排出炉外，该渣粘度系数在0. 2Pa. S左右，温度小于等于1250°C，是属于粒化率低的渣，约50%在渣罐和粒化系统的熔渣流槽中粘结成固态渣；③理想的参与粒化的钢渣，仍有渣罐周转，粒化过程在熔渣流槽中降温凝固的粘结渣，这部分渣仍以固态渣在粒化系统外排出；④连铸浇钢过程，在中间包积累的钢渣在包满后外排，常规排渣方式是翻包冷凝成固态，其中底部沉积钢液占包容量的30 40%，使之回收、深加工、再利用难度很大，占用车间地面，严重环境污染，劳动强度大。如何能提高冶金生产环节产生的炉渣的粒化率，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，是本领域亟待解决的技术问题。实用新型内容本实用新型目的是提供一种冶金熔渣粒化用组合粒化轮，提高全渣量的粒化比例，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，解决背景技术存在的上述问题。
本实用新型技术方案是冶金熔渣粒化用组合粒化轮包含粒化器壳体、粒化轮，粒化轮设置在粒化器壳体内，其特别之处是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮，构成粒化轮组。
所说的粒化轮组中两个相邻的粒化轮，相互之间是相切布置，粒化轮的数量最好是2-4个。
所说的相切布置较好的方式是 一个粒化轮的外园切线与相邻粒化轮的外园切线是同一条垂线。
相邻两个粒化轮轴心之间的连线与水平成一定角度，即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。
所说的粒化轮轮齿设计成若干矩形齿头线性排列，若干矩形齿头排成多排，分布在粒化轮体上，相邻的前后两排齿头交错布置，形成叠加齿的结构，改变了现有技术中粒化轮齿为直线齿型，以提高对钢渣打击力和打击量。
本实用新型还设有下渣流槽、二次淬渣池，下渣流槽设置在粒化轮组的上方，二次淬渣池设置在粒化轮组的下方。在粒化轮组的下面、二次淬渣池的液面上方设有双层水冷栏栅，在粒化轮组和水冷栏栅的下面，设置薄水层弧形筛。
本实用新型是在现有的冶金炉渣粒化技术装置的基础上，针对炼钢过程溅渣护炉炉渣粘度大，流动性不好，温度低的状态，进行粒化处理；针对浇余渣
流动性较好，但含有30 40%钢液的混合渣，进行粒化处理。上述两种性质的固
前渣仍通过现有粒化粒化系统周转用的渣罐接渣，而后用渣罐倾翻机倾翻倒渣，
该渣经大角度下渣流槽进入粒化器壳体内，粒化轮组进行处理；因上述状态渣是一种流动性差的粘渣，或者是含钢比例大的渣，粒化上述的钢渣本身存在一个技术难题，粘渣要求大角度放渣，工艺要求每分钟下渣粒化6 8吨，较正常
状态的理想渣放渣量高2 3倍，其中又含大量钢液，下渣量大时粒化能力不解
决，将会发生集中入池沉水爆炸，故采用粒化轮组，递进式接渣粒化，每个粒
化轮的粒化能力保3吨/分，相邻的两个粒化轮体成一定角度且轮园相切装配，
在轮体上，轮齿设计成线性排列的矩形齿头，以提高低温、粘度大的钢渣打击
力和打击量，使常规粒化下渣量2 3倍的钢渣在空中打击能力加大，利用杂技抛球原理，使被粒化、打击、击碎的熔渣延长下落时间，同样辅助常规粒化的一次射流水淬，该被打击、破碎、水淬的渣下落至二次淬渣池，下落过程中为防止特殊情况的下渣状态，并混有集中钢液，设置的水冷却栏栅可以分割非正常下落的渣量，再次延缓入池二次水淬时间，防止所下钢渣集中入水热交换的气爆。设置的薄水层弧形筛，承接非正常轮齿打击或改变流向下落的钢液，使之在弧形筛上通过筛网分割，浅水层淬化、降温，沿筛条方向和薄水筛底滑落进入二次淬渣池，进行终点降温分散热交换，防止集中入池的气爆或爆炸发生。
本实用新型的有益效果是采用粒化轮组粒化，快速到6 8吨/分的渣量，达到常规理想状态的粒化效果，并防止爆炸事故的发生，解决了人们长期可望解决的工艺技术难题；除粘渣罐，粘粒化系统的熔渣流槽的固态渣不能粒化之外，对溅渣护炉和连铸中间包排出的含30 40%钢液的中间包渣都可以进行粒化处理，使全渣量的粒化率提高到90%以上，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，更利于工业副产品的回收利用。
图1是本实用新型实施例结构示意图。
图2为本实用新型实施例中粒化轮结构示意图。说明书第4/4页
图3是本实用新型实施例中粒化轮侧视结构示意图。
图中粒化轮l，双层水冷却栏栅2，薄水层弧形筛3，粒化器壳体4，下渣流槽5， 二次淬渣池6，池水液面7，粒化轮齿头8和9。
具体实施方式
以下结合附图，通过实施例进一步说明本实用新型。
在实施例中，冶金熔渣粒化用组合粒化轮包含粒化器壳体4、粒化轮l，粒化轮设置在粒化器壳体内，粒化器壳体4内设置三个粒化轮，构成粒化轮组；相邻的两个粒化轮相切布置，轴心之间连线与水平成一定角度，即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。粒化轮轮齿是若干矩形齿头线性排列，若干矩形齿头8和9排成多排，分布在粒化轮体上，相邻的前后两排齿头交错布置，形成叠加齿的结构。
工作过程粒化轮组装配在粒化器壳体4内的底梁之上，通过外置传动装置运行；参与粒化的熔渣经下渣流槽5汇渣导流在组合粒化轮1之上，经高速旋转的叠加齿轮打击粉碎，抛射，水淬，并在粒化器壳体内撞击，实现一次粒化热交换降温。 一次粒化淬化的半成品粒化渣，随同喷淋水下落至保有稳定池水液面7的二次淬渣池6内；在组合粒化轮1打渣粉碎过程，未被完全抛出撞击的熔态渣，有的甚至伴有钢液流股，下落至双层水冷栏栅2和薄水层弧形筛3上，实现延时热交换并割裂渣、钢流股，深度淬化，同时防止集中下落的钢渣直接进入二次淬渣池发生气爆现象。延时在水冷栏栅和薄水层弧形筛的一部分钢渣，经延时割裂降温、淬化后，滑落入二次淬渣池6，转化成小于10mm粒度的成品粒化渣，该粒化渣在二次淬渣池内提升脱水、磁选钢粒，转运再利用。
权利要求1、一种冶金熔渣粒化用组合粒化轮，包含粒化器壳体(4)、粒化轮(1)，粒化轮设置在粒化器壳体内，其特征是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮，构成粒化轮组。
2、 根据权利要求1所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮，其特征在于所说的粒化轮组中两个相邻的粒化轮，相互之间是相切布置。
3、 根据权利要求2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮，其特征在于所说相切布置的方式是 一个粒化轮的外园切线与相邻粒化轮的外园切线是同一条垂线。
4、 根据权利要求1或2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮，其特征在于相邻两个粒化轮轴心之间的连线与水平成一定角度，即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。
5、 根据权利要求1或2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮体，其特征在于所说的粒化轮轮齿为若干矩形齿头线性排列，若干矩形齿头排成多排，分布在粒化轮体上，相邻的前后两排齿头交错布置，形成叠加齿的结构。
专利摘要本实用新型涉及一种冶金炉渣在熔融状态下粒化加工处理的设备，特别是冶金熔渣粒化用组合粒化轮。技术方案是包含粒化器壳体(4)、粒化轮(1)，粒化轮设置在粒化器壳体内，其特征是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮，构成粒化轮组。本实用新型的有益效果是采用粒化轮组粒化，快速到6～8吨/分的渣量，达到常规理想状态的粒化效果，并防止爆炸事故的发生，解决了人们长期可望解决的工艺技术难题；除粘渣罐，粘粒化系统的熔渣流槽的固态渣不能粒化之外，对溅渣护炉和连铸中间包排出的含30～40％钢液的中间包渣都可以进行粒化处理，使全渣量的粒化率提高到90％以上，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，更利于工业副产品的回收利用。
文档编号C21B3/00GK201305603SQ20082017533
公开日2009年9月9日 申请日期2008年11月11日 优先权日2008年11月11日
发明者李志成 申请人:李志成