专利名称：立式珩磨机的导向轮机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种珩磨机，尤其是涉及一种立式珩磨机的导向轮机构。
背景技术：
目前，用于油缸缸体珩磨的立式珩磨机，其为珩磨头上下往复运动作导向的导向装置中通常采用V形导轨或矩形导轨，对于加工内径大、长度长的油缸缸体珩磨的立式珩磨机，导轨长度长，加工及装配精度高，使立式珩磨机整体制造成本提高，并且V形导轨或矩形导轨的润滑要求高，日常维护困难，维护成本较高。
发明内容
本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种立式珩磨机的导向轮机构， 结构简单，制造及维护成本低。为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案
一种立式珩磨机的导向轮机构，包括两根平行的矩形导轨，活动座设置在两根导轨的内侧，活动座的两侧设有四组导向轮组滚动支撑在所述导轨上；所述导向轮组包括双轮支座及单轮支座，双轮支座固定连接活动座，侧芯轴及正芯轴的轴线相互垂直地固定安装在所述双轮支座上，侧滚轮及正滚轮分别安装在侧芯轴及正芯轴上；螺杆固定连接双轮支座， 单轮支座滑套在所述螺杆上，压紧芯轴固定安装在单轮支座上，压紧芯轴与正芯轴的轴线平行，压紧滚轮安装在压紧芯轴上；侧滚轮与所述导轨的侧面滚动接触，正滚轮及压紧滚轮分别与所述导轨的正面及背面滚动接触。进一步的
所述侧滚轮、正滚轮及压紧滚轮为滚针轴承。本发明的技术效果在于
本发明公开的一种立式珩磨机的导向轮机构，结构简单紧凑，采用可调节的滚轮结构， 保证导向精度，同时制造及维护成本低。
图1为本发明的结构示意图。图2为图1的C处放大图。图3为图1的A向视图。图4为图3的B-B处的局部剖视图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步详细的说明。如图1、2、3、4所示，本发明包括两根平行的矩形导轨1，两根导轨1固定安装在立式珩磨机的床身上，活动座2设置在两根导轨1的内侧，在本实施例中，活动座2为传动箱的箱体，活动座2的两侧设有四组导向轮组3滚动支撑在导轨1上(单侧设上、下两组导向轮组3)，活动座2在四组导向轮组3的导向并支撑下沿导轨1上下运动。导向轮组3包括双轮支座4及单轮支座5，双轮支座4通过螺钉14固定连接活动座2，侧芯轴6及正芯轴7 的轴线相互垂直固定焊接在双轮支座4上，侧滚轮8及正滚轮9分别安装在侧芯轴6及正芯轴7上。螺杆10固定连接双轮支座4，单轮支座5滑套在螺杆10上，压紧芯轴11固定安装在单轮支座5上，压紧芯轴11与正芯轴7的轴线平行，压紧滚轮12安装在压紧芯轴11 上。侧滚轮8与导轨1的侧面滚动接触，单轮支座5由螺母13压紧，使正滚轮9及压紧滚轮12分别与导轨1的正面及背面滚动接触并压紧，侧滚轮8、正滚轮9及压紧滚轮12可选用各种滚动轴承，在本实施例中，侧滚轮8、正滚轮9及压紧滚轮12为滚针轴承，既可保证本发明的导向精度，又可减小构件的尺寸。
在实际使用中，在活动座2的两侧各两组导向轮组3滚动支撑在导轨1上，侧滚轮 8与导轨1的侧面滚动接触，正滚轮9及压紧滚轮12分别设置在导轨1正面侧及背面侧，由螺母13压紧滑套在螺杆10上单轮支座5，使正滚轮9及压紧滚轮12分别与导轨1的正面及背面滚动接触并压紧。当长期使用后出现松动，调整螺母13即可合正滚轮9及压紧滚轮 12与导轨1压紧，保证导向精度。
权利要求
1. 一种立式珩磨机的导向轮机构，其特征在于包括两根平行的矩形导轨，活动座设置在两根导轨的内侧，活动座的两侧设有四组导向轮组滚动支撑在所述导轨上；所述导向轮组包括双轮支座及单轮支座，双轮支座固定连接活动座，侧芯轴及正芯轴的轴线相互垂直地固定安装在所述双轮支座上，侧滚轮及正滚轮分别安装在侧芯轴及正芯轴上；螺杆固定连接双轮支座，单轮支座滑套在所述螺杆上，压紧芯轴固定安装在单轮支座上，压紧芯轴与正芯轴的轴线平行，压紧滚轮安装在压紧芯轴上；侧滚轮与所述导轨的侧面滚动接触，正滚轮及压紧滚轮分别与所述导轨的正面及背面滚动接触。
2.按照权利要求1所述的立式珩磨机的导向轮机构，其特征在于所述侧滚轮、正滚轮及压紧滚轮为滚针轴承。
全文摘要
本发明涉及一种立式珩磨机的导向轮机构，其特征在于包括两根平行的矩形导轨，活动座设置在两根导轨的内侧，活动座的两侧设有四组导向轮组滚动支撑在导轨上；导向轮组包括双轮支座及单轮支座，双轮支座固定连接活动座，侧芯轴及正芯轴的轴线相互垂直地固定安装在双轮支座上，侧滚轮及正滚轮安装在侧芯轴及正芯轴上；螺杆固定连接双轮支座，单轮支座滑套在螺杆上，压紧芯轴固定安装在单轮支座上，压紧芯轴与正芯轴的轴线平行，压紧滚轮安装在压紧芯轴上；侧滚轮与所述导轨的侧面滚动接触，正滚轮及压紧滚轮分别与所述导轨的正面及背面滚动接触。本发明结构简单紧凑，采用可调节的滚轮结构，保证导向精度，同时制造及维护成本低。
文档编号B24B33/10GK102218698SQ20111010645
公开日2011年10月19日 申请日期2011年4月27日 优先权日2011年4月27日
发明者陈江峰 申请人:无锡亿利大机械有限公司